发声器件的制作方法

本发明涉及电声转换
技术领域：
，尤其涉及一种发声器件。
背景技术：
：发声器件作为便携式电子设备的重要声学部件，用于完成电信号与声信号之间的转换，是一种能量转换器件。为了缓解发声器件的体积减小导致的声学性能下降，通常在发声器件的后腔内填充吸音颗粒实现扬声器后腔谐振空间虚拟增大效果，提高声学性能。但是后腔内的吸音颗粒会随着发声器件运动或气流运动，磁性吸音颗粒相互之间或吸音颗粒与后腔内壁之间容易发声摩擦、碰撞导致吸音颗粒破碎，并进入发声单体内部造成污染，导致声学性能失效。因此，有必要提供一种新的发声器件来解决上述技术问题。技术实现要素：本发明的主要目的是提供一种发声器件，旨在解决吸音颗粒易破碎，吸音颗粒破碎的材料进入发声单体内部造成污染，导致其声学性能失效的问题。为实现上述目的，本发明提出的发声器件包括发声单体、若干磁性吸音颗粒以及具有容腔的壳体，所述发声单体收容于所述容腔内，所述发声单体将所述容腔分隔为前腔和后腔，所述磁性吸音颗粒填充于所述前腔和/或所述后腔内，若干所述磁性吸音颗粒之间具有磁吸力。优选地，所述磁性吸音颗粒包括多孔基体和铁磁性材料，所述铁磁性材料磁化以使所述磁性吸音颗粒具有磁性。优选地，所述磁性吸音颗粒充磁处理以使所述磁性吸音颗粒内的铁磁性材料磁化。优选地，所述多孔基体包括沸石、活性炭、多孔氧化铝、多孔二氧化硅、水合硅铝酸盐和金属有机框架材料中的至少一种，所述多孔基体的粒径为0.1～80μm。优选地，所述铁磁性材料包括铁、钴、镍以及镧系稀土金属中的一种或多种，和/或，铁、钴、镍以及镧系稀土金属的氧化物或化合物中的一种或多种，所述铁磁性材料的粒径为0.01～80μm。优选地，所述磁性吸音颗粒中，所述多孔基材的质量百分含量为50％～96％；所述铁磁性材料的质量百分含量为0.01％～70％。优选地，所述磁性吸音颗粒还包括胶黏剂，所述胶黏剂用于粘接所述多孔基体和所述铁磁性材料，所述胶粘剂的质量百分含量为3％～10％。优选地，所述发声器件还包括导磁吸音颗粒，所述导磁吸音颗粒填充于所述后腔，且所述导磁吸音颗粒与所述磁性吸音颗粒之间具有磁吸力，在所述磁性吸音颗粒的磁场中的所述导磁吸音颗粒之间具有磁吸力。优选地，所述发声器件还包括隔离网，所述隔离网设置于所述后腔将所述后腔分隔为两部分，所述发声单体与所述磁性吸音颗粒分设于所述隔离网的两侧，或者，所述隔离网包覆于所述发声单体表面，并至少覆盖所述发声单体的透气区域；所述隔离网上的网孔直径小于磁性吸音颗粒的粒径。优选地，所述发声器件还包括隔离网，所述隔离网设置于所述前腔将所述前腔分隔为两部分，所述发声单体与所述磁性吸音颗粒分设于所述隔离网的两侧，或者，所述隔离网包覆于所述发声单体表面，并至少覆盖所述发声单体的透气区域；所述隔离网上的网孔直径小于所述磁性吸音颗粒的粒径。优选地，所述前腔中填充有吸音颗粒。优选地，所述磁性吸音颗粒的粒径为100～600um。本发明技术方案中，通过在后腔内填充具有磁性的磁性吸音颗粒，利用磁性吸音颗粒实现发声器件声学后腔谐振空间虚拟增大效果；并且磁性吸音颗粒能够在磁力作用下相互吸合在一起，从而限制了颗粒间的自由流动，避免或消除磁性吸音颗粒间的摩擦碰撞，从而消除磁性吸音颗粒之间碰撞产生的流噪，减少磁性吸音颗粒间碰撞造成磁性吸音颗粒破碎的现象。这样不会出现磁性吸音颗粒破碎的材料进入发声单体内部造成污染，有效保护发声器件的声学性能。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本发明实施例中发声器件的结构示意图；图2为本发明发声器件中填充的磁性吸音颗粒可靠性实验数据表格。