本发明涉及阻燃材料领域，具体涉及一种汽车内饰环保阻燃复合面料及其制备方法。
背景技术：
近年，汽车燃烧安全事故频发，国家有关部委发文指出，汽车内饰材料燃烧测试标准是确保汽车安全的重要因素之一。各国针对车用内饰面料的燃烧性都有明确的法规，我国在校车、客车及火车用内饰面料的阻燃性能要求上提出新标准，水平燃烧测试指标由原来的燃烧速度≤100mm/min降低至≤70mm/min。客车内饰材料的阻燃要求仅参照国家强制性gb8410-2006控制水平燃烧速度，不足以有效的防止火灾、延缓火势蔓延。因此，应工信部要求，有关单位综合参考国内外的相关标准，组织制定并完善汽车强制性国家标准《客车内饰材料的燃烧特性》，jt/t1095-2016《营运客车内饰材料阻燃特性》在2017年4月1日正式实行，两个标准增加垂直燃烧速度、氧指数、烟密度等多项指标要求，提高汽车内饰的防火阻燃性能，但国内外市场上符合《营运客车内饰材料阻燃特性》的汽车内饰复合面料工业化产品并不多见。
交通产业内饰材料大多由高分子材料制备，主要由碳、氢元素构成，大多数是易燃、可燃物品。行驶过程中，发动机故障、电器短路、交通事故等各种因素引起的重大火灾，传统的金属和无机非金属材料燃烧时热释放速率大，热值高、火焰传播快且不易熄灭，产生浓烟和有毒气体，造成巨大的财产损失和人员伤亡。因此，汽车内饰材料必须要有很好的阻燃性，降低火焰蔓延速率，给予乘客充分的逃生时间。
传统的阻燃汽车内饰材料在阻燃耐久性和安全环保等方面存在严重不足，遇火燃烧时烟雾大，极限氧指数很少达到或高于28％，市场上目前的汽车内饰面料复合物的loi≤24％。
申请号为cn200810196030.9的发明公开了一种后整理纳米负离子汽车内饰面料的制备方法，在去离子水中加入所述纳米负离子粉末，经过高速搅拌，在40～50℃下加入分散剂聚丙烯酸钠和硅烷偶联剂，所述去离子水、纳米负离子粉末、分散剂、偶联剂的质量比为100:8-15:3.0-3.5:3-4，所述硅烷偶联剂选自乙烯基硅烷、氨基硅烷、甲基丙烯酰氧基硅烷、巯基硅烷或脲基硅烷；经搅拌、超声分散处理后，得到纳米负离子整理剂，再将该纳米负离子整理剂稀释后，采用浸-轧-烘工艺，制得所述后整理纳米负离子汽车内饰面料。申请号为cn201410761549.2的发明公开了一种阻燃pet/ptt/tpee复合纤维，其组分按质量百分数配比为：pet:32％-64％、ptt:20％-30％、tpee:5％-15％、阻燃剂:6％-10％、阻燃协效剂:2％-5％、相容剂:2％-4％、抗氧剂:0.1％-0.5％、成核剂:0.1％-1％、润滑剂:0.1％-1％，所述阻燃剂为聚苯基膦酸二苯砜酯，所述阻燃协效剂为三氧化二锑。申请号为cn201510607477.0的发明涉及一种车用阻燃改性增强涤纶及其生产方法，该涤纶的生产方法包括如下步骤：a.将原料聚碳酸磷酸酯与pbt通过共混造粒的方法制得母粒；b.将母粒采用熔融注入法与pet熔体混合后进行纺丝，制得poy涤纶丝。本发明的有益效果是：利用聚碳酸磷酸酯的超高分子量的无规特性，使得结晶性聚合物涤纶取向不结晶，具有较高的断裂强度，较低的模量；同时利用含磷物质，使得涤纶具有较高的极限氧指数，达到永久阻燃效果。申请号为cn201510609666.1的发明公开了一种汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材，再生阻燃橡塑泡棉层一侧复合有汽车内饰面料层，形成再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层，再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层上复合有粘剂层，通过粘剂层将该片材固定于汽车顶棚上。