本发明涉及汽车配件技术领域，尤其涉及使用于汽车内饰的汽车竹内饰毛胚板的热压制备方法。
背景技术：
随着人们保护环境意识的日益增长，人们对汽车内饰件的质量要求也越来越高，轻量化与环保成为当今汽车工业发展重要趋势。为了替代金属材料和塑料在汽车内饰件中的应用。近年来，国内外开始研制和开发天然植物纤维复合材料，德国BASF公司采用亚麻纤维作为增强材料与聚丙烯等热塑性塑料复合制备出天然纤维增强热塑性塑料毡复合材料用于汽车内饰件制造，目前采用植物纤维增强聚丙烯塑料制造仪表板总成外壳已成欧洲国家的主流。国内一些汽车内饰件生产厂家也已经开始采用玻璃纤维及天然纤维复合材料制作汽车内饰件；现在的天然纤维复合材料汽车内饰件制备技术，是以麻类纤维(黄麻、红麻、苎麻)为增强材料，以热塑性树脂(PP、PC、PE等)为粘结基体，通过一定的工艺复合成为板材，而后经过模压工艺成型为汽车内饰件的综合技术。此种热塑性复合材料与木质材料、塑料材料相比，兼顾了两者的优点，具有干湿强度均匀、强度高、尺寸稳定性好、压延性好、容易成型等特点，可以和多种面料(针织、无纺布、皮革等)复合成多种规格汽车内饰部件，可广泛应用于客、货、轿车的顶棚、门内护板、行李架搁板、高架箱侧围等内饰产品。制成的产品具有质量轻、强度高、韧性好、表面光洁、不易变形、装配方便等优点。其主要技术指标均可满足汽车内饰产品的标准要求，是一种新型绿色环保汽车内饰装饰材料，应用前景十分广阔。
近几年，竹子作为一种绿色，可持续使用的材料，也逐渐进入人们的生活工业用品材料中。而且随着技术的发展，竹制品进入了汽车用料中，随着大面积的推广，生产制造成为其推广应用的关键因素之一。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明提供一种用于制作汽车竹内饰的汽车竹内饰毛胚板的热压制备方法，以满足上述需求。
一种汽车竹内饰毛胚板的热压制备方法，其包括步骤：
提供一副热压模具，该热压模具包括一个上模、一个与该上模耦合的下模，以及一个控制所述上模运动的锁紧缸，并将上模的温度设定在140度至145度之间，将下模的温度设定在135度至140度之间；
提供一片待压汽车竹内饰毛胚板，并将该待压汽车竹内饰毛胚板放置在所述上模与下模之间；
设定所述热压模具的压力大于35帕，保压时间大于170秒并小于190秒；
设定所述热压模具的锁紧缸压力为额定压力的65％至80％，锁紧缸流量为额定流量的70％至90％；
启动所述热压模具对所述待压汽车竹内饰毛胚板进行热压成型。
进一步地，在对所述待压汽车竹内饰毛胚板进行热压成型时，补充压力小于32帕。
进一步地，在所述热压模具脱模时，设定所述热压模具的脱模压力为额定压力的60％至65％，脱模时的流量为额定流量的85％。
进一步地，在所述热压模具脱模时，设定所述热压模具的慢速移动的距离为400毫米至410毫米。
进一步地，在所述热压模具慢速移动行程结束后，设定所述热压模具进入快速移动行程，并设定快速移动的距离为360毫米至400毫米。
进一步地，设定所述热压模具在慢速移动时压力为额定压力的40％至60％，流量为额定流量的35％至60％。
进一步地，在提供所述待压汽车竹内饰毛胚板的步骤之前，还包括步骤：对所述热压模具进行预加热，并设定该预加热的时间为2至3小时。
进一步地，所述待压汽车竹内饰毛胚板由外向内依次由聚酯薄膜层、竹 皮层、第一木胶纸层、第一白杨木层、第二木胶纸层、第二白杨木层、铝胶纸层、铝件层、无纺布层逐层粘合。
进一步地，所述第一白杨木层与第二白杨木层的纹理相互垂直。
与现有技术相比，本发明的汽车竹内饰毛胚板的热压制备方法提供了一种适用于制备具有竹皮层的制备方法，有利于竹制品的汽车内饰得到推广应用，进行可以有利于保护环境，可持续发展。
