专利名称：机械压力装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种机械压力装置，尤其是涉及虽然为双动式但是可以以单动方式来使用的机械压力装置。
背景技术：
过去，按照压力发生机构，用于钢板的拉深加工等的压力装置大体分为使用液压的液压压力装置和利用机械驱动力的机械压力装置(Mechanical Press Apparatus)，按照滑块的运动方式，这些装置又被分类成单动式(Single Action Type)和双动式(Double ActionType)。另外，按照滑块的驱动机构，机械压力装置分为曲柄压力机、曲柄联杆式压力机、肘杆式压力机、摩擦压力机等。
其中，双动式的机械压力装置的构造是，其外滑块和设置于其内侧的内滑块通过驱动部驱动而各自上、下运动，在冲压加工坯料之际，其外滑块比内滑块先下降，安装在外滑块上的外模压住坯料的周缘部，然后通过内滑块的下降来进行坯料的拉深成形等(例如参照日本专利申请公开公报《特开平8-103827》)。
这样，就过去的双动式的机械压力装置来说，由于其外滑块比内滑块先推压坯料，所以与单动式相比，其具有可以稳定而且良好地对坯料进行拉深加工的优点。
发明内容
然而，过去的双动式的机械压力装置，因为需要上下各2个模，即，作为上模的外模和内模(冲模)、作为下模的与外模对应的坯料座和与内模对应的模腔，而且与单动式相比较，驱动部的构造复杂，所以存在成本高的缺点。
另外，过去的双动式的机械压力装置，为了适用于深拉深，在通常情况下，被放置在串联线(Tandem Line)的前头，但是一般单动式的压力装置将坯料成形为凸状，而双动式则为凹状的成形，所以必须在双动式与单动式之间安装反转机来反转坯料的上下面，因此存在冲压加工品的生产率低的问题。
特别是，在过去的双动式的机械压力装置中，由于分配到外滑块和内滑块的驱动力取决于驱动部的构成，所以不能使外滑块和内滑块的加压能力根据坯料的材质和厚度等进行变化，而且如果使内滑块增大，那么内滑块就会与外滑块发生干涉，因此冲压的加工品受到外滑块的内侧的大小的限制。
因此，近年来的实际情况是，为了适应汽车车体等冲压加工品的大型化和提高生产率，单动式的机械压力装置占了主流，双动式的压力装置加压能力小、提高能力的改造又很困难而不太使用，所以，人们在苦苦寻求其对策。
本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的是使双动式的机械压力装置可以用于单动式的使用方式，以高压冲压加工大型工件。
为了实现上述目的，本发明的机械压力装置，具有使外滑块和设置在该外滑块内侧的内滑块按规定的时刻上、下运动的驱动部，其特征在于，具有与内滑块的下表面相对而被固定在外滑块的下端面上的升降板；固定在该升降板的下表面上的上模(上部模)；位于上模上、下运动的下表面上的、进行冲压的下模(下部模)；设置在该升降板的上面部上且依靠因内滑块下降时产生的加压力而缩小的第1流体压缸；和第2流体压缸，其设在外滑块与驱动部之间，当内滑块的加压力使第1流体压缸缩小时，该第2流体压缸依靠由该第1流体压缸提供的压力流体的压力与该第1流体压缸联动而伸长，从而向下方推压外滑块。
在此，优选为，第1流体压缸和第2流体压缸均为具有将活塞部和活塞杆部设置成一体的伸缩活塞杆的单活塞杆形，该活塞部在空心且密闭的缸体内部沿长度方向进行往复运动而使内部的流体膨胀、压缩，该活塞杆部从该活塞部延伸到缸体的外部，而且第1流体压缸和第2流体压缸均为双动式的流体压缸，其缸体具有向伸缩活塞杆的活塞部侧提供膨胀、压缩用流体或将其排出的一次端口，和提供伸缩活塞杆的活塞杆部侧的流体或将其排出的二次端口；该第1流体压缸和第2流体压缸的缸体，其一次端口借助于连通通道而相互连接，当第1流体压缸缩小时，压力流体通过连通通道流入到第2流体压缸，从而使伸缩活塞杆伸长。
另外，优选为，将第1流体压缸(活塞部)的受压面积A1与第2流体压缸(活塞部)的受压面积A2的比率A1/A2，设定成同内滑块的加压能力P1与外滑块的加压能力P2的比率P1/P2相同。