制备方法：将再生阻燃橡塑泡棉层和汽车内饰面料层压制成再生阻燃橡塑泡棉汽车内饰面料薄片层；在再生阻燃橡塑泡棉层上涂布粘剂层的胶水；即制得汽车内饰面料复合再生泡棉压制的顶棚片材；使用时，将保护层揭除。申请号为cn201520737435.4的实用新型涉及一种绿色环保低voc透气新型汽车内饰复合面料，包括面料和经编间隔织物，面料和经编间隔织物之间通过热熔胶复合。本实用新型的有益效果是：1)低voc绿色环保，有效减少了有毒有害物质的释放；2)提升了汽车内饰面料的透气性和舒适性；3)减少一道火焰复合工序，减少底布的使用。申请号为cn201420369218.x的实用新型涉及一种导湿透气环保型汽车内饰面料，该面料采用畦编组织结构，带有该畦编组织的面料包括正面平针组织和背面平针组织，正面平针组织和背面平针组织经集圈组织连接，所述正面平针组织采用再生涤纶长丝，所述背面平针组织采用玉米纤维长丝。面料采用畦编组织结构，将再生的涤纶长丝和玉米纤维长丝结合起来，实现两种材料的互补。申请号为cn201410684365.0的发明公开了一种纳米负离子汽车内装饰面料的制备方法，包括纳米负离子整理剂的制备及采用轧-烘-焙工艺对面料进行后处理等步骤。通过将能够释放或发射负离子的材料加工成纳米级粒径的整理剂，再使用上述整理剂对汽车内饰面料进行纳米负离子后整理加工，赋予纺织品保健功能。整理剂中的电气石是热释电和压电材料，当其受到物理刺激、摩擦、振动时，易产生大量负离子，因此，随着振动次数的不断增加，整理后织物产生更多的负离子。申请号为cn201220023428.4的实用新型公开了一种纳米负离子汽车内饰面料，由gb1、gb2、gb3三把梳栉编织而成，所述gb1、gb2为四列经缎组织，所述gb3为经斜组织，所述gb1的组织结构为10/12、23/21，所述gb2的组织结构为23/21、10/12，所述gb3的组织结构为10/34。该实用新型能释放高浓度的空气负离子。
上述各专利都不涉及汽车内饰面料复合物的高效阻燃问题，目前除本申请人开发高阻燃性能的汽车内饰面料复合物之外，国内外其它厂家或研究机构没有loi高于28％的汽车内饰面料复合物(面料/海绵/衬垫底布)，且一直以来国内外产业界都用水平燃烧法作为评价标准，loi并不是强制指标，因此通常的汽车内饰面料复合物产品的loi实际测试值都较低。目前，jt/t1095-2016《营运客车内饰材料阻燃特性》新标准，对客车内饰材料阻燃性能的要求，规定所有汽车纺织材料(包括座椅面料)的极限氧指数≥28％(悬挂类材料的极限氧指数≥30％)；水平燃烧法测试其等级不低于b级，垂直燃烧速度≤100mm/min，烟密度等级(sdr)≤50。环保和阻燃法规日益严格，传统汽车内饰面料复合物已经不符合时代发展要求。
技术实现要素：
在消防安全形势越发严峻、阻燃环保要求越来越高、原材料价格越来越高的情况下，尤其是制备聚氨酯海绵的原材料tdi、mdi价格剧烈波动而且危化品异氰酸酯安全环保形势严峻的情况下(tdi价格在2016年甚至暴涨百分之四五百)，在聚氨酯软泡仍难以实现大幅度提升极限氧指数和减少异味的情况下，本发明立足于减少对聚氨酯海绵的依赖，提供一种汽车内饰环保阻燃复合面料及其制备方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：一种汽车内饰环保阻燃复合面料，包括阻燃汽车内饰面料、阻燃里料，所述阻燃汽车内饰面料和所述阻燃里料以25-75:75-25的质量比通过火焰复合、阻燃胶水复合或阻燃热熔胶复合而实现复合，所述阻燃汽车内饰面料是含磷阻燃材料制成的汽车内饰面料，所述含磷阻燃材料为含磷阻燃涤纶、含磷阻燃丙纶、含磷阻燃尼龙、含磷阻燃腈纶、含磷阻燃维纶之一种或多种，所述面料中磷含量在0.51％-6.0％之间，面密度在180克/平方米-450克/平方米之间，其极限氧指数在28％-39％之间；