附图标号说明：标号名称标号名称100发声器件3壳体1磁性吸音颗粒32后腔2发声单体4隔离网本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。本发明提供一种发声器件。如图1所示，本发明一实施例中，发声器件100包括发声单体2、若干磁性吸音颗粒1以及具有容腔的壳体3，发声单体2收容于容腔内，发声单体2将容腔分隔为前腔和后腔，磁性吸音颗粒1填充于前腔和/或后腔32内，若干磁性吸音颗粒1之间具有磁吸力。上述实施例中，通过在前腔和/或后腔32内填充具有磁性的磁性吸音颗粒1，利用磁性吸音颗粒1实现发声器件100声学后腔谐振空间虚拟增大效果，并且磁性吸音颗粒1能够在磁力作用下相互吸合在一起，从而限制了磁性吸音颗粒1之间的自由流动，避免或消除磁性吸音颗粒1之间的摩擦碰撞，消除磁性吸音颗粒1之间碰撞产生的流噪，减少磁性吸音颗粒1之间碰撞造成磁性吸音颗粒1破碎的现象。这样不会出现磁性吸音颗粒1破碎的材料进入发声单体2内部造成污染，有效保护发声器件100的声学性能。其中，磁性吸音颗粒1形状为球形或类球形，直径为100～600μm。磁性吸音颗粒1可以仅填充于后腔32中，也可以仅填充于前腔中，还可以同时填充于后腔32和前腔中。当吸音颗粒1仅填充于前腔时可调整发声器件的高频性能，当吸音颗粒1仅填充于后腔时可调整发声器件的低频性能，当同时填充于前腔和后腔时可同时调整高频性能和低频性能。为了方便描述，以下以磁性吸音颗粒1填充于后腔32中为例进行各个实施例的举例说明。磁性吸音颗粒1的直径与后腔32的容积相匹配，磁性吸音颗粒1的直径为100～600μm，方便制造磁性吸音颗粒1时造粒成型，并且满足后腔32内磁性吸音颗粒1的填充率需求。在一实施例中，磁性吸音颗粒1包括相互连接的多孔基体和铁磁性材料，铁磁性材料磁化以使磁性吸音颗粒1具有磁性。铁磁性材料可以选用粉体材料，将粉状的多孔基体和铁磁性材料均匀混合并连接形成磁性吸音颗粒1，利用多孔性材料内部特殊物理孔道构造对后腔气体快速吸引-脱附性质，实现扬声器声学后腔谐振空间虚拟增大效果。当然，铁磁性材料也可以选用整体性材料，通过将多孔基体包覆于铁磁性材料的外周形成磁性吸音颗粒1。进行充磁之前，制备完成的磁性吸音颗粒1不具备磁性，方便分装和填充进后腔32内；磁性吸音颗粒1填充于后腔32内之后再进行充磁，铁磁性材料经充磁后被磁化从而具备磁性，使磁性吸音颗粒1在磁力作用下吸引在一起。多孔基体和铁磁性材料可以直接通过胶黏剂连接形成磁性吸音颗粒1。在其他的实施例中，也可以采用其他的加工方式将多孔基体和铁磁性材料连接在一起，例如将多孔基体包裹在铁磁性材料外侧或将铁磁性材料包裹在多孔基体外侧。在一可靠性验证实验中，设置两组发声器件进行可靠性实验，两组发声器件在70℃，电压3.18v，粉噪信号，连续通电工作144h。实验结束后测得发声器件的谐振频率f0，拆解出磁性吸音颗粒，并观察有无破碎现象。两组发声器件差异在于，一组发声器件中装填的磁性吸音颗粒1不做充磁处理(即后腔内的磁性吸音颗粒之间没有磁性吸引力)，另一组对发声器件中装填的磁性吸音颗粒1做充磁处理。请参阅图2，第一组的发声器件进行可靠性实验前的谐振频率为787hz，完成可靠性实验后的谐振频率为879hz，拆除出的磁性吸音颗粒1存在磨损现象，且部分出现破损现象。第二组的发声器件，进行可靠性实验前的谐振频率为787hz，完成可靠性实验后的谐振频率为800hz，拆除出的磁性吸音颗粒无明显变化。