起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术的制作方法
【专利摘要】本发明公开了起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术，属于施工工艺【技术领域】，其内容包括：1)大车轨道的原轨道断裂，需要达到全部更新轨距、直线度、水平度达标，范围：0-168米；2)压轨器的原压板更新为压轨器安装，达到永久性确保轨道的稳固性；3)承轨梁的水平度严重超标与破损，要求采用结构胶、钢板找平与加固；4)粘钢钢板的补损、恢复承轨梁承载力与稳固性，梁面混钢粘钢复合技术加固；5)铆栓的粘钢复合固定，焊接固定压板螺栓后铆固；同时公布了起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术的工艺。本发明施工快捷方便、成本低、施工周期短、修复后整体造型美观大方，广泛应用于混凝土承轨梁、建筑结构的桥梁、隧洞、房屋的复合修固。
【专利说明】起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术
【技术领域】
[0001]本发明涉及到一种轨道施工方案，是对现有技术的改进，具体涉及一种起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术。
【背景技术】
[0002]近年来，国内新建的高速铁路(客运专线、城际铁路、地铁路轨)普遍采用无碴轨道，与传统铁路相比，其施工精度和工艺标准显著提高，且在双块式无碴轨道调整作业并完成轨道最终精确定位的施工中，还需要在承载钢轨和在钢轨上行走的设备重量的同时，必须保证其具有安全、正常、稳定、高效的工作性能，由此才可能确保无砟轨道高精度铺轨作业的施工效率。目前尚没有一种设备能实现上述的施工要求，为适应高速铁路线路施工的需要，开发无砟轨道专用施工设备成为当务之急。
[0003]目前，国内外，城际铁路、地铁路轨、早期建造的厂房普遍存在的问题主要体现在:
1、铁路路基或厂房建造后若干年都会出现沉降现象，钢轨本身也会由于热胀冷缩原因产生变形松动，钢轨之间是用鱼尾板连接，当起重机在通过钢轨接口时，产生强烈振动、冲击，起重机行走机构出现伤害而造成出轨事故；2、压板螺栓及鱼尾板螺栓，由于直接随轨道传来的荷载，出现松动、脱落现象，需要不定期维护，费工费时；3、钢轨出现磨损、啃轨现象，钢轨在接口处出现错位、变形，很难对钢轨进行侧向调整；4、钢轨下的混凝土基础破碎，产生局部下沉，尤其在钢轨接口处，损坏情况最为严重；5、局部钢轨沿轴线方向成蛇形弯曲；6、普通压板无法压住钢轨等。导致承载能力下降；一部分新建和在建工程，由于设计或施工不当，有些工程面临功能改变，荷载增加，提供建筑物的抗震设防等级，减小构件过大的变形等，这些都需要对结构进行加固，使用建筑结构胶在混凝土编码粘结钢板来加固混凝土结构，可以改善结构在使用荷载下的运行状况和提高承载力，是目前较为普遍的一种简便而行之有效的加固方法。
[0004]国内外对粘钢加固方法进行了多年的试验研究和理论分析，已取得了一系列的成果，目前，国内粘钢加固的使用规范是《混凝土结构加固技术规范》，进过10余年的发展，对粘钢加固机理有了更深入的认识，提出了一些新的加固方法和铺固保证措施。