另外，优选为，在将第1流体压缸与第2流体压缸的一次端口连接起来的连通通道的连通区域，连接有第1管路，该第1管路用于从压力源向第1流体压缸与第2流体压缸提供规定压力的压力流体，在第2流体压缸的二次端口上，连接有第2管路，该第2管路用于从压力源向第2流体压缸提供压力比提供第1管路的压力流体更高的压力流体，从而使第1流体压缸恢复到联动前的状态；而且第1流体压缸的二次端口设置成配合动而提供作为流体的空气或将其排出。
另外，优选为，第1流体压缸削减二次端口而设置成而仅以一次端口来工作。
另外，优选为，在升降板的下表面上设有用于与上模结合的模设定部。
图1是表示本发明的机械压力装置的实施方式的简图。
图2是表示从图1所示的驱动部的纵剖面看到的构成例的侧视图。
图3是表示从图1所示的驱动部的正面切除一部后看到的构成例的主视图。
图4是表示图3所示的X-X剖视图。
图5是表示图1所示的上模的安装部分的简图。
图6是回路图，表示进行图5所示的第1和第2流体压缸内的压力控制的油压回路的一个实施例。
图7是表示图1所示的机械压力装置的坯料加工动作的动作说明图。
图8是外滑块和内滑块的循环曲线图。
1 床身2 垫板3 下模4 坯料座5 缓冲销6 缓冲机构7 上模8 外滑块9 内滑块10 升降板11 第1流体压缸11A 缸体11B 伸缩活塞杆12 第2流体压缸12A 缸体12B 伸缩活塞杆13 连通通道14 驱动部15 电机16 飞轮17 传动机构18 主轴19 曲轴
20 外杆21 内杆22 离合器23 制动装置41、42 一次端口43、44 二次端口51 油压泵(压力源)53 第1管路54 第2管路58 单向阀59 压力控制阀62 单向阀64 压力控制阀具体实施方式
以下根据附图详细地对本发明的机械压力装置的实施方式进行说明。首先，图1是表示本发明的机械压力装置的实施方式的简图。在图1中，1为床身，2为固定在床身上的垫板，3为安装在垫板2上的下模，4为配置在下模3的外侧的框状的坯料座，此坯料座4由贯穿垫板2的缓冲销5支承，该缓冲销5由配置在床身1内的模具缓冲机构6支承，并可以升降。另外，根据需要可以省略坯料座4和缓冲销5以及模具缓冲机构6。
另一方面，7为与下模3对应的上模，8为使上模7升降的框状的外滑块，并且在该外滑块8内侧设有内滑块9，这些滑块8、9通过未图示的平衡缸被吊在后叙的曲轴19之下，并可以自由升降。尤其是，在外滑块8下固定有锁定其下方开口部的升降板10，在该升降板10的下面上安装有上模7。即，该装置形成为单动式的型构造，上模7(上部模具)下降到位于上下运动的下表面之下(垫板2的上表面上)的下模(下部模具)而与之嵌合，同时，将坯料W(参照图7)夹在该上、下模之间来冲压。因此，在本实施方式中，由于作为上部模具的上模7与作为下部模具的下模3可以以上、下各1个模具的形式来形成，所以模具构造简单，可以与单动式一样降低成本。另外，因为在本实施方式中，机械压力装置的构造是将坯料成形为凸状的单动式的构造，所以即使被置于串联线的前头也不需要进行反转的反转机，可以提高压力加工品的生产率。另外，在本实施方式中，如前所述，因为上、下模具可以以上、下各1个模具的形式来形成，所以不像双动式那样将上、下模分成内模和外模，从而不会相互干涉，由此也可以防止被冲压的加工件受到外滑块的内侧的大小的限制。另一方面，在升降板10的上面部设有第1流体压缸11，并且在外滑块8的上端面上，设有介于该第1流体压缸11与后叙的驱动部14之间的第2流体压缸12，该流体压缸11、12由连通通道13连接，能够通过压力流体的进、排来交替地联动伸缩。另外，在本实施方式中，流体压缸11、12分别各设有4个。即，本实施方式的机械压力装置形成为单复两用的机械压力构造，其具有单动式的模具构造，但其可以进行双动式的动作，而且还可以以高压冲压成形汽车车体等大型坯料W。
