专利名称：用于控制叉车门架的多路换向阀的制作方法
技术领域：
本发明涉 及一种用于控制叉车门架的多路换向阀。
背景技术：
叉车是指对成件托盘货物进行装卸、堆垛和短距离运输、重物搬运作业的各种轮式搬运车辆，属于物料搬运机械，广泛应用于车站、港口、机场、工厂、仓库等国民经济各部门，是机械化装卸、堆垛和短距离运输的高效设备。叉车是物流行业最基本的装卸设备，其最基本的功能是将货物向上提升、下落或前倾和后倾，从一个位置转运到另一个位置。叉车门架在工作过程中，有上升、下降和倾斜等几个动作过程。现有的叉车多路换向阀中，控制倾斜的阀杆具有自锁功能，升降没有自锁功能。在现有的多路阀中，没有设置用于锁定升降液压缸的电磁自锁阀，故而不能实现叉车门架下降的自锁。
发明内容
本发明是为避免上述已有技术中存在的不足之处，提供一种用于控制叉车门架的多路换向阀，以实现叉车重物下降时多叉车门架进行自锁的功能。本发明为解决技术问题采用以下技术方案。用于控制叉车门架的多路换向阀，其结构特点是，包括进油回油阀片和升降控制阀片；所述进油回油阀片上设置有进油口 P和回油口 T;所述升降控制阀片包括壳体、弹簧罩、第一单向阀、第二单向阀、逻辑单向阀、电磁阀、阀杆和手动顶杆；所述壳体内设有主阀腔、进油通道、第一油道、第二油道、回油通道、先导油道、逻辑单向阀腔、手动顶杆腔、工作油口 A和电磁阀腔；所述逻辑单向阀腔设于第二油道与所述工作油口 A之间，由位于所述逻辑单向阀腔之内的逻辑单向阀来控制所述第二油道与所述工作油口 A之间的连通与断开；所述手动顶杆腔与所述逻辑单向阀腔和电磁阀腔之间通过先导油道相连接；所述手动顶杆设于所述手动顶杆腔之内，所述第二单向阀和电磁阀设于所述电磁阀腔之内，且第二单向阀位于电磁阀的下方；所述逻辑单向阀腔、手动顶杆腔和电磁阀腔均与所述第二油道之间相连通，并分别由所述逻辑单向阀、手动顶杆和电磁阀下方的第二单向阀控制所述逻辑单向阀腔、手动顶杆腔和电磁阀腔与所述第二油道之间的连通与断开；所述阀杆设置于壳体的主阀腔之内且所述阀杆的两端均伸出于所述壳体之外，所述阀杆的左端设置有弹簧罩；所述弹簧罩的内腔中设有两个弹簧座，所述两个弹簧座包括左弹簧座和右弹簧座，所述左弹簧座和右弹簧座之间设有复位弹簧；所述阀杆的左端部设置有螺钉，所述螺钉和阀杆的左端部均设于所述弹簧罩的内腔中，所述阀杆向右移动时，所述螺钉的头部会拉动左弹簧座右移并压缩所述复位弹簧；所述第一单向阀设置于所述进油通道与所述第一油道之间，所述进油通道与所述进油回油阀片的进油口 P相通；所述第一油道、第二油道和回油通道均与所述主阀腔相通，所述回油通道与所述进油回油阀片的回油口 T相通。
本发明的用于控制叉车门架的多路换向阀的结构特点也在于所述螺钉的左端设置有用于限制阀杆和螺钉向左移动的位置的限位座。所述逻辑单向阀包括阀芯和弹簧；所述阀芯卡在所述第二油道与所述工作油口 A之间，弹簧的一端嵌设于所述阀芯的中心孔之内，弹簧的另一端与所述位于阀芯上方的螺塞底端相抵接。
与已有技术相比，本发明有益效果体现在本发明的用于控制叉车门架的多路换向阀，通过逻辑单向阀的电磁自锁，加之阀杆动作，可实现工作油口 A的出油、自锁和回油，控制油缸上升、锁定和下降，从而实现叉车门架的上升、自锁和下降。本发明的用于控制叉车门架的多路换向阀，通过两个单向阀、逻辑单向阀、阀杆和手动顶杆等控制叉车门架的上升油缸的上升、锁定和下降，从而实现叉车门架的上升、自锁和下降，工作原理简单容易实现，多路阀结构简单制造容易，可随时通过电磁阀和阀杆等的动作实现叉车门架位置的自锁，提高了叉车门架工作的安全可靠性。