[0005]另外，由于前期起重机“啃轨”、轨道基准偏差及承轨梁风化腐蚀，目前已经造成轨道断裂及承轨梁破损现象，不及时进行更换或修复措施，发生重大设备安全事故隐患的可能性大大增加。要消除这个安全隐患现象只有两种方法，第一种方法是全部更换承轨梁、轨道等，但这种方法造价太高，工期相对较长；第二种方法是承轨梁采用“粘钢”技术加固，全部轨道及辅助配件更换，这种方法造价相对较低，工期短，由于承轨梁采用了“混钢”结合，则可采用以钢梁作为承轨梁上使用的那种轨道压板(即压轨器)固定，保证了轨道的长期稳固性。
【发明内容】
[0006]为了解决现有技术中的不足，本发明提供了一种起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术，具有成本低、复合修固快速、修固后保证了轨道的长期稳固性等优点。
[0007]本发明是通过以下的技术方案来实现的:
[0008]起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术，其复合修固内容包括:1)大车轨道的原轨道断裂，需要达到全部更新轨距、直线度、水平度达标，范围:0-168米；2)压轨器的原压板更新为压轨器安装，达到永久性确保轨道的稳固性；3)承轨梁的水平度严重超标与破损，要求采用结构胶、钢板找平与加固；4)粘钢钢板的补损、恢复承轨梁承载力与稳固性，梁面混钢粘钢复合技术加固；5)铆栓的粘钢复合固定，焊接固定压板螺栓后铆固。
[0009]本发明同时公布了起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术的工艺，其流程包括:
[0010]I)检测轨道各安装参数，记录在案；
[0011]2)两侧承轨梁下方应全程搭设脚手架，以便于螺栓拆卸与承轨梁破损处修复；
[0012]3)拆卸轨道压板与鱼尾板，对锈蚀严重的压板螺栓可以用氧乙炔割除；
[0013]4)轨道全部松开后应由汽车吊配合吊至地面，及时清理；
[0014]5)移除轨道后，应对承轨梁混凝土面凿除粉饰层、杂物，按每3m为一个点用水准仪检测承轨梁的水平高低值，对较大凹陷处、破损处采用聚合物水泥修补砂浆及找平胶填补、修补，需打磨的完毕后吹净浮尘，最后用棉布沾丙酮拭净表面，待粘贴面完全干燥后再进入下道工序；
[0015]6)将承轨梁面粘贴用的钢板，矫平后，逐块移至承轨梁边上铺开，按原压板螺栓孔尺寸位置一一对应的放样至钢板上，用氧乙炔逐个开孔，开孔直径为应比压板螺栓直径大2-3mm,开孔后去毛刺打磨；
[0016]7)钢板粘贴面应用角磨机进行打磨除锈处理，使用前可用棉布沾丙酮拭净表面，待完全干燥后备用；
[0017]8)该工序所用主要物资:护目镜、防尘口罩、氧乙炔、冲击电锤及扁铲、手锤、角磨机、金刚石磨片、铜丝磨片、砂轮片、吸尘器、棉布、丙酮等；
[0018]9)建筑结构胶为A、B两组份，取洁净容器按要求配合比混合，并用搅拌器搅拌约5-10分钟至色泽均匀为止，搅拌时沿同一方向搅拌，尽量避免混入空气形成气泡，配置场所宜通风良好；
[0019]10)建筑结构胶配制好后，用腻刀涂抹在已处理好钢板面上及混凝土表面，胶断面宜成三角形，中间厚不小于3毫米，边缘厚不小于I毫米，将铆固用螺栓穿出原压板螺栓孔露出约15_左右，底部一端用螺栓紧固，然后将钢板穿过铆栓粘贴在混凝土表面，用铁锤适当锤击，以胶液刚从钢板边缝挤出为度；
[0020]11)钢板与承轨梁全部粘贴完成后需干透，在粘钢钢板穿出的铆栓面部一圈用电焊与铆固螺栓焊接连成一体，露出约15mm左右部分加热与钢板进行铆固；
[0021]12)粘钢加固采用具有良好粘性高强结构胶，把钢板与原结构牢固地粘贴一起，形成复合的整体结构，有效地传递应力形成整体联合工作，从而恢复或提高结构的承载能力及结构的强度及钢度；
[0022]13)每块粘钢钢板规格按承轨梁宽度，厚度一般为6mm-12mm ；