在此，14为使滑块8和内滑块9在规定的时刻进行上下运动的驱动部，此驱动部14的构成为作为驱动源的电机15(电动机)；储蓄该驱动源的驱动力的飞轮16；和将飞轮16的旋转运动变换成外滑块8和内滑块9的往复直线运动的传动机构17。在本实施方式中，传动机构17为含有联杆的广义的曲柄机构，此曲柄机构17由以下部分构成通过飞轮16来旋转驱动的主轴18；联动于该主轴的曲轴19；用于连接该曲轴19与外滑块8的外杆20；和用于连接曲轴19与内滑块9的内杆21等。另外，22为设置在主轴18的一端侧的离合器，23为设置在主轴18的另一端侧的制动装置。
而且，本实施方式的机械压力装置采用的结构为外滑块8与内滑块9通过驱动部14的运转而下降，并且当外滑块8下降到了规定位置(实质上的下止点，即上模7与坯料座4上的坯料接触的位置)时，内滑块9压缩第1流体压缸11而向下方推压升降板10，与此同时，第1流体压缸11因内滑块9的加压力而缩小，由此另一方的第2流体压缸12伸长而向下方推压外滑块8。
接下来，图2是表示从图1所示的驱动部14的纵剖面看到的构成例的侧视图，图3是表示从图1所示的驱动部14的正面切除一部分后看到的主视图。以下通过图2和图3详细地说明驱动部14的构成例(图1中未图示的构成)。在主轴18上，隔开规定的间隔固定有一对小齿轮24。另外，在装置框25上安装有一对与主轴18平行的旋转轴26，在该两旋转轴26上各固定着两个具有大直径部27A和小直径部27B的阶梯构造的惰轮27。其中，相邻的惰轮27的大直径部27A相互啮合，小齿轮24与固定于一根旋转轴26上的惰轮27的大直径部27A相互啮合。另外，在装置框25上沿主轴18并列设置有两根曲轴19，在该两曲轴19上安装有与惰轮27的小直径部27B相互啮合的输出齿轮28。在此，曲轴19构成为作为输出齿轮28的旋转中心的曲轴轴颈19A；在其偏心点上形成的偏心销19B；安装在曲轴轴颈19A上的曲臂19C；和安装在偏心销19B上的曲柄臂19D。而且，在外侧的曲臂19C上连接有与摇杆29、30相连接的连接杆31，并且连接杆31的下端与外杆20的上端以销相连接。另外，在内侧的曲臂19D上连接有摇杆32，在偏心销19B上借助于连接杆33连接有内杆21。
这样，按照如上所述构成的驱动部14(传动机构)，可以根据外杆20和内杆21相对于曲轴19的连接形式的差异而使外杆20、内杆21以规定的时刻上、下运动。
接下来，图4为图3所示的X-X剖视图。由此图可知，外杆20与外滑块8的上表面上的4个部位相连接，同时，内杆21与内滑块9的上表面上的4个部位相连接。另外，在图4中，34为立柱，在此立柱34上安装有对外滑块8的往复运动进行导向的外导轨35(gib滑块导向件)，在外滑块8的内侧面上安装有对内滑块9进行导向的内导轨36(gib滑块导向件)。
接下来，图5是表示图1所示的上模7的安装部分的简图。在此图5中，升降板10由与外滑块8的外周大小相同或者比其大的厚钢板构成，并且将此升降板10用螺栓等固定在外滑块8的下端面上。另外，在升降板10的下表面上，并列地形成有多条切口槽37，这些切口槽37为安装上模7的模安装部，其呈T字形，安装在上模7的上表面的凸条38嵌合在各切口槽37内，此外，从上模7向升降板10内压入定位用的销39。
另外，由图5可知，所说的第1流体压缸11和第2流体压缸12为单活塞杆形，具有将活塞部和活塞杆部设置成一体的伸缩杆11B、12B，该活塞部用于在分别为空心且密闭的缸体11A、12A的内部沿长度方向进行往复运动而使内部的流体膨胀、压缩，该活塞杆部从该活塞部向缸体11A、12A的外部延伸而露出于该缸体11A、12A；而且第1流体压缸11和第2流体压缸12均采用双动式的油压缸，其缸体11A、12A具有向伸缩活塞杆11B、12B的活塞部侧供给膨胀、压缩流体或将该流体排出的一次端口41、42，和供给或排出伸缩活塞杆11B、12B的活塞杆部侧的流体的二次端口43、44。其中，一方的第1流体压缸11的缸体11A被固定在升降板10的上表面部上，它的从缸体11A凸出的伸缩活塞杆11B的上端面(活塞杆部)与内滑块9的下表面相对，并且它被控制成当内滑块9不向其作用加压力时，其保持伸缩状态，但是，也可以使缸体11A朝上而将伸缩活塞杆11B固定在升降板10的上表面上。另外，虽然在本实施方式中，第1流体压缸11的伸缩活塞杆11B采用具有活塞部和活塞杆部的形式，但是也可以将其变更为柱塞形。