所述阻燃里料为面密度为160克/平方米-500克/平方米，体积密度为15千克/立方米-320千克/立方米之间的阻燃化纤绵，所述阻燃化纤绵由50％-96％重量分数的含磷阻燃材料制成的短纤与4％-50％重量分数的非阻燃的合成纤维短纤通过针刺工艺制造并经过压紧而制得，所述含磷阻燃材料制成的短纤为含磷阻燃涤纶短纤、含磷阻燃丙纶短纤、含磷阻燃尼龙短纤、含磷阻燃腈纶短纤、含磷阻燃维纶短纤之一种或多种，所述含磷阻燃材料制成的短纤与非阻燃的合成纤维短纤的细度均在0.8d-16d，所述含磷阻燃材料制成的短纤为磷含量在0.51％-6.0％、极限氧指数在28％-39％之间的阻燃涤纶纤维，所述阻燃里料极限氧指数在26％-34.5％之间。
进一步地，所述阻燃汽车内饰面料的材料的主体是由高分子主链含磷的本质阻燃涤纶共聚酯，本质阻燃涤纶共聚酯中磷含量在0.65％-1.6％之间，其极限氧指数在30％-38.5％之间。
进一步地，所述阻燃汽车内饰面料的材料的主体是由含磷阻燃剂粉末与聚对苯二甲酸乙二醇酯经共混改性而制得的阻燃聚酯，纤维中磷含量在2.0％-5.6％之间，其极限氧指数在29％-34.0％之间。
进一步地，所述阻燃化纤绵所采用的含磷阻燃材料制成的短纤为由高分子主链含磷的本质阻燃涤纶共聚酯，本质阻燃涤纶共聚酯中磷含量在0.65％-1.6％之间，其极限氧指数在30％-38.5％之间,所述非阻燃的合成纤维短纤为涤纶、丙纶、腈纶、氨纶的一种或多种。
进一步地，所述阻燃化纤绵所采用的含磷阻燃材料制成的短纤为由含磷阻燃剂粉末与聚对苯二甲酸乙二醇酯经共混改性而制得的阻燃聚酯，含磷阻燃材料制成的短纤中磷含量在2.0％-5.6％之间，其极限氧指数在29％-34.0％之间，所述非阻燃合成纤维短纤为涤纶、丙纶、腈纶、氨纶的一种或多种。
进一步地，所述的含磷阻燃剂粉末为二乙基次磷酸锌、二乙基次磷酸铝、甲基乙基次膦酸锌、含磷dopo-笼型低聚硅倍半氧烷(dopo-poss)、(1-氧代-4-羟甲基-2,6,7-三氧杂-1-磷杂双环[2.2.2]辛烷)(pepa)、三(1-氧代-1-磷杂-2,6,7-三氧杂双环[2,2,2]辛烷-4-亚甲基)磷酸酯(trimer)、六苯氧基环三瞵晴(hptcp)、聚苯基膦酸二苯砜酯(psppp)、htp阻燃剂、9，10-二氢-9-氧杂-10-磷杂菲-10-氧化物(dopo)中一种或多种。
进一步地，所述阻燃汽车内饰面料还经过功能后整理，100重量份的所述阻燃汽车内饰面料含有以下功能材料：0.1-1.0重量份的含磷阻燃聚氨酯、0.1-1.0重量份的后整理型含磷阻燃剂，所述后整理型含磷阻燃剂为二乙基次膦酸铝、二乙基次膦酸锌、甲基乙基次膦酸锌、1-氧代-4-羟甲基-2,6,7-三氧杂-1-磷杂双环[2.2.2]辛烷(pepa)、三(1-氧代-1-磷杂-2,6,7-三氧杂双环[2,2,2]辛烷-4-亚甲基)磷酸酯(trimer)、2-羧乙基苯基次膦酸、2-羧乙基苯基次膦酸乙二醇酯化液、环状磷酸酯中一种或多种。
进一步地，所述阻燃汽车内饰复合面料还包括克重为10g/㎡-50g/㎡的衬垫底布，所述衬垫底布是水刺无纺布、机织物或网眼布中的一种，通过火焰复合、阻燃胶水复合或阻燃热熔胶复合而实现与阻燃里料的紧密结合，所述衬垫底布占汽车内饰环保阻燃复合面料的质量分数为0.3％-9％。
一种汽车内饰环保阻燃复合面料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将细度均在0.8d-16d的所述含磷阻燃材料制成的短纤与所述非阻燃合成纤维短纤经过开松、梳理、铺成纤维网，然后将纤维网通过刺针加固成布，通过针刺工艺制造并经过压紧而制得所述阻燃里料；
(2)将所述阻燃里料通过导辊放置于火焰复合机的下辊的上表面；
(3)将所述阻燃汽车内饰面料通过导辊放置火焰复合机的上辊的下表面；
(4)调节燃气压力和流量，开启火排，点火，调节火焰高度和压力，使得阻燃里料维持匀速燃烧，调节上辊和下辊相对运动速度，将阻燃汽车内饰面料匀速压在燃烧的所述阻燃里料上，通过压辊压力实现所述阻燃里料和所述阻燃汽车内饰面料的火焰复合。