[0023]14)粘钢工作后，将轨道逐根移至钢板上，再用鱼尾板进行轨道连接，用红外测距仪检测轨距并分段对称进行压轨器安装固定，焊接压轨器应使用J502焊条；
[0024]15)焊接式压轨器适用于工况恶劣的轨道安装，具有自锁功能，即已形成新型轨道。
[0025]16)整理清点工具，将工具与材料收集并存放到指定地点，将工作区域打扫干净。
[0026]所述的新型轨道，其结构包括:承轨梁、结构胶、钢板、轨道、压轨器、铆栓，其中钢板通过结构胶与承轨梁面粘合固定，轨道设置于钢板的中间，且通过压轨器与钢板固定，铆栓焊接固定于钢板后铆固。
[0027]所述的压轨器，采用焊接式压轨器，由压板夹、压板底座、螺栓、螺母和垫圈构成。
[0028]所述的粘钢钢板，其采用有氧乙炔开孔器，按原压板螺栓孔尺寸位置一一对应的放样至钢板上逐个开孔。
[0029]本发明中的粘钢加固技术广泛应用于建筑结构的桥梁、隧洞、房屋的复合修固等领域，适用于结构老化、房屋沉降等功能改变而造成的原有结构承载力不足等方面。
[0030]由于采用了以上技术方案，和现有技术相比，本发明具有的有益效果为:
[0031]1、本发明采用了高性能的结构胶，具有粘结力强，粘合固化时间短、坚固耐用、施工快速，耐久性能好、承载能力强。
[0032]2、本施工工艺具有快捷方便、成本低、施工周期短、修复后整体造型美观大方等优点。
[0033]3、本发明可广泛应用于混凝土承轨梁、建筑结构的桥梁、隧洞、房屋的复合修固等领域，应用范围大大扩大等。
【专利附图】
【附图说明】
[0034]图1、为本发明的工艺流程图。
[0035]图2、为本发明复合修固后的轨道结构示意图。
[0036]图3、为本发明的钢板平面结构示意图。
[0037]图2、3中:1-承轨梁、2-结构胶层、3-钢板、4_轨道、5_压轨器、6_铆栓、7_铆栓孔。
【具体实施方式】:
[0038]下面结合附图及实施例对本发明的结构及工作过程做进一步说明:
[0039]起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术，其内容包括:1)大车轨道的原轨道断裂，需要达到全部更新轨距、直线度、水平度达标，范围:0-168米；2)压轨器的原压板更新为压轨器安装，达到永久性确保轨道的稳固性；3)承轨梁的水平度严重超标与破损，要求采用结构胶、钢板找平与加固；4)粘钢钢板的补损、恢复承轨梁承载力与稳固性，梁面混钢粘钢复合技术加固；5)铆栓的粘钢复合固定，焊接固定压板螺栓后铆固。
[0040]如图1所示，本发明同时公布了起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术的工艺，其流程包括:
[0041]I)检测轨道各安装参数，记录在案；
[0042]2)两侧承轨梁下方应全程搭设脚手架，以便于螺栓拆卸与承轨梁破损处修复；
[0043]3)拆卸轨道压板与鱼尾板，对锈蚀严重的压板螺栓可以用氧乙炔割除；
[0044]4)轨道全部松开后应由汽车吊配合吊至地面，及时清理；
[0045]5)移除轨道后，应对承轨梁混凝土面凿除粉饰层、杂物，按每3m为一个点用水准仪检测承轨梁的水平高低值，对较大凹陷处、破损处采用聚合物水泥修补砂浆及找平胶填补、修补，需打磨的完毕后吹净浮尘，最后用棉布沾丙酮拭净表面，待粘贴面完全干燥后再进入下道工序；
[0046]6)将承轨梁面粘贴用的钢板，矫平后，逐块移至承轨梁边上铺开，按原压板螺栓孔尺寸位置一一对应的放样至钢板上，用氧乙炔逐个开孔，开孔直径为应比压板螺栓直径大
2-3mm,开孔后去毛刺打磨；
[0047]7)钢板粘贴面应用角磨机进行打磨除锈处理，使用前可用棉布沾丙酮拭净表面，待完全干燥后备用；