另一方面，第2流体压缸12的缸体12A借助于螺母45和调整螺栓46而被安装在外滑块8的上端面上，并可以调整高度，其从缸体12A凸出的伸缩杆12B的上端面(活塞杆部)被固定在外杆20上。另外，内杆21借助于螺母47和调整螺栓48与内滑块9连接。在此，通过调整螺栓46、48进行的各滑块8、9的高度调整，在外滑块8、内滑块9与外杆20、内杆21相连接之前进行。另外，第2流体压缸12的伸缩活塞杆12B也采用具有活塞部和活塞杆部的形式，但是也可以使该伸缩活塞杆12B朝下将其安装在外滑块8上，并将缸体12A固定在外杆20上。
在此，如上所述的第1和第2流体压缸11、12的缸体11A、12A，其一次端口41、42借助于连通通道13而相互连接，使得在由于滑块9的下降而产生的加压力使一方的第1流体压缸11缩小时，另一方的第2流体压缸12伸长而向下推压外滑块8。即，连通通道13的两端分别与第1和第2流体压缸11、12的一次端口41、42连接。当一方的第1流体压缸11缩小了时，从该一次端口41推出压力流体(工作油)，此压力流体经过连通通道13后，从另一方的第2流体压缸12的一次端口42流入到其内部而产生使处于缩小状态的流体压缸12的伸缩活塞杆12B伸长的压力，从而使之联动。
另外，在本实施方式中，连通通道13由在升降板10内形成的加工孔13A和借助于部件13B而连接起来的管路13C构成，切削孔13A的一端与第1流体压缸11的一次端口41连通，并且加工孔13A的另一端与第2流体压缸12的一次端口42通过管路13C连通。另外，第1流体压缸11(活塞部)的受压面积A 1与第2流体压缸(活塞部)的受压面积A2的比率A1/A2，被设定成同内滑块9的加压能力P 1(由内杆21向内滑块9施加的力)与外滑块8的加压能力P2(由外杆20向外滑块8施加的力)的比率P1/P2相同。
例如，当内滑块9的加压能力P1为1600t(4×400)，外滑块8的加压能力P2为800t(4×200)时，第1流体压缸11的受压面积A1与第2流体压缸12的受压面积的比率就设定成A1/A2＝2/1。由此，可以防止第2流体压缸12向驱动部14(外杆20)作用过大的载荷，并可以防止升降板10在从上部向外滑块8施加尽可能大的推压力而冲压坯料时发生变形，从而可以很好地进行由安装在其下表面上的上模7进行的冲压成形。
另外，第1和第2流体压缸11、12的内压，由包含这些第1和第2流体压缸11、12的压力控制装置(油压装置)来控制。
图6是回路图，表示进行图5所示的第1和第2流体压缸11、12内的压力控制的油压回路的一个实施例。在图6中，50是油压单元，在本实施例中，该油压单元50具有作为压力源的定容型的油压泵51、和用来驱动油压泵51的电机52。而且，在将第1和第2流体压缸11、12的一次端口41、42连接起来的连通通道13的连通区域(在本实施例中为构成连通通道13的部件13B)，借助于管路53(第1管路)连接有油压泵51，从该油压泵51向第1和第2流体压缸11、12内供给规定压力的压力流体(工作油)。另外，第2流体压缸12的二次端口44与油压泵51，由管路54(第2管路)连接，并且经过该管路54，油压泵51从二次端口44向第2流体压缸12的内部提供压力比向管路53(第1管路)供给的压力流体更高的压力流体，以便使其恢复到联动前的状态。而且，第1流体压缸11的二次端口43(参照图5)设置成配合前述的联动动作向缸体11A内的活塞杆部侧供给作为流体的空气或使其排出。
在此，关于第1流体压缸11，详细地说明了其设有一次端口41和二次端口43的实施例，但是其并不局限于此，例如也可以省略二次端口43而设置成只用一次端口来工作。