图I为本发明的用于控制叉车门架的多路换向阀的主视图。图2为本发明的用于控制叉车门架的多路换向阀的左视图。图3为本发明的用于控制叉车门架的多路换向阀的液压原理图。图4为图I中的A-A剖视图(中位自锁状态)。图5为图I中的A-A剖视图(上升状态)。图6为图I中的A-A剖视图(下降状态)。附图I 附图6中标号1进油回油阀片，2升降控制阀片，3进油口 P，4回油口 T，5壳体，6弹簧罩，7第一单向阀，8第二单向阀，9逻辑单向阀，901阀芯，9011中心孔，902弹簧，903油孔，10电磁阀，11阀杆，12手动顶杆，13主阀腔，14进油通道，15第一油道，16第二油道，17回油通道，18先导油道，19逻辑单向阀腔，20手动顶杆腔，21工作油口 A，22电磁阀腔，23左弹簧座，24右弹簧座，25复位弹簧，26螺钉，27限位座，28螺塞。以下通过具体实施方式
，并结合附图对本发明作进一步说明。
具体实施例方式参见图附图I 附图6，用于控制叉车门架的多路换向阀，包括进油回油阀片I和升降控制阀片2 ;所述进油回油阀片I上设置有进油口 P3和回油口 T4 ;所述升降控制阀片2包括壳体5、弹簧罩6、第一单向阀7、第二单向阀8、逻辑单向阀9、电磁阀10、阀杆11和手动顶杆12 ;所述壳体5内设有主阀腔13、进油通道14、第一油道15、第二油道16、回油通道17、先导油道18、逻辑单向阀腔19、手动顶杆腔20、工作油口 A21和电磁阀腔22 ；所述逻辑单向阀腔19设于第二油道16与所述工作油口 A21之间，由位于所述逻辑单向阀腔19之内的逻辑单向阀9来控制所述第二油道16与所述工作油口 A21之间的连通与断开；所述手动顶杆腔20与所述逻辑单向阀腔19和电磁阀腔22之间通过先导油道18相连接；所述手动顶杆12设于所述手动顶杆腔20之内，所述第二单向阀8和电磁阀设于所述电磁阀腔22之内，且第二单向阀8位于电磁阀10的下方；所述逻辑单向阀腔19、手动顶杆腔20和电磁阀腔22均与所述第二油道16之间相连通，并分别由所述逻辑单向阀9、手动顶杆12和电磁阀10下方的第二单向阀8控制所述逻辑单向阀腔19、手动顶杆腔20和电磁阀腔22与所述第二油道16之间的连通与断开；所述阀杆11设置于壳体5的主阀腔13之内且所述阀杆11的两端均伸出于所述壳体5之外，所述阀杆11的左端设置有弹簧罩6 ;所述弹簧罩6的内腔中设有两个弹簧座，所述两个弹簧座包括左弹簧座23和右弹簧座24，所述左弹簧座23和右弹簧座24之间设有复位弹簧25 ;所述阀杆11的左端部设置有螺钉26，所述螺钉26和阀杆11的左端部均设于所述弹簧罩6的内腔中，所述阀杆11向右移动时，所述螺钉26的头部会拉动左弹簧座23右移并压缩所述复位弹簧25 ；所述第一单向阀7设置于所述进油通道14与所述第一油道15之间，所述进油通道14与所述进油回油阀片I的进油口 P3相通；所述第一油道15、第二油道16和回油通道 17均与所述主阀腔13相通，所述回油通道17与所述进油回油阀片I的回油口 T4相通。叉车油缸的工作状态包括上升状态、中位自锁状态和下降状态。在不同的状态，换向阀的阀杆、电磁阀和各个单向阀的工作状态不同。工作油口A与用于控制叉车门架升降的升降油缸相连接。油缸上升状态阀杆前推(即阀杆从中位状态向左推进)，先导电磁阀和其下的第二单向阀、先导手动阀(即所述手动顶杆)均关闭，此时先导油道中有液压油，此时先导油道与通过阀芯901上的油孔903与工作油口 A相通，先导油道中的这些油处在饱和状态，不会损失和影响；同时主阀腔与回油通道之间处于断开状态；逻辑单向阀此时当作单向阀使用，此时液压油依次通过进油通道、第一单向阀、第一油道和第二油道，然后打开位于第二油道和工作油口 A之间的逻辑单向阀的阀芯，使得液压油进入工作油口 A，从而为液压缸提供工作用油，使得油缸上升，叉车门架处于上升状态。