一种用于入耳式耳机的定位内模及入耳式耳机的制作方法

本实用新型涉耳机技术领域，更具体地说，是涉及一种用于入耳式耳机的定位内模及入耳式耳机。

背景技术：

现有技术的耳机包括耳机壳、套管和线材，线材包括线芯和外皮，现有技术中的耳机包括诸多工艺，如线芯与外皮成型、套管成型以及线材耳机壳套管三者的装配，需经过较多的成型和装配步骤。另外，现有技术中通常通过把套管结合线材一次性成型并固定于耳机壳上来减少成型和装配步骤。但是线材与套管的成型时，线材的一端伸入耳机壳内，无固定及无定位，放任其自由弯曲容易导致线材弯曲处的套管过薄。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于入耳式耳机的定位内模，旨在解决现有技术中存在线材无固定导致线材弯曲处的套管过薄问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种用于入耳式耳机的定位内模，用于成型软塑胶套管于具有通孔的耳机壳上，所述定位内模包括定位台和用于成型所述软塑胶套管时贴附于所述耳机壳内的固定块，所述定位台设置于所述固定块的一侧面并用于成型所述软塑胶套管时嵌入所述通孔，所述定位内模还包括贯穿所述定位台和所述固定块且可供线材穿过并固定所述线材的的固定孔。

可选地，所述定位台位于所述固定块的位置偏离固定块中心。

可选地，所述固定孔位于所述定位台的位置偏离所述定位台中心，所述固定孔的偏离方向于所述定位台的偏离方向相同。

可选地，所述定位台呈与所述通孔相适应的圆柱形状。

可选地，所述固定块呈圆板形状。

可选地，所述定位内模为pp材质内模。

本实施例的另一个目的在于提供一种入耳式耳机，以解决现有技术耳机中成型装配步骤多的问题。为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种入耳式耳机，包括线芯、耳机壳、软塑胶套管和权利要求1至6任一项所述的定位内模，所述软塑胶套管包覆于所述线芯外且连接于所述耳机壳。

可选地，所述耳机壳后部设置有向下倾斜的且用于与所述软塑胶套管连接的第一平面，所述软塑胶套管末端设置有与所述第一平面对应的第二平面，所述软塑胶套管通过所述第二平面连接于所述第一平面。

可选地，所述第一平面设置有凸台33，所述通孔设置于所述凸台33，所述第二平面内设置有与所述凸台33匹配凹槽。

可选地，所述第一平面的下部设置有一朝向所述耳机壳前部延伸的凹位，所述第二平面设置有与所述凹位对应的凸起。

本实用新型有益效果：

本实用新型实施例提供了一种在入耳式耳机中用于软塑胶套管成型的定位内模，通过定位内模可使软塑胶套管成型于耳机壳上，耳机壳上具有通孔，软塑胶套管具体成型于通孔所在的位置。定位内模包括定位台和用于成型软塑胶套管时贴附于耳机壳内的固定块，定位台设置于固定块的一侧面用于成型软塑胶套管时嵌入通孔，定位内模还设置有贯穿定位台和固定块且可供线材穿过并固定线材的的固定孔。软塑胶套管成型时，首先把定位内模固定于线材上；再将定位内模装入耳机壳内，使定位台穿入通孔内，同时使固定块贴附于通孔处以使成型部完全穿入通孔；再装配定位内模的耳机壳放入软塑胶套管模具中，线材伸入软塑胶套管模具内，注塑完成软塑胶套管的成型。定位内模的作用在于固定线材，在成型软塑胶套管时，把软塑胶套管直接固定于耳机壳上，同时把软塑胶套管直接成型于线材外，通过定位内模的固定和定位作用，防止线材自由弯曲，避免线材弯曲处的软塑胶套管过薄；通过定位内模直接完成软塑胶套管、线材和耳机壳的装配，有效的加快了耳机生产工艺。

附图说明

图1是本实用新型提供的实施例定位内模结构示意图；

图2是本实用新型提供的实施例定位内模的局剖视图；

图3是本实用新型提供的实施例入耳式耳机剖视图；

图4是本实用新型提供的实施例耳机壳结构示意图；

图5是本实用新型提供的实施例软塑胶套管剖视图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

还需要说明的是，本实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

如果本实施例中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓：“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述上对零部件进行区别如没有另行声明外，上述词语并没有特殊的含义。

另外，上述本实施例公开的任意技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。本实用新型实施例提供的任意部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。

