液气分流型散热模组的制作方法

本发明属于电子产品散热技术领域，涉及一种液气分流型散热模组。

背景技术：

目前市面上的电视侧光散热结构是用2.5-3mm铝材成型，产品重量较大，随着电视功率逐步提升，铝基板性能慢慢不能满足客户需求。针对上述问题，提出的一种改进方案是在散热板底面设置管道，管道与散热板内部冷凝区构成循环结构，散热板底部弯折后与管道相连通，这种结构在工艺上存在的问题是散热板弯折时会堵住管道。目前两相流散热方案折弯需要在折弯处增加r角，保证空气通道及液体通道的畅通，从而保证产品性能。

现在客户需求：1.产品减重，2.提升性能，3.成本必须在可控范围。

技术实现要素：

本发明针对上述问题，提供一种液气分流型散热模组，该散热模组在折弯处无需设置r角，能够保证液汽通道的畅通，能有效提升热传导效能。

按照本发明的技术方案：一种液气分流型散热模组，其特征在于：包括散热板，所述散热板表面设置中空的冷凝区，冷凝区内置冷媒，冷凝区设有至少一个蒸汽通道和至少一个液体回流通道，散热板底面贴合设置散热管，散热管与蒸汽通道之间及、散热管与液体回流通道之间分别通过连接组件相连通，构成完整循环。

作为本发明的进一步改进，所述连接组件包括三通、导管，导管一端与三通的接口相连接，导管另一端与蒸汽通道或液体回流通道相连接；

三通设置于散热板底面，散热板底面端部的三通外端通过堵头封堵。

作为本发明的进一步改进，每个所述三通分别连接两个导管，散热板端部的三通对应的导管与蒸汽通道相连通，散热板中部的三通对应的导管与液体回流通道相连通。

作为本发明的进一步改进，所述三通包括本体座，本体座上沿长度方向设置贯穿孔，本体座的顶面设置与贯穿孔相连通的分支孔，分支孔内设置限位凸台，导管与分支孔相连通并通过限位凸台定位。

作为本发明的进一步改进，所述分支孔及贯穿孔均为腰型孔。

作为本发明的进一步改进，所述散热板底部设有垂直弯折部，散热管贴合于弯折部底面。

作为本发明的进一步改进，所述冷凝区设置冷凝通道，冷凝通道的宽度一致。

作为本发明的进一步改进，所述冷凝区设置多个正六边形，相邻两个正六边形之间构成冷凝通道。

作为本发明的进一步改进，所述冷凝区的上部为冷凝气态储存区，冷凝区下部为冷凝液态储存区，冷凝气态储存区与冷凝液态储存区相连通；

蒸汽通道与冷凝气态储存区的上部相连通，液体回流通道的上端与冷凝液态储存区的底部相连通。

作为本发明的进一步改进，所述散热管采用口琴管。

本发明的技术效果在于：本发明产品结构合理巧妙，通过在散热板底面设置散热管，散热管通过三通及导管与散热板的冷凝区相连通，这种结构有效避免了散热板弯折时存在的堵住管道的问题。本发明产品的性能相对于现有技术方案获得了较大提升，同时产品重量较轻，产品的制造成本较低。

附图说明

图1为本发明的主视图。

图2为本发明的后视图。

图3为本发明的立体图。

图4为散热管及连接组件的结构示意图。

图5为图4中a处的局部放大图。

图6为散热管的端面示意图。

图7为导管与三通的连接示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的说明。

图1~7中，包括散热板10、冷凝区11、蒸汽通道12、液体回流通道13、散热管20、三通30、导管40、堵头50等。

如图1~3所示，本发明是一种液气分流型散热模组，包括散热板10，所述散热板10表面设置中空的冷凝区11，冷凝区11内设置冷媒介质，冷媒介质可以是氟利昂、水等物质，根据具体情况进行适应性选择。

冷凝区11设有至少一个蒸汽通道12和至少一个液体回流通道13，散热板10底面贴合设置散热管20，散热管20与蒸汽通道12之间及、散热管20与液体回流通道13之间分别通过连接组件相连通，构成完整循环。

如图5~7所示，连接组件包括三通30、导管40，导管40一端与三通30的接口相连接，导管40另一端与蒸汽通道12或液体回流通道13相连接。

每个所述三通30分别连接两个导管40，散热板10端部的三通30对应的导管40与蒸汽通道12相连通，散热板10中部的三通30对应的导管与液体回流通道13相连通。

三通30设置于散热板10底面，散热板10底面端部的三通30外端通过堵头50封堵。散热管20、三通30、导管40及冷凝区11连同冷凝区11内置的冷媒，构成完整的循环结构。

