本发明属于覆铜板生产方法
技术领域：
，具体涉及一种不合格半固化片资源化再利用的方法及应用该方法制成的玻纤布覆铜板。
背景技术：
：随着科学技术的飞速发展，电子产业工业化的规模不断扩大。尤其是近年来随着环氧树脂行业的迅速发展，市场需求不断增大，带动了其下游产业的多样化发展，覆铜板产业出现了一个新的发展高峰期，很多覆铜板生产企业不断扩产提升产能。目前，国内覆铜板的生产流程主要包括：胶黏剂的制备、半固化片的制备、层压料的准备以及压合等主要流程。其中，覆铜板用半固化片的主要外观要求有：布面应平整、无油污、无污迹、无外来杂质或其他缺陷，无破裂和过多的树脂粉末，但允许有微裂纹。覆铜板用半固化片的主要性能指标有含胶量（Resincontent）、流动度（Resinflow）等。一般含胶量随玻纤布厚度增加而减小，对于同一体系的半固化片，含胶量大小直接影响半固化片的介电常数、击穿电压等电气性能及尺寸稳定性；一般流动度过高，在层压过程中树脂流失多，容易产生缺胶或贫胶现象；流动度过低，容易造成填充图形间隙困难，产生气泡、空洞等现象；因此，一般半固化片生产厂家都严格控制含胶量、流动度等指标。但是，大部分生产企业在生产半固化片时，因生产工艺控制不当或工艺设备相对落后，容易产生了大量的不符合生产质量要求（即性能指标不合格）的产品。目前，这类不合格产品的回收处理非常困难，这类不合格产品若不能回收利用，将造成浪费材料；而一旦处理不当又会污染环境，而且处理费用也很高。因此，有必要提供一种资源化利用不合格半固化片生产覆铜板的方法。技术实现要素：本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的上述缺陷，提供一种不合格半固化片资源化再利用的方法及应用该方法制成的玻纤布覆铜板；实现废弃的不合格半固化片的综合利用，变废为宝，降低生产成本。第一方面，本发明提供了一种玻纤布覆铜板，包括铜箔及混合固化层，其中，所述混合固化层由下述压板材料依次层叠再热压成型制得：第一半固化片、第二半固化片、玻璃纤维布、第三半固化片、第四半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第一半固化片；其中，所述第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片及第四半固化片均为半固化片不合格品；所述第一半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶量的0.8～0.9倍或1.0～1.1倍；所述第二半固化片的含胶量不低于半固化片合格品的含胶量的1.1倍；所述第三半固化片的流动度不低于半固化片合格品的流动度的1.1倍；所述第四半固化片的含胶量不高于半固化片合格品的含胶量的0.9倍。进一步地，所述混合固化层由下述压板材料依次层叠再热压成型制得：一第一半固化片、一第二半固化片、一玻璃纤维布、一第三半固化片、一第四半固化片、一第二半固化片、一第三半固化片、一第一半固化片。进一步地，所述半固化片合格品的含胶量为40～50%。进一步地，所述半固化片合格品的流动度为15～35%。进一步地，所述第一半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶量的1.0～1.1倍。更进一步地，所述第一半固化片的含胶量为50～55%。进一步地，所述第二半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶量的1.2～1.7倍。更进一步地，所述第二半固化片的含胶量为60～85%。进一步地，所述第三半固化片的流动度为半固化片合格品的流动度的1.1～1.4倍。更进一步地，所述第三半固化片的流动度为40～48%。进一步地，所述第四半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶量的0.7～0.9倍。更进一步地，所述第四半固化片的含胶量为30～36%。进一步地，所述第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第四半固化片均包括增强材料及浸润在所述增强材料表面及内部的有机树脂胶。