一种汽车内饰环保阻燃复合面料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将细度均在0.8d-16d的所述含磷阻燃材料制成的短纤与所述非阻燃合成纤维短纤经过开松、梳理、铺成纤维网，然后将纤维网通过刺针加固成布，通过针刺工艺制造并经过压紧而制得所述阻燃里料；
(2)将所述阻燃里料通过导辊放置于复合机的下辊的上表面；
(3)将所述阻燃汽车内饰面料通过导辊放置复合机的上辊的下表面；
(4)调节压辊压力和温度，调节上辊和下辊相对运动速度，将阻燃胶水或热熔胶添加于所述阻燃里料之上，调节压辊运动方向使得上辊和下辊以相反方向运行，带动所述阻燃汽车内饰面料与阻燃里料以相反方向运行而结合，通过控制压辊压力和压辊温度及加工时间实现所述阻燃里料和所述阻燃汽车内饰面料的复合，所述压辊温度控制在80-230℃之间。
本发明的有益效果在于：按jt/t1095-2016《营运客车内饰材料阻燃特性》测试阻燃指标，其极限氧指数≥28％，垂直燃烧速度小于100mm/min，水平燃烧法测试其等级不低于b级，烟密度等级(sdr)≤50。而且本发明适用范围广，选材适合于纺织企业，而不受制于聚氨酯海绵企业。纺织企业无须花费很大精力提升聚氨酯海绵的阻燃性能，也无须检测阻燃聚氨酯海绵中的氯代磷酸酯或者溴化阻燃剂是否超标，更不用担心不同品质、不同种类海绵在火焰复合中和火焰复合后的带来的不同问题等等。
本发明的阻燃汽车内饰面料选用磷阻燃涤纶汽车内饰面料，阻燃里料为阻燃化纤绵，所述阻燃化纤绵由50％-96％重量分数的含磷阻燃高分子的短纤与4％-50％重量分数的常规合成纤维短纤通过针刺工艺制造并经过压紧而制得。不管是通过火焰复合，还是通过阻燃胶水或者阻燃热熔胶复合，均可以实现加工过程中的低烟少毒，安全环保。由于本发明对阻燃里料的材料的厚度、面密度、体积密度及含量和loi的限定范围都是经过大量实验验证而获得的，本发明中的阻燃里料和阻燃汽车内饰面料的复合中不需要再额外增加机器设备或者开发新的阻燃胶水或者新的阻燃热熔胶，采用已有的火焰复合机或者胶水复合机或者热熔胶复合机，即可实现加工。阻燃胶水或者阻燃热熔胶采用市场上已有的阻燃品种即可，不需要自己单独合成和复配阻燃胶水或热熔胶。本发明在材料选择、设备选型和制备方法方面也具有较大的便利性，适合于工业化生产。
本发明制备的汽车内饰环保阻燃复合面料具有布面干爽、绿色环保、低烟少毒、低voc、低雾化值、无异味、手感柔软、阻燃性能优异、剥离强度高、回弹性好、抗静电性能佳等特点，可广泛应用于小汽车或客车的座椅、安全座椅、顶棚、门板、扶手。
具体实施方式
一种汽车内饰环保阻燃复合面料，包括阻燃汽车内饰面料1、阻燃里料2，所述阻燃汽车内饰面料1和所述阻燃里料2以25-75:75-25的质量比通过火焰复合、阻燃胶水复合或阻燃热熔胶复合而实现复合。阻燃汽车内饰面料含量太高，或者太低，都对最终产品的回弹性、阻燃性、透气性等应用性能会产生不利影响。
所述阻燃汽车内饰面料是含磷阻燃材料制成的汽车内饰面料，所述含磷阻燃材料为含磷阻燃涤纶、含磷阻燃丙纶、含磷阻燃尼龙、含磷阻燃腈纶、含磷阻燃维纶之一种或多种，所述面料中磷含量在0.51％-6.0％之间，面密度在180克/平方米-450克/平方米之间，其极限氧指数在28％-39％之间；实验证明对整个汽车内饰环保阻燃复合面料起到很重要的作用。