为了工作时，工作过程的有效循环往复，可以理解的是，冷凝区11的上部为冷凝气态储存区，冷凝区11下部为冷凝液态储存区，冷凝气态储存区与冷凝液态储存区相连通；

蒸汽通道12与冷凝气态储存区的上部相连通，液体回流通道13的上端与冷凝液态储存区的底部相连通

如图2所示，冷凝区11的两端分别设置蒸汽通道12，蒸汽通道12从冷凝区11的端部高点引出，蒸汽通道12的下端与相对应的三通30上的导管40相连通，导管40经由三通30与散热管20相连通；冷凝区11中部的底面连通液体回流通道13，液体回流通道13的下端与相对应的三通30上的导管40相连通，该相应的导管40经由对应的三通30与散热管20相连通。

本发明产品中的导管40采用铝管，三通30、导管40及散热板10通过焊接连接，可以节省折弯空间；散热管20紧贴散热板10底部可以保证底部有工制流动。

如图7所示，三通30包括本体座31，本体座31上沿长度方向设置贯穿孔32，本体座31的顶面设置与贯穿孔32相连通的分支孔33，分支孔33内设置限位凸台34，导管40与分支孔33相连通并通过限位凸台34定位，分支孔33及贯穿孔32均为腰型孔。导管40的安装过程如下：将导管40下端伸入相匹配的分支孔33内，直至导管40下端抵靠接触限位凸台34，然后将限位凸台34与导管40焊接固定。

散热板10底部设有垂直弯折部，散热管20贴合于弯折部底面，在具体生产中，散热管钎焊连接于散热板10底部的弯折部。

冷凝区11设置冷凝通道，冷凝通道的宽度一致。冷凝通道的设置方式有多种设计方案，本发明产品中采用的方案如下：冷凝区11设置多个正六边形，相邻两个正六边形之间构成冷凝通道。正六边形形成的冷凝通道在工作时，能够实现更好的环流效果。除了本发明中的优选方案之外，冷凝通道还可以通过圆形、四边形、三角形或其他形状的结构的外侧构成。

对于冷凝区11的形成方式，在具体生产中至少可以采用以下两种方式；一、在作为基板的散热板10上冲压出冷凝区11的形状结构，再将一块作为盖板的铝板钎焊于散热板10上，形成冷凝区11。

冷凝区11的另一种形成方式是采用吹胀工艺，首先将两块剪切成型的不同厚度铝板一面打毛，吹干净，冷至室温；再在较厚铝板打毛面上用石墨印刷法在铝板表面形成石墨通道；较厚铝板带石墨线路通道的一面与较薄铝板打毛面贴合，三边对齐，沿边铆合；将其放入连续加热炉加热至一定温度并维持一定时间，将从连续炉取出的双层铝板进行热轧加工形成复合铝板；对复合铝板作软化退火，待冷却至室温后，在铝板石墨线路通道位置钻工艺孔至石墨层，并撬高进气管口；复合铝板置于大吨位油压机胀形模板上，工艺孔对准进气口，上模板贴合铝板上表面，往管路内充入高压流体至管路膨胀，形成一面完全平整，一面槽道外鼓的复合铝板，即形成冷凝区11。

散热管20采用挤型的口琴管，口琴管内设置的多个档条将散热管20的内腔分隔为多个沿长度方向贯通的通道，两段散热管20通过三通30相连接。

可以理解的是，散热板10上设置过线孔，以供使用时，进行走线。

本发明的工作原理如下：将本发明产品安装好，在工作时，热源将热传到蒸发区，即本发明的散热管20，冷媒介质（通常选用水）变成水蒸气，水蒸气顺着蒸汽通道12流入冷凝区11，水蒸气在冷凝区11冷凝后，变成液体储存在冷凝区11的下部，由于冷凝区11的冷媒液位上涨，液态水顺着液体回流通道13流入蒸发区（散热管20），推动散热管20的水蒸气气泡向蒸汽通道12流动，进而流入冷凝区11，水蒸气在冷凝区11冷凝成液态水，然后重复上述步骤，构成完整的循环过程。

本发明产品在使用中可以有效提升性能，同时大幅降低重量，且尺寸可控，本专利可以应用在电视侧光散热结构上，也可以根据具体情况需要，应用于其他电子产品上。