更进一步地，所述增强材料为玻璃纤维布，所述玻璃纤维布包括但不限于牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为1080的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为2116的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为3313的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为1506的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为7630的电子级的玻璃纤维布中的一种。第二方面，本发明提供了一种不合格半固化片资源化再利用的方法，包括如下步骤：（1）提供铜箔、玻璃纤维布及半固化片不合格品，将含胶量为半固化片合格品的含胶量0.8～0.9倍或1.0～1.1倍的半固化片不合格品记为第一半固化片，将含胶量不低于半固化片合格品的含胶量1.1倍的半固化片不合格品记为第二半固化片，将流动度不低于半固化片合格品的流动度1.1倍的半固化片不合格品记为第三半固化片，将含胶量不高于半固化片合格品的含胶量0.9倍的半固化片不合格品记为第四半固化片；将所述第一半固化片、所述第二半固化片、所述玻璃纤维布、所述第三半固化片、所述第四半固化片、所述第二半固化片、所述第三半固化片、所述第一半固化片依次层叠成混合固化层，并将所述铜箔置于所述混合固化层的至少一侧面上，组成热压板组；（2）步骤（1）所得的热压板组经热压成型工序制成玻纤布覆铜板。进一步地，所述步骤（1）具体包括：所述混合固化层由下述压板材料依次层叠再热压成型制得：一第一半固化片、一第二半固化片、一玻璃纤维布、一第三半固化片、一第四半固化片、一第二半固化片、一第三半固化片、一第一半固化片。进一步地，所述步骤（1）中，所述半固化片合格品的含胶量为40～50%。进一步地，所述步骤（1）中，所述半固化片合格品的流动度为15～35%。进一步地，所述步骤（1）中，所述第一半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶量的1.0～1.1倍。更进一步地，所述步骤（1）中，所述第一半固化片的含胶量为50～55%。进一步地，所述步骤（1）中，所述第二半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶量的1.2～1.7倍。更进一步地，所述步骤（1）中，所述第二半固化片的含胶量为60～85%。进一步地，所述步骤（1）中，所述第三半固化片的流动度为半固化片合格品的流动度的1.1～1.4倍。更进一步地，所述步骤（1）中，所述第三半固化片的流动度为40～48%。进一步地，所述步骤（1）中，所述第四半固化片的含胶量为半固化片合格品的含胶量的0.7～0.9倍。更进一步地，所述步骤（1）中，所述第四半固化片的含胶量为30～36%。进一步地，所述步骤（1）中，所述第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片、第四半固化片均包括增强材料及浸润在所述增强材料表面及内部的有机树脂胶。更进一步地，所述步骤（1）中，所述增强材料为玻璃纤维布，所述玻璃纤维布包括但不限于牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为1080的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为2116的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为3313的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为1506的电子级的玻璃纤维布、牌号规格为7630的电子级的玻璃纤维布中的一种。进一步地，所述步骤（2）中，所述热压成型工序的参数设置如下：第一阶段，温度设定为90～110℃，压力为10～20Kg/cm2，保持时间为12～18min，并开真空；第二阶段，温度设定为110～125℃，压力为25～35Kg/cm2，保持时间为15～22min，并开真空；第三阶段，温度设定为125～135℃，压力为52～60Kg/cm2，保持时间为18～25min，并开真空；第四阶段，温度设定为135～145℃，压力为55～65Kg/cm2，保持时间为15～21min，并开真空；第五阶段，温度设定为145～155℃，压力为75～85Kg/cm2，保持时间为17～22min，并开真空；第六阶段，温度设定为155～165℃，压力为75～85Kg/cm2，保持时间为60～90min，并开真空；第七阶段，温度设定为40～60℃，压力为35～45Kg/cm2，保持时间为60～90min，并关真空。