所述阻燃里料2为面密度为160克/平方米-500克/平方米，体积密度为15千克/立方米-320千克/立方米之间的阻燃化纤绵，所述阻燃化纤绵由50％-96％重量分数的含磷阻燃材料制成的短纤与4％-50％重量分数的非阻燃的合成纤维短纤通过针刺工艺制造并经过压紧而制得，所述含磷阻燃材料制成的短纤为含磷阻燃涤纶短纤、含磷阻燃丙纶短纤、含磷阻燃尼龙短纤、含磷阻燃腈纶短纤、含磷阻燃维纶短纤之一种或多种，所述含磷阻燃材料制成的短纤与非阻燃的合成纤维短纤的细度均在0.8d-16d(d为纤维细度单位，旦尼尔)，所述含磷阻燃材料制成的短纤为磷含量在0.51％-6.0％、极限氧指数在28％-39％之间的阻燃涤纶纤维，所述阻燃里料2极限氧指数在26％-34.5％之间。实践证明非阻燃的合成纤维短纤在阻燃化纤绵中有重要价值。本发明中，即使阻燃里料2极限氧指数在26％，与阻燃汽车内饰面料复合后也是满足jt/t1095-2016《营运客车内饰材料阻燃特性》的要求。申请人经过大量实验验证，只有添加4％-50％重量分数的非阻燃的合成纤维短纤，最终的阻燃里料2才有较好的力学性能和成型效果，全部采用纯的含磷阻燃纤维，在阻燃化纤绵的制作成型和力学性能方面会存在不足，而且，若阻燃化纤绵具有太高的极限氧指数，在后续的火焰复合中火焰燃烧和复合会有困难；用阻燃胶水或阻燃热熔胶复合，纯的含磷阻燃纤维制得的阻燃化纤绵力学性能和回弹性、透气性会有不足，而且手感僵硬，阻燃胶水或阻燃热溶胶复合后手感会更加僵硬。如果添加太多的非阻燃的合成纤维短纤，最终的阻燃化纤绵阻燃性能太差，则最终产品难以获得良好的阻燃效果。
包含所述阻燃汽车内饰面料和所述阻燃里料2的所述汽车内饰环保阻燃复合面料，按jt/t1095-2016《营运客车内饰材料阻燃特性》测试阻燃指标，其极限氧指数≥28％，垂直燃烧速度小于100mm/min，水平燃烧法测试其等级不低于b级，烟密度等级(sdr)≤50。
本发明中，采用的阻燃里料2和阻燃汽车内饰面料1，在复合后，均含有凝聚成碳能力很强的磷系阻燃元素，而且由于面料和里料在结构和组成上有一致性和互补性，在各种阻燃测试中，凝聚相成碳阻燃非常迅速，且碳层在高温下的流变学行为趋于一致，阻燃面料和阻燃里料在高温下互为支撑协同阻燃，二者受火焰作用形成的碳层迅速融合成一个整体，形成的碳层非常致密而且非常厚重，碳层迅速隔热隔氧阻止材料继续燃烧，使得本发明的面料复合物具有优异的阻燃性能，甚至在阻燃里料中含有非阻燃的常规纤维时，仍能实现较好的凝聚相成碳阻燃效果，最终的复合物产品也能达到新版《客车内饰的燃烧特性》标准及jt/t1095-2016《营运客车内饰材料阻燃特性》的阻燃要求。
本发明中阻燃里料2的紧密结构及阻燃汽车内饰面料的高阻燃性，以及二者在阻燃成碳过程中的高效性和一致性，使得二者在遇到火焰中产生的碳层立即融合成一体，迅速实现阻燃，隔绝热量和火焰，甚至在阻燃里料后面还有非阻燃的普通衬垫底布3的时候，仍然能够实现非常好的阻燃效果，试验中非阻燃的普通衬垫底布3根本难以继续燃烧，就被大块的碳层/熔融物所覆盖。本发明的汽车内饰环保阻燃复合物的高效阻燃，极限氧指数≥28％，按gb32086-2015测试，所述阻燃汽车内饰复合面料垂直燃烧速度≤100mm/min，按gb8410-2006水平燃烧法测试，其燃烧等级不低于b级，按gb/t8627-2007测试，烟密度(sdr)等级≤50。
而市场上销售的常规的阻燃汽车内饰阻燃复合面料，采用的是含有海绵与阻燃面料、阻燃衬垫底布的方案，利用海绵与阻燃面料、阻燃衬垫底布中各自的阻燃成分实现各自的阻燃效果、在loi测试过程中，海绵与阻燃面料各自燃烧，没有协同成碳，不产生阻燃协效，最终复合物的loi比较低，一般不会超过24％。
可以看出，本发明中的汽车内饰环保阻燃复合面料中具有较好的结合牢度，从而获得良好的阻燃效果和优异的力学性能。而对比例在阻燃测试中形成的碳层结构孔洞较多，不够牢固，结构不致密，而且海绵与面料及衬垫底布燃烧速度/成碳速度各不相同，阻燃效果相对逊色。
本发明提供系统集成的整体解决方案，制得的汽车内饰环保阻燃复合面料具有布面干爽、绿色环保、低烟少毒、低voc、低雾化值、无异味、手感柔软、阻燃性能优异、剥离强度高、回弹性好、抗静电性能佳等特点，可广泛应用于小汽车或客车的座椅、安全座椅、顶棚、门板、扶手。