即本发明通过在后腔内填充磁性吸音颗粒，并对磁性吸音颗粒进行充磁处理，使后腔内填充磁性吸音颗粒磁化并相互吸合，有效地限制了磁性吸音颗粒1之间的自由流动，避免或消除磁性吸音颗粒1之间的摩擦碰撞，消除了吸音颗粒与腔体壁之间碰撞产生的流噪以及传统吸音颗粒之间碰撞产生的流噪，减少磁性吸音颗粒1之间碰撞造成磁性吸音颗粒1破碎的现象，且进行可靠性实验前后的谐振频率变化量小，有效保护发声器件100的声学性能。此外，磁性吸音颗粒1还包括胶黏剂，胶黏剂用于粘接粉状的多孔基体和铁磁性材料。多孔基体和铁磁性材料通过胶黏剂粘接在一起，提供适当的黏性，方便磁性吸音颗粒1的成型，有利于提高成型后坯体的机械强度，防止铁磁性材料与多孔基体脱离，保证磁性吸音颗粒1磁性的持久性。胶黏剂可以为聚丙烯酸类、聚氨酯类、聚醋酸乙烯酯类胶黏剂中的一种或多种。胶粘剂的质量百分含量为3％～10％，在保证多孔基体和铁磁性材料能够粘接在一起的情况下，制备过程中，过多胶黏剂将会堵塞多孔基体上的空隙，控制胶粘剂的用量有利于控制磁性吸音颗粒1中的孔隙大小和数量。多孔基体包括沸石、活性炭、多孔氧化铝、多孔二氧化硅、水合硅铝酸盐和金属有机框架材料中的至少一种，多孔基体的粒径为0.1～80um。金属有机框架材料由金属离子与有机小分子配体，形成具有周期性网络结构的多孔材料，金属有机框架材料中具有微孔和介孔，微孔的孔径范围为0.3-0.8纳米，介孔的孔径范围为2-40纳米。其中，金属离子至少包括铜、铁、锌、锰、铟、镉、钴中一种元素的离子；小分子配体至少包括甲酸、丙二酸、酒石酸或柠檬酸中的至少一种。铁磁性材料包括铁、钴、镍以及镧系稀土金属中的一种或多种，和/或，铁、钴、镍以及镧系稀土金属的氧化物中的一种或多种，铁磁性材料的粒径为0.01～80um。上述材料制成的铁磁性材料在外界磁场的作用下能够展现出磁性，且形成的磁场强度稳定，不易消磁。铁磁性材料具体可以选用铁粉、镍粉、钴粉、四氧化三铁粉末、铁氧体粉末、铝钴镍合金粉末、钕铁硼粉末、铁铬钴合金粉末、钐钴合金粉末等。磁性吸音颗粒1中，多孔基材的质量百分含量为50％～96％、铁磁性材料的质量百分含量为0.1％～70％、胶黏剂质量百分含量为3％～10％。在一实施例中，磁性吸音颗粒1中，多孔基材的质量百分含量为72％，铁磁性材料的质量百分含量为20％，胶黏剂质量百分含量为8％。均衡磁性吸音颗粒1中的多孔基材的质量百分含量和铁磁性材料的质量百分含量，保证磁性吸音颗粒1的吸音能力，控制磁性吸音颗粒1被磁化后的磁场强度并且保证多孔基材与铁磁性材料能够粘接紧固。在一实施例中，磁性吸音颗粒1中，多孔基材的质量百分含量为50％，铁磁性材料的质量百分含量为40％，胶黏剂质量百分含量为10％。通过使铁磁性材料的质量百分含量尽可能多，提高单个磁性吸音颗粒1磁化后形成的磁场强度，保证相邻两个磁性吸音颗粒1的连接紧密型。在一实施例中，磁性吸音颗粒1中，多孔基材的质量百分含量为94％，铁磁性材料的质量百分含量为1％，胶黏剂质量百分含量为5％。在后腔32容积较小时，可以提高多孔基材的质量百分含量，增强发声器件100声学后腔谐振空间虚拟增大效果有效的降低扬声器谐振频率。此外，发声器件100还包括导磁吸音颗粒，导磁吸音颗粒填充于后腔32，且导磁吸音颗粒与磁性吸音颗粒1之间具有磁吸力，在磁性吸音颗粒1形成的磁场中的导磁吸音颗粒之间具有磁吸力。磁性吸音颗粒1和导磁吸音颗粒均有增大后腔谐振空间作用的吸音颗粒，导磁吸音颗粒中掺杂有导磁金属粉末或导磁金属氧化物粉末，从而导磁吸音颗粒能够吸引于磁性吸音颗粒1，或者在磁性吸音颗粒1形成的磁场中相互吸合，从而限制了吸音颗粒间的自由流动，避免或消除吸音颗粒间的摩擦碰撞，消除吸音颗粒之间碰撞产生的流噪，减少磁性吸音颗粒间碰撞造成吸音颗粒破碎的现象。