更进一步地，所述步骤（2）中，所述热压成型工序的参数具体设置如下：第一阶段，温度设定为100℃，压力为15Kg/cm2，保持时间为15min，并开真空；第二阶段，温度设定为120℃，压力为35Kg/cm2，保持时间为20min，并开真空；第三阶段，温度设定为130℃，压力为55Kg/cm2，保持时间为20min，并开真空；第四阶段，温度设定为140℃，压力为65Kg/cm2，保持时间为15min，并开真空；第五阶段，温度设定为150℃，压力为75Kg/cm2，保持时间为20min，并开真空；第六阶段，温度设定为160℃，压力为75Kg/cm2，保持时间为80min，并开真空；第七阶段（冷却），温度设定为50℃，压力为40Kg/cm2，保持时间为80min，并关真空。进一步地，本发明第一方面所述的玻纤布覆铜板为采用本发明第二方面所述的不合格半固化片资源化再利用的方法制得。可以理解的是，如本发明所述的“含胶量”为树脂含量，指树脂在半固化片中所占的质量分数；如本发明所述的“流动度”指树脂中能流动的树脂占树脂总量的分数。可以理解的是，如本发明所述的“不合格”是指经检测不能达到预设检测标准；例如，7628布型的半固化片的含胶量的检测标准为43±3%，按照正常生产中产生了含胶量为55%的半固化片，因含胶量不合格，未达到预设检测标准。如本发明所述的“合格”是指经检测达到预设检测标准。本发明的有益效果如下：（1）本发明所提供的一种不合格半固化片资源化再利用的方法直接通过铜箔、玻璃纤维布及不同的合格半固化片相互叠加压合，无需对废弃的不合格半固化片进行二次加工，即可制成合格的覆铜板；本发明所提供的玻纤布覆铜板的阻燃等级、表面电阻、剥离强度等性能完全可以达到合格半固化片制成的覆铜板的水平；（2）本发明所提供的一种不合格半固化片资源化再利用的方法可在现有设备的生产能力基础上实现废弃的不合格半固化片的综合利用，成本低廉，操作方便；可适用于各种胶液配方，通用性强；可为企业创造一定的经济效益，同时也可降低环保压力，减少废弃物排放，具有良好的工业应用前景。具体实施方式为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。本发明所用半固化片的性能检测方法如下：（1）含胶量（%）的测定方法如下：按半固化片纤维方向以45°角切成100×100（mm）小试块；使用精确度为0.001g天平称重Wl（g）；在温度为600～800℃加热烧10分钟，至玻纤布发白，取出放于干燥器中冷却，称量W2（g）；计算公式：含胶量（％）=（W1-W2）/W1×100%；（2）流动度（％）的测定方法如下：按半固化片纤维方向，以45°角切成100×100（mm）数块约20g试片；使用精确度为0.001g天平准确称重W1（g）；加热加压：按压床加热板的温度调整到171±3℃，当试片置入加热板内，施加压力为14±2Kg/cm2以上，加热加压5分钟，将流出胶切除并进行称量W2（g）；计算公式：流动度（%）=（W1-W2）/W1×100%；（3）胶化时间的测定方法如下：取1g树脂粉筛去纤维丝（纤维丝会影响测试准确性），移到已加热到171±0.5℃的胶化台上，同时启动秒表，用锯片磨成圆滑的刀口旋转搅拌，在胶化台上树脂变稠拉丝，直到丝断再停下秒表，所经过的时间即为胶化时间；（4）挥发物含量的测定方法如下：按半固化片纤维方向，以45°角切成100×100（mm）1块；使用精确度为0.001g天平称重W1（g）；使用空气循环式恒温槽，在163±3℃加热15分钟然后再用天平称重W2（g）；计算公式：挥发物含量（%）=（W1-W2）/W1×100%。（5）弓纬率的测定方法如下：将半固化片沿着直尺或水平台的直角边放置，用铅笔或圆珠笔顺着一根纬纱（裁剪切一边2cm以内最佳）方向划一条线作为标记线，从标记线上一点作一与纬纱垂直的直线，测量标记线与经纱垂线的最大距离（如标记线与经纱线垂线交叉，需要测两边的最大垂直线距离相加）S；计算公式：弓纬率（%）=S/测试宽度×100%。如本发明所述的“含胶量”为树脂含量，指树脂在半固化片中所占的质量分数；如本发明所述的“胶化时间”指树脂在加热情况下，处于液态流动的总时间；如本发明所述的“流动度”指树脂中能流动的树脂占树脂总量的分数；如本发明所述的“挥发物含量”指浸渍玻纤布时树脂所用的一些小分子溶剂在预固化时的残余物，挥发物占半固化片的百分质量称挥发物含量。