另外，在第1管路53上从上游依次设有换向阀55、减压阀56、单向阀57、58、和压力控制阀59(安全阀)，在第2管路54上从上游依次设有换向阀60、单向阀61、62、蓄压器63和压力控制阀64(安全阀)。其中，单向阀58、62、蓄压器63和压力控制阀59、64，构成与一组流体压缸11、12对应的控制单元65，但是在各控制单元65中，第1管路53中的压力控制阀59的启动压力设定得比第2管路54中的压力控制阀64高。在此，在第2流体压缸12伸长了时，蓄压器63起使该第2流体压缸12迅速地返回的作用，它是使SPM(每分钟的形程数)进行加速所必不可少的。另外，当油从第1流体压缸11急速移向第2流体压缸12时，该蓄压器63起吸收二次端口44侧的油的震动的作用。
而且，根据本实施例的油压回路，由于内滑块9的加压力使得第1流体压缸11缩小，所以当作用于第2流体压缸12上的压力流体的压力超过了设定值时，可以通过启动压力控制阀59，从第1和第2流体压缸11、12的连通区域(连通通道13)来排放压力流体，从而防止第2流体压缸12和驱动部14被破坏。另外，从第2流体压缸12的二次端口44向蓄压器63提供的压力流体可以提高第2流体压缸12伸长时的缓冲性，而且可以无损耗地向外滑块8传递内滑块9的加压力，并且当外滑块8或内滑块9回归到上止点时，可以使第1和第2流体压缸11、12分别返回到伸长/缩小状态。
下面，参照图7，详细地说明上述那样构成的、利用本发明的机械压力装置的实施方式的作用。图7为表示图1所示的机械压力装置进行坯料W的加工动作的动作说明图。图7(A)、图7(B)、图7(C)、图7(D)分别表示冲压加工前的状态、使上模7下降到使之接触坯料W的状态、冲压加工正在进行的状态、和冲压加工后的状态。首先，在图7(A)中，将坯料W置于坯料座4上，并且外滑块8和内滑块9都位于上止点而处于待机状态。然后，通过驱动部14(参照图1)的运转，外滑块8和内滑块9如图7(B)所示从该状态下降。尤其是，外滑块8先于内滑块9以高速度下降，当上模7的周缘部接触到坯料W时，内滑块9处于下降过程中离升降板10有一定间隔的位置上。因此，在坯料座W上仅作用有外滑块8借助于升降板10和上模7而产生的加压力，此时，外滑块8被驱动部14置于实质上的下止点而等候内滑块9下降。
此后，如图7(C)所示，当因内滑块9下降而产生的加压力使得第1流体压缸11缩小时，通过该第1流体压缸11，内滑块9的加压力作用于升降板10上，与此同时，因为被从第1流体压缸11推出的压力流体的作用，第2流体压缸12伸长，具体地说，第2流体压缸12的缸体12A(参照图5)向下方推压外滑块8并同时下降。因此，升降板10因外滑块8和内滑块9在其上表面各部加压而下降。其结果，可以在防止升降板10变形的同时，在安装于其下表面的上模7与垫板上的下模3之间将坯料W在高压力作用下良好地冲压成形。
这样，坯料W的冲压成形一结束，外滑块8和内滑块9就回归到如图7(D)所示的初期位置(上止点)，此时第2流体压缸12依靠从二次端口流入的压力流体而返回到缩小状态，另一方面，第1流体压缸11依靠由从第2流体压缸的一次端口排出的压力流体而返回到伸长状态。
在此，图8是外滑块8和内滑块9的循环曲线图，点划线表示外滑块8相对于曲轴19的旋转角(deg)的行程，实线表示内滑块9相对于曲轴19的旋转角(deg)的行程。由此图可知，外滑块8比内滑块9先下降，而且比内滑块9后上升。特别是，外滑块8留下第2流体压缸12的伸长行程S而在实质上的下止点处暂时停止，当内滑块9到达下止点时，外滑块8被如上所述伸长的第2流体压缸12推压而下降该行程S。
如上所述，根据本发明的机械压力装置，虽然外滑块8与内滑块9为单独驱动的双动式，但是其可以使由外滑块8和内滑块9产生的较大的加压力作用到固定于外滑块8的下端面上的升降板10的上表面各部上，因而可以在防止升降板10变形的同时，用安装于其下表面上的上模7将坯料W良好地冲压成形。
以上，详细地说明了本发明的机械压力装置的实施方式，但是其并不局限于本实施方式，例如该机械压力装置不局限于其驱动部14的传动机构为曲柄机构的曲柄冲压机，也适用于肘杆式压力机、联杆式压力机、以及摩擦压力机等。
权利要求