这样不会出现吸音颗粒破碎的材料进入发声单体内部造成污染，有效保护发声器件100的声学性能。其中，发声器件100还包括隔离网4，隔离网4设置于后腔32并将后腔32分隔为两部分，发声单体2和磁性吸音颗粒1分设于隔离网4的两侧；或者，隔离网4包覆于发声单体2表面，并至少覆盖发声单体2的透气区域；隔离网4上的网孔直径小于磁性吸音颗粒1的粒径。隔离网4上的网孔尺寸直径小于磁性吸音颗粒1的粒径。通过设置隔离网4将磁性吸音颗粒与发声单体分隔，气体能够通过隔离网4进入后腔32，而磁性吸音颗粒1被隔离网4阻隔在后腔32，防止磁性吸音颗粒1进入发声单体2所在的腔室对发声单体2造成影响，通过设置隔离网4上孔隙的尺寸，还可以进一步限制部分破碎的磁性吸音颗粒1进入发声单体2所在的腔室内，进一步保证整个发声器件100的声学性能。壳体3上开设有连通后腔32与外部的泄露孔。泄漏孔连通后腔32与壳体3外部，用于平衡后腔32内气压。在制备磁性吸音颗粒1时，将多孔材料、铁磁性材料和胶黏剂以预设比例混合形成湿料；将混合物制成多个大小均匀的颗粒胚体，烘干颗粒胚体获得磁性吸音颗粒1。其中，可以先按固定比例将多孔材料与铁磁性材料均匀分散至水中形成混合物；在按预设比例向混合物中添加胶黏剂并搅拌均匀形成湿料；当然也可以将水更换为其他溶剂，先混合多孔材料和铁磁性材料有利于多孔材料和铁磁性材料混合均匀。或者将多孔材料与铁磁性材料直接投入胶黏剂水溶液中进行混合搅拌形成湿料。可以采用团聚式造粒、挤出式造粒、喷雾造粒等方式形成颗粒胚体，然后筛选出粒径为100-600μm的颗粒胚体进行烘干获得磁性吸音颗粒1。也可以将混合物填充至模具内成型形成粒径为100-600μm的颗粒胚体，并对获得的颗粒胚体进行烘干获得磁性吸音颗粒1。在一实施例中，将干燥的沸石材料和四氧化三铁材料按固定比例加入至溶剂水中，在500rpm下，机械搅拌1.5h，获得均匀分散的混合悬浮溶液；向混合物中添加聚丙烯酸胶黏剂，在500rpm下，机械搅拌0.5h形成湿料。其中，沸石的加入质量为上述浆料总质量的27％；四氧化三铁材料的加入质量为上述浆料总质量的2.8％；聚氨酯的加入质量为上述混合悬浮溶液总质量的0.2％。浆料中，固体质量为上述混合悬浮溶液总质量30％。将均匀分散的湿料加入至喷雾干燥制粒机中，设置喷雾干燥制粒机的进口温度140～160℃，出口温度100～110℃，喷雾压力0.5mpa，进行干燥制粒，得到初步成型颗粒。将上述初步成型颗粒在120℃的烘箱中加热固化干燥0.5h，得到干燥颗粒。将上述干燥颗粒用筛网筛分获得粒径约为100～600μm的磁性吸音颗粒1。将制成的磁性吸音颗粒1灌装于待装配的发声器件100的后腔32中；对灌装于后腔32内的磁性吸音颗粒1进行充磁处理，制成如上述的发声器件100。在制备磁性吸音颗粒1时，通过在制备磁性吸音颗粒1时掺杂铁磁性材料，使制成的磁性吸音颗粒1能够被充磁磁化从而具备磁性。由此制成的发声器件100的后腔32内填充具有磁性的磁性吸音颗粒1，磁性吸音颗粒1能够在磁力作用下相互吸合在一起，从而限制了颗粒间的自由流动，避免或消除磁性吸音颗粒1间的摩擦碰撞，从而消除磁性吸音颗粒1之间碰撞产生的流噪，减少磁性吸音颗粒间1碰撞造成磁性吸音颗粒1破碎的现象。这样不会出现磁性吸音颗粒1破碎的材料进入发声单体2内部造成污染，有效保护发声器件100的声学性能。以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的
技术领域：
均包括在本发明的专利保护范围内。当前第1页12