下面结合实施例对本发明作进一步描述，但不应以此限制本发明的保护范围：
实施例1
将55千克细度在3旦尼尔的高分子主链含磷的本质阻燃涤纶共聚酯短纤(杭州湘隽阻燃科技有限公司的永久阻燃短纤产品，磷含量在0.65％，极限氧指数在31.9％)与45千克细度在3旦尼尔的pet短纤(仪征化纤常规涤纶短纤产品)经过开松、梳理、铺成纤维网，然后将纤维网通过刺针加固成布，通过针刺工艺制造，经过压紧而制得厚度为4.0毫米、面密度为230克/平方米，体积密度为57.5千克/立方米之间的阻燃化纤绵，阻燃化纤绵即所述阻燃里料2的极限氧指数在26.0％；
将50千克阻燃里料2通过导辊放置于火焰复合机的下辊的上表面；
将50千克阻燃汽车内饰面料(杭州湘隽阻燃科技有限公司产品，由高分子主链含磷的本质阻燃涤纶共聚酯制成的永久阻燃汽车内饰面料，含磷量0.7％，厚度2.0毫米，面密度为230克/平方米，极限氧指数为32.0％)，通过导辊放置火焰复合机的上辊的下表面；
调节燃气压力和流量，开启火排，点火，调节火焰高度和压力，使得阻燃里料2维持匀速燃烧，调节上辊和下辊相对运动速度，将阻燃汽车内饰面料迅速压在燃烧的所述阻燃里料2上，通过压辊压力实现所述阻燃里料2和所述阻燃汽车内饰面料的火焰复合。火焰复合过程中，阻燃里料2被烧掉的部分约为4千克，最终得到的汽车内饰环保阻燃面料为96千克。
实施例2
将70千克细度在2旦尼尔的高分子主链含磷的本质阻燃涤纶共聚酯短纤(杭州湘隽阻燃科技有限公司的永久阻燃短纤产品，磷含量在0.70％，极限氧指数在32.9％)与30千克细度在4旦尼尔的pet纤维短纤(仪征化纤常规涤纶短纤产品)经过开松、梳理、铺成纤维网，然后将纤维网通过刺针加固成布，通过针刺工艺制造，经过压紧而制得厚度为3.3毫米、面密度为250克/平方米，体积密度为72.0千克/立方米之间的阻燃化纤绵，阻燃化纤绵即所述阻燃里料2的极限氧指数在29.1％；；
将50千克阻燃里料2通过导辊放置于火焰复合机的下辊的上表面；
将40千克阻燃汽车内饰面料(杭州湘隽阻燃科技有限公司产品，由高分子主链含磷的本质阻燃涤纶共聚酯制成的永久阻燃汽车内饰面料，含磷量0.67％，厚度2.0毫米，面密度为200克/平方米，极限氧指数为31.5％)，通过导辊放置火焰复合机的上辊的下表面；
调节燃气压力和流量，开启火排，点火，调节火焰高度和压力，使得阻燃里料2维持匀速燃烧，调节上辊和下辊相对运动速度，将阻燃汽车内饰面料迅速压在燃烧的所述阻燃里料2上，通过压辊压力实现所述阻燃里料2和所述阻燃汽车内饰面料的火焰复合。火焰复合过程中，阻燃里料2被烧掉的部分约为3.5千克，最终得到的汽车内饰环保阻燃面料为86.5千克。
实施例3
将70千克细度在5旦尼尔的高分子主链含磷的本质阻燃涤纶共聚酯短纤(杭州湘隽阻燃科技有限公司的永久阻燃短纤产品，磷含量在0.68％，极限氧指数在32.5％)与30千克细度在4旦尼尔的pet纤维短纤(仪征化纤常规涤纶短纤产品)经过开松、梳理、铺成纤维网，然后将纤维网通过刺针加固成布，通过针刺工艺制造，经过压紧而制得厚度为3.3毫米、面密度为250克/平方米，体积密度为72.0千克/立方米之间的阻燃化纤绵，阻燃化纤绵即所述阻燃里料2的极限氧指数在29.2％；；
将50千克阻燃里料2通过导辊放置于火焰复合机的下辊的上表面；
将50千克阻燃汽车内饰面料(杭州湘隽阻燃科技有限公司产品，由高分子主链含磷的本质阻燃涤纶共聚酯制成的永久阻燃汽车内饰面料，含磷量0.65％，厚度2.0毫米，面密度为250克/平方米，极限氧指数为31.4％)，通过导辊放置火焰复合机的上辊的下表面；
调节燃气压力和流量，开启火排，点火，调节火焰高度和压力，使得阻燃里料2维持匀速燃烧，调节上辊和下辊相对运动速度，将阻燃汽车内饰面料迅速压在燃烧的所述阻燃里料2上，通过压辊压力实现所述阻燃里料2和所述阻燃汽车内饰面料的火焰复合。火焰复合中阻燃里料2被烧掉的部分约为3.6千克，复合后的复合物为96.4千克；