[0048]8)该工序所用主要物资:护目镜、防尘口罩、氧乙炔、冲击电锤及扁铲、手锤、角磨机、金刚石磨片、铜丝磨片、砂轮片、吸尘器、棉布、丙酮等；
[0049]9)建筑结构胶为A、B两组份，取洁净容器按要求配合比混合，并用搅拌器搅拌约5-10分钟至色泽均匀为止，搅拌时沿同一方向搅拌，尽量避免混入空气形成气泡，配置场所宜通风良好；
[0050]10)建筑结构胶配制好后，用腻刀涂抹在已处理好钢板面上及混凝土表面，胶断面宜成三角形，中间厚不小于3毫米，边缘厚不小于I毫米，将铆固用螺栓穿出原压板螺栓孔露出约15_左右，底部一端用螺栓紧固，然后将钢板穿过铆栓粘贴在混凝土表面，用铁锤适当锤击，以胶液刚从钢板边缝挤出为度；
[0051]11)钢板与承轨梁全部粘贴完成后需干透，在粘钢钢板穿出的铆栓面部一圈用电焊与铆固螺栓焊接连成一体，露出约15mm左右部分加热与钢板进行铆固；
[0052]12)粘钢加固采用具有良好粘性高强结构胶，把钢板与原结构牢固地粘贴一起，形成复合的整体结构，有效地传递应力形成整体联合工作，从而恢复或提高结构的承载能力及结构的强度及钢度；
[0053]13)每块粘钢钢板规格按承轨梁宽度，厚度一般为6mm-12mm ；
[0054]14)粘钢工作后，将轨道逐根移至钢板上，再用鱼尾板进行轨道连接，用红外测距仪检测轨距并分段对称进行压轨器安装固定，焊接压轨器应使用J502焊条；
[0055]15)压轨器适用于工况恶劣的轨道安装，具有自锁功能，即已形成新型轨道。
[0056]16)整理清点工具，将工具与材料收集并存放到指定地点，将工作区域打扫干净。
[0057]如图2、3所示，所述的新型轨道，其结构包括:承轨梁1、结构胶层2、钢板3、轨道
4、压轨器5、铆栓6，其中钢板3通过结构胶层2与承轨梁I面粘合固定，轨道4设置于钢板3的中间，且通过压轨器5与钢板3固定，铆栓6焊接固定于钢板3后铆固。
[0058]所述的压轨器5，采用焊接式压轨器，由压板夹、压板底座、螺栓、螺母和垫圈构成。
[0059]所述的粘钢钢板，其采用有氧乙炔开孔器，按原压板螺栓孔尺寸位置一一对应的放样至钢板上逐个开孔。
[0060]本发明中的粘钢加固技术广泛应用于建筑结构的桥梁、隧洞、房屋的复合修固等领域，适用于结构老化、房屋沉降等功能改变而造成的原有结构承载力不足等方面。
[0061]最后应说明的是:以上说明书仅用以说明本发明的技术方案和使用特征，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换；而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。
【权利要求】
1.起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术，其特征在于:其内容包括:1)大车轨道的原轨道断裂，需要达到全部更新轨距、直线度、水平度达标，范围:0-168米；2)压轨器的原压板更新为压轨器安装，达到永久性确保轨道的稳固性；3)承轨梁的水平度严重超标与破损，要求采用结构胶、钢板找平与加固；4)粘钢钢板的补损、恢复承轨梁承载力与稳固性，梁面混钢粘钢复合技术加固；5)铆栓的粘钢复合固定，焊接固定压板螺栓后铆固。