本发明实施例的覆铜板的检测包括：针对整批板，采用目视进行线痕检测；做切片采用显微镜进行观察检测；进行热力冲击测试，在进行热力冲击测试时，对覆铜板一、覆铜板二、覆铜板三、覆铜板四进行3～5h的150～160℃的焗板处理，并将样品放入283～293℃的锡炉中加热8～12s，放置自然冷却后观察有无爆板。本发明实施例回收FR-4覆铜板用半固化片的不合格品，并检测所回收的不合格半固化片的性能，将含胶量为半固化片合格品的含胶量0.8～0.9倍或1.0～1.1倍的半固化片不合格品记为第一半固化片，将含胶量不低于半固化片合格品的含胶量1.1倍的半固化片不合格品记为第二半固化片，将流动度不低于半固化片合格品的流动度1.1倍的半固化片不合格品记为第三半固化片，将含胶量不高于半固化片合格品的含胶量0.9倍的半固化片不合格品记为第四半固化片；其中，合格的半固化片的主要性能的指标如下：主要性能指标含胶量/%胶化时间/s流动度/%挥发物含量/%弓纬率/%合格半固化片产品40～5090～11015～35＜0.5≤6实施例1半固化片组合及其叠合次序对覆铜板性能的影响（1）选用铜箔、牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布以及如表1所示的半固化片，并按照1065mm×1265mm的规格分别对上述压板材料进行裁剪，作为压板材料备用；表1半固化片的主要性能参数注：表1中所述的第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片及第四半固化片均包括牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布以及浸润在所述牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布表面及内部的有机树脂胶。（2）按照如表2所示的压板材料叠合次序将步骤（1）所得的压板材料依次叠合组成热压板组一、热压板组二、热压板组三、热压板组四、热压板组五、热压板组六及热压板组七；表2各热压板组的压板材料组合及叠合次序（3）选择合适的压板参数对步骤（2）所得的热压板组一、热压板组二、热压板组三、热压板组四、热压板组五、热压板组六及热压板组七分别放入压合机中热压成型制成覆铜板一、覆铜板二、覆铜板三、覆铜板四、覆铜板五、覆铜板六及覆铜板七，其中，在热压成型工序中，压合机的参数设置如下：第一阶段，温度设定为100℃，压力为15Kg/cm2，保持时间为15min，并开真空；第二阶段，温度设定为120℃，压力为35Kg/cm2，保持时间为20min，并开真空；第三阶段，温度设定为130℃，压力为55Kg/cm2，保持时间为20min，并开真空；第四阶段，温度设定为140℃，压力为65Kg/cm2，保持时间为15min，并开真空；第五阶段，温度设定为150℃，压力为75Kg/cm2，保持时间为20min，并开真空；第六阶段，温度设定为160℃，压力为75Kg/cm2，保持时间为80min，并开真空；第七阶段（冷却），温度设定为50℃，压力为40Kg/cm2，保持时间为80min，并关真空；经检测，所述覆铜板一、覆铜板二、覆铜板三、覆铜板四、覆铜板五、覆铜板六及覆铜板七的厚度检测、目视检测、显微检测及热力冲击测试的结果如表3所示。表3各覆铜板的检测结果依照国家标准GB/T4722所规定的覆铜板厚度标准如下：厚度为1.6，粗偏差为±0.2，精偏差为±0.14。从表3所示的各覆铜板的检测结果可知，步骤（3）所得的覆铜板一的板厚为1.62mm，符合厚度公差控制要求，表面平整、无白边角、线痕合格，未发现气泡、压板不良等问题，经热力冲击测试未发现爆板缺陷，说明覆铜板的合格。对比覆铜板一、覆铜板二、覆铜板三和覆铜板四的检测结果（如表3所示）及压板材料叠合次序（如表2所示）可知，第二半固化片（含胶量过高，68%）应与其他半固化片或玻璃纤维布交错叠配，防止板材在热压成型过程中因流胶偏大而造成板材翘曲、爆板缺陷且板厚偏高、不符合厚度公差控制要求等问题；而第四半固化片（含胶量过低，34%）也应与其他半固化片或玻璃纤维布交错叠配，第三半固化片（流动度过高，47%）也应与其他半固化片或玻璃纤维布交错叠配，防止板材在热压成型过程中因流胶偏低而造成板材翘曲、产生气泡、爆板缺陷且板厚偏地、不符合厚度公差控制要求等问题。对比覆铜板一、覆铜板五、覆铜板六和覆铜板七的检测结果（如表3所示）及压板材料叠合次序（如表2所示）可知，第二半固化片（含胶量过高，68%）作面料，第四半固化片（含胶量过低，34%）作底料和/或面料，第三半固化片（流动度过高，47%）作底料和/或面料，均导致板材在热压成型过程中因流胶偏高或偏低而造成板材翘曲、产生气泡、爆板缺陷或白角白边等现象，因此，选用第一半固化片（含胶量52%）作底料和/或面料可有效避免上述问题。