油缸中位自锁状态阀杆位于中位状态，此时阀杆不动，先导电磁阀和其下的第二单向阀、先导手动阀(即所述手动顶杆)均关闭，此时先导油道中有液压油，此时先导油道与通过阀芯901上的油孔903与工作油口 A相通；同时主阀腔与回油通道之间处于断开状态；此时逻辑单向阀处于自锁状态，第二油道和工作油口 A之间断开，第二油道和工作油口 A之间的液压油不能流动，油缸的位置不再变化，从而实现叉车门架的自锁。图4为油缸中位自锁状态时升降控制阀片2的剖视图，此时泵来的油从主阀腔13流到最左端的阀片再返回到回油口 T进入到油箱，工作油口 A的油通过阀芯901上的油孔903流到先导油道18，而阀芯901上下端有面积差，使逻辑单向阀9牢牢压在第二油道16上与阀芯901之间的密封线上，隔离了工作油口 A与第二油道16。由于手动顶杆12顶死，将先导油道18和手动顶杆腔20隔离断开，电磁阀10断电后将第二油道16与电磁阀腔22隔离断开，从而使工作油口 A的油封闭，实现升降油缸自锁。油缸下降状态此时阀杆后拉(即阀杆从中位状态向右推进)，同时先导电磁阀通电和其下的第二单向阀打开(第二油道与先导油道之间依次通过手动顶杆腔和电磁阀腔相连通)或者先导手动阀打开(即所述手动顶杆上升，使得第二油道与先导油道之间通过手动顶杆腔相连通)，同时主阀腔与回油通道之间处于连通状态；此时第一单向阀打开，进油通道的液压油经过第一油道15、主阀腔13流入回油通道17实现回油。逻辑单向阀上腔的油从先导油道进入第二油道；由于工作油口内的油压的作用，逻辑单向阀的阀芯上移，逻辑单向阀打开，工作油口 A内的液压油进入第二油道，此时油缸处于回油状态，液压油通过工作油口、第二油道进入回油道，液压油回到油箱，油缸下降，叉车门架处于下降状态。如图I和3中，油口 Al和BI为用于控制叉车门架水平侧移的工作油口，油口 A2和B2为用于控制叉车门架倾斜的工作油口，工作油口 A为用于控制叉车门架升降的工作油口。P和T分别为换向阀的进油口和出油口。由此可见通过逻辑单向阀的电磁自锁，加之阀杆动作，可实现工作油口 A的出油、自锁和回油，控制油缸上升、锁定和下降，从而实现叉车门架的上升、自锁和下降。本发明的用于控制叉车门架的多路换向阀，通过两个单向阀、逻辑单向阀、阀杆和手动顶杆等控制叉车门架的上升油缸的上升、锁定和下降，从而实现叉车门架的上升、自锁和下降，工作原理简单容易实现，多路阀结构简单制造容易，可随时通过电磁阀和阀杆等的动作实现叉车门架位置的自锁，提高了叉车门架工作的安全可靠性。
所述螺钉26的左端设置有用于限制阀杆11和螺钉26向左移动的位置的限位座27。所述逻辑单向阀9包括阀芯901和弹簧902 ;所述阀芯901卡在所述第二油道16与所述工作油口 A21之间，弹簧902的一端嵌设于所述阀芯901的中心孔9011之内，弹簧902的另一端与所述位于阀芯901上方的螺塞28底端相抵接。油缸中位自锁状态阀杆位于中位状态，此时阀杆不动，先导电磁阀和其下的第二单向阀、先导手动阀(即所述手动顶杆)均关闭，同时主阀腔与回油通道之间处于断开状态；此时逻辑单向阀处于自锁状态，第二油道和工作油口 A之间断开，第二油道和工作油口 A之间的液压油不能流动，油缸的位置不再变化，从而实现叉车门架的自锁。
权利要求