2.如权利要求1所述的起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术，其特征在于:其流程包括: 1)检测轨道各安装参数，记录在案； 2)两侧承轨梁下方应全程搭设脚手架，以便于螺栓拆卸与承轨梁破损处修复； 3)拆卸轨道压板与鱼尾板，对锈蚀严重的压板螺栓可以用氧乙炔割除； 4)轨道全部松开后应由汽车吊配合吊至地面，及时清理； 5)移除轨道后，应对承轨梁混凝土面凿除粉饰层、杂物，按每3m为一个点用水准仪检测承轨梁的水平高低值，对较大凹陷处、破损处采用聚合物水泥修补砂浆及找平胶填补、修补，需打磨的完毕后吹净浮尘，最后用棉布沾丙酮拭净表面，待粘贴面完全干燥后再进入下道工序； 6)将承轨梁面粘贴用的钢板，矫平后，逐块移至承轨梁边上铺开，按原压板螺栓孔尺寸位置一一对应的放样至钢板上，用氧乙炔逐个开孔，开孔直径为应比压板螺栓直径大2-3mm,开孔后去毛刺打磨； 7)钢板粘贴面应用角磨机进行打磨除锈处理，使用前可用棉布沾丙酮拭净表面，待完全干燥后备用； 8)该工序所用主要物资:护目镜、防尘口罩、氧乙炔、冲击电锤及扁铲、手锤、角磨机、金刚石磨片、铜丝磨片、砂轮片、吸尘器、棉布、丙酮； 9)建筑结构胶为A、B两组份，取洁净容器按要求配合比混合，并用搅拌器搅拌约5-10分钟至色泽均匀为止，搅拌时沿同一方向搅拌，尽量避免混入空气形成气泡，配置场所宜通风良好； 10)建筑结构胶配制好后，用腻刀涂抹在已处理好钢板面上及混凝土表面，胶断面宜成三角形，中间厚不小于3毫米，边缘厚不小于I毫米，将铆固用螺栓穿出原压板螺栓孔露出约15_左右，底部一端用螺栓紧固，然后将钢板穿过铆栓粘贴在混凝土表面，用铁锤适当锤击，以胶液刚从钢板边缝挤出为度； 11)钢板与承轨梁全部粘贴完成后需干透，在粘钢钢板穿出的铆栓面部一圈用电焊与铆固螺栓焊接连成一体，露出约15mm左右部分加热与钢板进行铆固； 12)粘钢加固采用具有良好粘性高强结构胶，把钢板与原结构牢固地粘贴一起，形成复合的整体结构，有效地传递应力形成整体联合工作，从而恢复或提高结构的承载能力及结构的强度及钢度； 13)每块粘钢钢板规格按承轨梁宽度，厚度一般为6mm-12mm； 14)粘钢工作后，将轨道逐根移至钢板上，再用鱼尾板进行轨道连接，用红外测距仪检测轨距并分段对称进行压轨器安装固定，焊接压轨器应使用J502焊条； 15)压轨器适用于工况恶劣的轨道安装，具有自锁功能，即已形成新型轨道。 16)整理清点工具，将工具与材料收集并存放到指定地点，将工作区域打扫干净。
3.如权利要求2所述的起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术，其特征在于:所述的新型轨道，其结构包括:承轨梁(I)、结构胶层(2)、钢板(3)、轨道(4)、压轨器(5)、铆栓(6)，其中钢板(3)通过结构胶层(2)与承轨梁(I)面粘合固定，轨道(4)设置于钢板(3)的中间，且通过压轨器(5)与钢板(3)固定，铆栓(6)焊接固定于钢板(3)后铆固。
4.如权利要求3所述的起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术，其特征在于:所述的压轨器(5)，采用焊接式压轨器，由压板夹、压板底座、螺栓、螺母和垫圈构成。
5.如权利要求1所述的起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术，其特征在于:所述的粘钢钢板，其采用有氧乙炔开孔器，按原压板螺栓孔尺寸位置一一对应的放样至钢板上逐个开孔。
【文档编号】B66C7/00GK103663135SQ201210323242
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2012年9月4日 优先权日:2012年9月4日
【发明者】郭孝庆 申请人:上海神尹重工机械设备有限公司