1.一种机械压力装置，具有使外滑块和设置在该外滑块内侧的内滑块按规定的时刻上、下运动的驱动部，其特征在于，具有与上述内滑块的下表面相对而被固定在上述外滑块的下端面上的升降板；固定在上述升降板的下表面上的上模(上部模)；位于上述上模上、下运动的下表面上的、进行冲压的下模(下部模)；设置在上述升降板的上面部上且依靠因上述内滑块下降时产生的加压力而缩小的第1流体压缸；和第2流体压缸，其设在上述外滑块与上述驱动部之间，当上述内滑块的加压力使上述第1流体压缸缩小时，该第2流体压缸依靠由该第1流体压缸提供的压力流体的压力与该该第1流体压缸联动而伸长，从而向下方推压上述外滑块。
2.如权利要求1所述的机械压力装置，其特征在于，上述第1流体压缸和上述第2流体压缸均为具有将活塞部和活塞杆部设置成一体的伸缩活塞杆的单活塞杆形，该活塞部在空心且密闭的缸体内部沿长度方向进行往复运动而使内部的流体膨胀、压缩，该活塞杆部从该活塞部延伸到上述缸体的外部，而且上述第1流体压缸和上述第2流体压缸均为双动式的油压缸，其上述缸体具有向上述伸缩活塞杆的活塞部侧提供膨胀、压缩用流体或将其排出的一次端口，和提供伸缩活塞杆的活塞杆部侧的流体或将其排出的二次端口；该第1流体压缸和第2流体压缸的缸体，其上述一次端口借助于连通通道而相互连接，当上述第1流体压缸缩小时，压力流体通过上述连通通道流入到上述第2流体压缸，从而使上述伸缩活塞杆伸长。
3.如权利要求1或2所述的机械压力装置，其特征在于，将上述第1流体压缸(活塞部)的受压面积A1与上述第2流体压缸(活塞部)的受压面积A2的比率A1/A2，设定成同上述内滑块的加压能力P1与上述外滑块的加压能力P2的比率P1/P2相同。
4.如权利要求1～3所述的机械压力装置，其特征在于，在将上述第1流体压缸与上述第2流体压缸的一次端口连接起来的上述连通通道的连通区域，连接有第1管路，该第1管路用于从压力源向上述第1流体压缸与上述第2流体压缸提供规定压力的压力流体，在上述第2流体压缸的二次端口上，连接有第2管路，该第2管路用于从上述压力源向上述第2流体压缸提供压力比提供上述第1管路的压力流体更高的压力流体，从而使上述第1流体压缸恢复到上述联动前的状态；而且上述第1流体压缸的二次端口设置成配合上述动而提供作为流体的空气或将其排出。
5.如权利要求1～4所述的机械压力装置，其特征在于，上述第1流体压缸设置成省略上述二次端口而仅以上述一次端口来工作。
6.如权利要求2或4所述的机械压力装置，其特征在于，在上述第2流体压缸的二次端口处设有蓄压器(accumulator)。
7.如权利要求1所述的机械压力装置，其特征在于，在上述升降板的下表面上设有用于与上述上模结合的模设定部。
8.如权利要求4所述的机械压力装置，其特征在于，在上述第1管路和上述第2管路上，分别设有防止压力流体朝上述压力源逆流的单向阀、和配置在该单向阀下游的压力控制阀，上述第1管路的压力控制阀的启动压力设定得比上述第2管路的压力控制阀高。
全文摘要
本发明提供一种单复两用机械压力装置，其为双动式，能在单动式的使用方式下以高压冲压成形大型坯料。该装置具有使外滑块(8)和设置在其内侧的内滑块(9)以规定的时刻上、下运动的驱动部(14)，在外滑块(8)的下端面上固定有升降板(10)，其与内滑块(9)的下表面相对，在该升降板(10)的下表面上设有上模(7)，在该下表面之下设有进行冲压的下模(3)。另外，在升降板(10)的上面部上设有依靠内滑块(9)下降时所产生的加压力而缩小的第1流体压缸(11)。另外，在外滑块(8)与驱动部(14)之间设有第2流体压缸(12)，在第1流体压缸(11)因内滑块(9)的加压力而缩小时，依靠从该第1流体压缸(11)供给的压力流体的压力，该第2流体压缸(12)与之联动而伸长，向下方推压外滑块(8)。
文档编号B30B1/32GK1753777SQ200480000900
公开日2006年3月29日 申请日期2004年8月24日 优先权日2004年1月8日
发明者申铉午, 黑岩进, 矢岛佳正 申请人:株式会社小岛铁工所, 现代自动车株式会社