将96.4千克复合物与水刺无纺布(杭州诺邦无纺股份有限公司，30克/平方米)进行火焰复合，复合物阻燃化纤绵裸露部分通过导辊放置于火焰复合机的下辊的上表面，水刺无纺布通过导辊放置火焰复合机的上辊的下表面；
调节燃气压力和流量，开启火排，点火，调节火焰高度和压力，使得所述复合物维持匀速燃烧，调节上辊和下辊相对运动速度，将网眼布迅速压在燃烧的所述复合物上，通过压辊压力实现所述复合物和所述网眼布的火焰复合。火焰复合中复合物中阻燃化纤绵被烧掉的部分约为1.4千克，复合后的复合物为101千克。
实施例4
将80千克细度在4旦尼尔的高分子主链含磷的本质阻燃涤纶共聚酯短纤(杭州湘隽阻燃科技有限公司的永久阻燃短纤产品，磷含量在0.7％，极限氧指数在32.5％)与20千克细度在4旦尼尔的pet纤维短纤(仪征化纤常规涤纶短纤产品)经过开松、梳理、铺成纤维网，然后将纤维网通过刺针加固成布，通过针刺工艺制造，经过压紧而制得厚度为3.3毫米、面密度为250克/平方米，体积密度为72.0千克/立方米之间的阻燃化纤绵，阻燃化纤绵即所述阻燃里料2的极限氧指数在30.1％；
将50千克阻燃里料2通过导辊放置于火焰复合机的下辊的上表面；
将40千克阻燃汽车内饰面料(杭州湘隽阻燃科技有限公司产品，由高分子主链含磷的本质阻燃涤纶共聚酯制成的永久阻燃汽车内饰面料，含磷量0.55％，厚度2.0毫米，面密度为200克/平方米，极限氧指数为29.1％)，通过导辊放置火焰复合机的上辊的下表面；
调节燃气压力和流量，开启火排，点火，调节火焰高度和压力，使得阻燃里料2维持匀速燃烧，调节上辊和下辊相对运动速度，将阻燃汽车内饰面料迅速压在燃烧的所述阻燃里料2上，通过压辊压力实现所述阻燃里料2和所述阻燃汽车内饰面料的火焰复合。火焰复合过程中，阻燃里料2被烧掉的部分约为3.0千克，最终得到的汽车内饰环保阻燃面料为87.0千克。
实施例5
将80千克细度在5旦尼尔的高分子主链含磷的本质阻燃涤纶共聚酯短纤(杭州湘隽阻燃科技有限公司的永久阻燃短纤产品，磷含量在0.7％，极限氧指数在32.5％)与20千克细度在4旦尼尔的pet纤维短纤(仪征化纤常规涤纶短纤产品)经过开松、梳理、铺成纤维网，然后将纤维网通过刺针加固成布，通过针刺工艺制造，经过压紧而制得厚度为3.3毫米、面密度为250克/平方米，体积密度为72.0千克/立方米之间的阻燃化纤绵，阻燃化纤绵即所述阻燃里料2的极限氧指数在30.1％；
将50千克阻燃里料2通过导辊放置于导辊放置于复合机的下辊的上表面；
将40千克阻燃汽车内饰面料(杭州湘隽阻燃科技有限公司产品，由高分子主链含磷的本质阻燃涤纶共聚酯制成的永久阻燃汽车内饰面料，含磷量0.55％，厚度2.0毫米，面密度为200克/平方米，极限氧指数为29.1％)，通过导辊放置复合机的上辊的下表面；
调节压辊压力和温度，调节上辊和下辊相对运动速度，将阻燃胶水(常州市给力胶业有限公司产品)添加于所述阻燃里料2之上，调节压辊运动方向使得上辊和下辊以相反方向运行，带动所述阻燃汽车内饰面料与阻燃里料2以相反方向运行而结合，通过控制压辊压力和压辊温度及加工时间实现所述阻燃里料2和所述阻燃汽车内饰面料的复合，所述压辊温度控制在110℃，压辊轧好之后，复合面料在160度烘箱中继续焙烘45秒，得到所述汽车内饰环保阻燃复合面料。
实施例6
将80千克细度在2旦尼尔的高分子主链含磷的本质阻燃涤纶共聚酯短纤(杭州湘隽阻燃科技有限公司的永久阻燃短纤产品，磷含量在0.7％，极限氧指数在32.5％)与20千克细度在4旦尼尔的pet纤维短纤(仪征化纤常规涤纶短纤产品)经过开松、梳理、铺成纤维网，然后将纤维网通过刺针加固成布，通过针刺工艺制造，经过压紧而制得厚度为3.3毫米、面密度为250克/平方米，体积密度为72.0千克/立方米之间的阻燃化纤绵，阻燃化纤绵即所述阻燃里料2的极限氧指数在30.1％；；