实施例2热压成型工序对覆铜板性能的影响（1）选用铜箔、牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布以及如表4所示的半固化片，并按照1065mm×1265mm的规格分别对上述压板材料进行裁剪，作为压板材料备用；表4半固化片的主要性能参数注：表4中所述的第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片及第四半固化片均包括牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布以及浸润在所述牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布表面及内部的有机树脂胶。（2）按照表2热压板组一中的压板材料的叠合次序对步骤（1）所得的压板材料依次叠合组成热压板组，备用；（3）按照本发明实施例1的步骤（3）中的热压成型工序，将步骤（2）所得的热压板组制成覆铜板八；（4）将步骤（2）所得的热压板组放入热压机中，程序设置温度直接从室温升到160℃（即一段时升温），压力设置为75Kg/cm2，并保持3h，开真空；经冷却制得覆铜板九。对所述覆铜板八及所述覆铜板九进行厚度检测、目视检测、显微检测及热力冲击测试，检测结果如表5所示。表5各覆铜板的检测结果对比表5所示的覆铜板九和覆铜板十的检测结果可知，覆铜板九的产品性能明显优于覆铜板十，这说明一段式升温制造成的覆铜板十虽然程序设置简单，操作方便，对设备控制精度要求较低，，但程序耗能较高，在实际使用过程中，叠层之间的受传热速度影响必然导致中间叠层与底面叠层温度差异过大，工艺一致性差，从而导致板材翘曲和爆板等问题，且板厚偏高，不符合厚度公差控制要求。实施例3（1）选用铜箔、牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布以及如表6所示的半固化片，并按照1065mm×1265mm的规格分别对上述压板材料进行裁剪，作为压板材料备用；按照表2热压板组一中的压板材料的叠合次序对所得的压板材料依次叠合组成热压板组十、热压板组十一、热压板组十二，备用；将铜箔与八张合格的半固化片叠合组成热压板组十三，备用；表6半固化片的主要性能参数注：表6中所述的第一半固化片、第二半固化片、第三半固化片及第四半固化片均包括牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布以及浸润在所述牌号规格为7628的电子级的玻璃纤维布表面及内部的有机树脂胶。（2）选择合适的压板参数对步骤（1）所得的热压板组十、热压板组十一、热压板组十二、热压板组十三分别放入压合机中热压成型制成覆铜板十、覆铜板十一、覆铜板十二、覆铜板十三，其中，在热压成型工序中，压合机的参数设置如下表7所示。表7各覆铜板热压成型工序的压板参数注：表7中“T”表示设定温度；“P”表示设定压力；“t”表示设定温度和设定压力的保持时间。对所述覆铜板十、所述覆铜板十一、所述覆铜板十二、所述覆铜板十三进行厚度检测、目视检测、显微检测及热力冲击测试，经检测发现所述覆铜板十、所述覆铜板十一、所述覆铜板十二及所述覆铜板十三的板厚均符合厚度公差控制要求，且表面平整、无白边角、线痕合格，未发现气泡、压板不良等问题，经热力冲击测试未发现爆板缺陷。按照国家标准GB/T4723-1992对所述覆铜板十、上述覆铜板十一、所述覆铜板十二、所述覆铜板十三及本发明实施例1所提供的覆铜板一进行性能测试，检测结果如表8所示。表8各覆铜板的性能检测结果由表8可知，采用不合格半固化片制造而成的覆铜板一、覆铜板十、覆铜板十一及覆铜板十二的性能检测结果均与采用合格半固化片制造而成的覆铜板十三的性能检测结果相差不大，其中，覆铜板一的性能检测结果与覆铜板十三的性能检测结果最为接近，这充分说明本发明实施例所提供的利用不合格半固化片生产覆铜板的方法能生产出合格且优质的覆铜板，实现变废为宝，节约了生产成本，有利于提高企业的经济效益，适于行业内推广应用。以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。当前第1页1 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