以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。
附图说明
图1是本发明提供的一种汽车竹内饰毛胚板的热压制备方法的流程图。
具体实施方式
如图1所示，为本发明提供的一种汽车竹内饰毛胚板的热压制备方法的流程图。所述汽车竹内饰毛胚板的热压制备方法所制备的汽车竹内饰毛胚板可以由外向内依次由聚酯薄膜层、竹皮层、第一木胶纸层、第一白杨木层、第二木胶纸层、第二白杨木层、铝胶纸层、铝件层、无纺布层逐层粘合。当然可以想到的是，该热压制备方法还可以制备其他组成结构的竹内饰毛胚板，在本实施例中，其仅为说明本制备方法。为了加强所述汽车竹内饰毛胚板的稳定性，所述第一、第二白杨木层的纹理相互垂直。
所述汽车竹内饰毛胚板的热压制备方法包括下述步骤：
S101：提供一副热压模具，该热压模具包括一个上模、一个与该上模耦合的下模，以及一个控制所述上模运动的锁紧缸，并将上模的温度设定在140度至145度之间，将下模的温度设定在135度至140度之间；
S102：提供一片待压汽车竹内饰毛胚板，并将该待压汽车竹内饰毛胚板放置在所述上模与下模之间；
S103：设定所述热压模具的压力大于35帕，保压时间大于170秒并小于190秒；
S104：设定所述热压模具的锁紧缸压力为额定压力的65％至80％，锁紧 缸流量为额定流量的70％至90％；
S105：启动所述热压模具对所述待压汽车竹内饰毛胚板进行热压成型。
在步骤S101中，所述热压模具(图未示)为本领域技术员习知的设备，其包括上模，下模，以及驱动所述上模上下运动的液压系统。所述上模、下模之间形成一个容置腔用于放置所述待压的汽车竹内饰毛胚板，其形状根据所述压制的形状设计。所述液压系统具有至少一个锁紧缸，用于使液压缸能在任意位置上停止，且不受外力影响，从而可以使上模在任意位置上停止，进而可以设定传达给所压制的汽车竹内饰毛胚板的压力。
在步骤S102之前，优选的是，在压制待压的汽车竹内饰毛胚板之前，还应对所述热压模具进行预加热，并设定该预加热的时间为2至3小时。
在步骤S103中，进一步地，根据实际情况，在对所述待压汽车竹内饰毛胚板进行热压成型时，还需要对所述汽车竹内饰毛胚板进行补充压力，该补充压力应当小于32帕。
在步骤S105之后，需要对由汽车竹内饰毛胚板成型的汽车竹内饰进行脱模，因此，所述汽车竹内饰毛胚板的热压制备方法还包括步骤S106，即对所述热压模具进行脱模处理以产出汽车竹内饰毛胚板。
在步骤S106中的所述热压模具脱模时，设定所述热压模具的脱模压力为额定压力的60％至65％，脱模时的流量为额定流量的85％。在脱模过程中，首先要进行一定距离的慢速移动，再进行一段快速移动，因此，在所述热压模具脱模时，设定所述热压模具的慢速移动的距离为400毫米至410毫米。而在所述热压模具慢速移动行程结束后，设定所述热压模具进入快速移动行程，并设定快速移动的距离为360毫米至400毫米。同时设定所述热压模具在慢速移动时压力为额定压力的40％至60％，流量为额定流量的35％至60％。
与现有技术相比，本发明的汽车竹内饰毛胚板的热压制备方法提供了一种适用于制备具有竹皮层的制备方法，有利于竹制品的汽车内饰得到推广应用，进行可以有利于保护环境，可持续发展。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技 术无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡技术领域中技术人员依本发明的构思、现有技术基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在本发明的权利要求保护范围内。