如图1、图2和图3所示，本实用新型实施例提供了一种在入耳式耳机中用于软塑胶套管成型的定位内模10，通过定位内模10可使软塑胶套管20成型于耳机壳30上，耳机壳30上具有通孔31，软塑胶套管20具体成型于通孔31所在的位置。具体地，定位内模10包括定位台11和固定块12，固定块12用于成型软塑胶套管20时贴附于耳机壳30内，定位台11设置于固定块12的一侧面用于成型软塑胶套管20时嵌入通孔31以便定位和固定线材40，定位内模还设置有固定孔13，固定孔13贯穿定位台11和固定块12，固定孔13可供线材40穿过并固定线材40。软塑胶套管20成型时，首先把定位内模10固定于线材40上；再将定位内模10装入耳机壳30内，使定位台11穿入通孔31内，同时使固定块12贴附于通孔31处以使成型部完全穿入通孔31；再装配定位内模10的耳机壳30放入软塑胶套管20模具中，线材40伸入软塑胶套管20模具内，注塑完成即可软塑胶套管20的成型及耳机的装配。定位内模10的作用在于固定线材40，通过定位内模10的固定和定位作用，防止线材40自由弯曲，避免线材40弯曲处的软塑胶套管20过薄；在成型软塑胶套管20时，把软塑胶套管20直接固定于耳机壳30上，同时把软塑胶套管20直接成型于线材40外，通过定位内模10直接完成软塑胶套管20、线材40和耳机壳30的装配，有效的加快了耳机生产工艺。定位内模10固定线材40的方式还可以是把定位内模10直接成型于线材40上。

本实施例中，如图3所示，定位内模10还适应于软塑胶套管20直接与线芯41成型，软塑胶套管20包覆于线芯41外并沿线芯41延伸，把软塑胶套管20替代线材40中的外皮(图中未标示)。线芯41替换线材40后，软塑胶套管20、线芯41、定位内模10和耳机壳30的成型装配步骤和技术效果相同。

可选地，定位台11位于固定块12的位置偏离固定块中心A。本实施例中，通孔31设置于耳机壳30后部的靠近底部的位置，容易形成通孔31的上方的空间大，通孔31的下方控制小，定位台11偏离固定块中心A有利于定位内模10的安装。线材40的一端和软塑胶套管20的一端于耳机壳30连接后向下延伸，定位台11的位置有利于线材40和软塑胶套管20的平顺布置。

更进一步地，为了进一步便于线材40和软塑胶套管20的平顺布置，固定孔13位于定位台11的的位置偏离定位台中心B，固定孔13的偏离定位台中心B的方向与定位台11的偏离固定块中心A的方向相同。

本实施例中，通孔31可以是任意可形状孔，如圆形通孔31或者方形通孔31，本实施例中优选通孔31为圆形孔。而定位台11呈与通孔31相适应的圆柱形状。

同样的，固定块12可以是任意形状结构，如三角板、矩形板，本实施例优选固定块12呈圆板形状。

另外，本实施例中定位内模10为pp材质内模。

如图3所示，本实施例还提供一种适用于通过上述定位内模10成型的耳机，耳机具体包括线芯41、定位内模10、耳机壳30和软塑胶套管20，软塑胶套管20包覆于线芯41外且连接于耳机壳30。本实施例中软塑胶套管20包覆于线芯41外，直接与耳机壳30固定连接具有套管的功能，软塑胶套管20连接于耳机壳30同时沿线材40延伸，还具有线材40的外皮的保护功能，耳机的成型和装配步骤少。

可选地，如图4、图5所示，耳机壳30后部设置有向耳机壳30的后下方倾斜的第一平面32，第一平面32用于与软塑胶套管20连接，软塑胶套管20末端设置有与第一平面32对应的第二平面21，软塑胶套管20通过第二平面21连接于第一平面32。通过第一平面32和第二平面21增加软塑胶套管20成型时连接面积，使耳机壳30与软塑胶套管20的连接更加的牢固；同时增大软塑胶套管20的与耳机壳30连接的一端的尺寸，便于从耳机壳30到软塑胶套管20的平顺过渡。

可选地，第一平面32设置有凸台33，通孔31设置于凸台33，第二平面21内设置有与凸台33匹配凹槽22。凸台33增加了第一平面32的面积，凹槽22增加了第二平面21的面积，有效的增加了两平面的连接的牢固性。

可选地，第一平面32的下部设置有一朝向耳机壳30前部延伸的凹位34，第二平面21设置有与凹位34对应的凸起23。凹位34向耳机壳30前部延伸，具体地，延伸至耳机壳30的中间位置。同样的，凹位34增加第一平面32的面积，凸起23增加了第二平面21的面积，有效的增加了两平面的连接的牢固性。另外，软塑胶套管20通过设置一向耳机壳30前部延伸的凸起23，把原本的耳机壳30材料替换成软塑胶套管20的柔软材料，且耳机壳30的底部的后半部分嵌入耳屏间切迹中，柔软的凸起23有利增加佩戴的舒适性。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。