1.用于控制叉车门架的多路换向阀，其特征是，包括进油回油阀片(I)和升降控制阀片(2);所述进油回油阀片(I)上设置有进油口 P (3)和回油口 T (4);所述升降控制阀片(2)包括壳体(5)、弹簧罩(6)、第一单向阀(7)、第二单向阀(8)、逻辑单向阀(9)、电磁阀(10)、阀杆(11)和手动顶杆(12);所述壳体(5)内设有主阀腔(13)、进油通道(14)、第一油道(15)、第二油道(16)、回油通道(17)、先导油道(18)、逻辑单向阀腔(19)、手动顶杆腔(20)、工作油口A (21)和电磁阀腔(22);所述逻辑单向阀腔(19)设于第二油道(16)与所述工作油口 A (21)之间，由位于所述逻辑单向阀腔(19)之内的逻辑单向阀(19)来控制所述第二油道(16)与所述工作油口 A(21)之间的连通与断开；所述手动顶杆腔(20)与所述逻辑单向阀腔(19)和电磁阀腔(22)之间通过先导油道(18)相连接；所述手动顶杆(12)设于所述手动顶杆腔(20)之内，所述第二单向阀(8)和电磁阀设于所述电磁阀腔(22)之内，且第二单向阀(8)位于电磁阀(10)的下方；所述逻辑单向阀腔(19)、手动顶杆腔(20)和电磁阀腔(22)均与所述第二油道(16)之间相连通，并分别由所述逻辑单向阀(9)、手动顶杆(12)和电磁阀(10)下方的第二单向阀(8)控制所述逻辑单向阀腔(19)、手动顶杆腔(20)和电磁阀腔(22)与所述第二油道(16)之间的连通与断开。
所述阀杆(11)设置于壳体(5 )的主阀腔(13 )之内且所述阀杆(11)的两端均伸出于所述壳体(5)之外，所述阀杆(11)的左端设置有弹簧罩(6);所述弹簧罩(6)的内腔中设有两个弹簧座，所述两个弹簧座包括左弹簧座(23)和右弹簧座(24)，所述左弹簧座(23)和右弹簧座(24)之间设有复位弹簧(25);所述阀杆(11)的左端部设置有螺钉(26)，所述螺钉(26)和阀杆(11)的左端部均设于所述弹簧罩(6)的内腔中，所述阀杆(11)向右移动时，所述螺钉(26)的头部会拉动左弹簧座(23)右移并压缩所述复位弹簧(25)； 所述第一单向阀(7)设置于所述进油通道(14)与所述第一油道(15)之间，所述进油通道(14)与所述进油回油阀片(I)的进油口 P (3)相通；所述第一油道(15)、第二油道(16)和回油通道(17)均与所述主阀腔(13)相通，所述回油通道(17)与所述进油回油阀片(I)的回油口 T (4)相通。
2.根据权利要求I所述的用于控制叉车门架的多路换向阀，所述螺钉(26)的左端设置有用于限制阀杆(11)和螺钉(26)向左移动的位置的限位座(27)。
3.根据权利要求I所述的用于控制叉车门架的多路换向阀，其特征是，所述逻辑单向阀(9)包括阀芯(901)和弹簧(902);所述阀芯(901)卡在所述第二油道(16)与所述工作油口 A (21)之间，弹簧(902)的一端嵌设于所述阀芯(901)的中心孔(9011)之内，弹簧(902)的另一端与所述位于阀芯(901)上方的螺塞(28)底端相抵接。
全文摘要
本发明公开了一种用于控制叉车门架的多路换向阀，包括进油回油阀片和升降控制阀片；所述进油回油阀片上设置有进油口P和回油口T；所述升降控制阀片包括壳体、弹簧罩、第一单向阀、第二单向阀、逻辑单向阀、阀杆和手动顶杆；所述壳体内设有主阀腔、进油通道、第一油道、第二油道、回油通道、先导油道、逻辑单向阀腔、手动顶杆腔、工作油口A和电磁阀腔。本发明的用于控制叉车门架的多路换向阀，具有可随时通过电磁阀和阀杆等的动作实现叉车门架位置的自锁、提高了叉车门架工作的安全可靠性等优点。
文档编号B66F9/22GK102943903SQ20121052418
公开日2013年2月27日 申请日期2012年12月7日 优先权日2012年12月7日
发明者陶新高, 周洪涛, 蔡伟, 张勇, 管燕梅, 刘勇, 李洪芝 申请人:合肥长源液压股份有限公司