将50千克阻燃里料2通过导辊放置于导辊放置于复合机的下辊的上表面；
将40千克阻燃汽车内饰面料1(杭州湘隽阻燃科技有限公司产品，由高分子主链含磷的本质阻燃涤纶共聚酯制成的永久阻燃汽车内饰面料，含磷量0.59％，厚度2.0毫米，面密度为250克/平方米，极限氧指数为29.7％)，通过导辊放置复合机的上辊的下表面；
调节压辊压力和温度，调节上辊和下辊相对运动速度，将热熔胶(热熔胶为苏州科斯锐胶粘科技有限公司产品)添加于所述阻燃里料2之上，调节压辊运动方向使得上辊和下辊以相反方向运行，带动所述阻燃汽车内饰面料与阻燃里料2以相反方向运行而结合，通过控制压辊压力和压辊温度及加工时间实现所述阻燃里料2和所述阻燃汽车内饰面料的复合，所述压辊温度控制在220℃；
压辊轧好之后，将所得复合物通过导辊放置复合机的下辊的上表面，将热熔胶(热熔胶为苏州科斯锐胶粘科技有限公司产品)添加于所述复合物之所述阻燃里料2这一侧的上面；再将6.0千克网眼布(绍兴县中国轻纺城应世铭布行，30克/平方米)通过导辊放置复合机的上辊的下表面，调节压辊运动方向使得上辊和下辊以相反方向运行，带动所述复合物与网眼布(以相反方向运行而结合，通过控制压辊压力和压辊温度及加工时间实现所述复合物和所述阻燃化纤绵的复合，所述压辊温度控制在220℃；将最终产品打卷得到所述汽车内饰环保阻燃复合面料。
实施例7
将22千克htp阻燃剂(贵州源翼磷系新材料股份有限公司htp-6123阻燃剂，磷含磷11.6％)与78千克聚对苯二甲酸乙二醇酯(仪征化纤常规涤纶切片产品)在双螺杆挤出机中进行加工，在265℃下熔融共混，挤出，切片，得到含磷阻燃剂粉末与聚对苯二甲酸乙二醇酯经共混改性而制得的阻燃聚酯，用切片纺工艺制造短纤，短纤中磷含量在2.55％，其极限氧指数在29.9％。
将80千克细度在4旦尼尔的含磷阻燃剂粉末与聚对苯二甲酸乙二醇酯经共混改性而制得的阻燃聚酯纤维与20千克细度在4旦尼尔的涤纶纤维(仪征化纤常规涤纶短纤产品)经过开松、梳理、铺成纤维网，然后将纤维网通过刺针加固成布，通过针刺工艺制造，经过压紧而制得厚度为3.3毫米、面密度为250克/平方米，体积密度为72.0千克/立方米之间的阻燃化纤绵，阻燃化纤绵即所述阻燃里料2的极限氧指数在26.6％；
将28千克htp阻燃剂(贵州源翼磷系新材料股份有限公司htp-6123阻燃剂，磷含磷11.6％)与72千克聚对苯二甲酸乙二醇酯(仪征化纤常规涤纶切片)在双螺杆挤出机中进行加工，在265℃下熔融共混，挤出，切片，得到含磷阻燃剂粉末与聚对苯二甲酸乙二醇酯经共混改性而制得的阻燃聚酯，纺丝，制得纤维中磷含量在3.25％，再用此纤维制备阻燃汽车内饰面料，其极限氧指数在32.1％。
将50千克阻燃里料2通过导辊放置于火焰复合机的下辊的上表面；
将44千克阻燃汽车内饰面料(含磷量3.25％，厚度2.8毫米，面密度为220克/平方米，极限氧指数为32.1％)，通过导辊放置火焰复合机的上辊的下表面；
调节燃气压力和流量，开启火排，点火，调节火焰高度和压力，使得阻燃里料2维持匀速燃烧，调节上辊和下辊相对运动速度，将阻燃汽车内饰面料迅速压在燃烧的所述阻燃里料2上，通过压辊压力实现所述阻燃里料2和所述阻燃汽车内饰面料的火焰复合。火焰复合过程中，阻燃里料2被烧掉的部分约为3.6千克，最终得到的汽车内饰环保阻燃面料为90.4千克。
实施例8
将22千克htp阻燃剂(贵州源翼磷系新材料股份有限公司htp-6123阻燃剂，磷含磷11.6％)与72千克聚丙烯(中国石化上海石油化工股份有限公司)在双螺杆挤出机中进行加工，在220℃下熔融共混，挤出，切片，得到含磷阻燃剂粉末与聚对苯二甲酸乙二醇酯经共混改性而制得的阻燃聚丙烯，用切片纺工艺制造短纤，阻燃丙纶短纤中磷含量在2.55％，其极限氧指数在29.9％。
将80千克细度在4旦尼尔的含磷阻燃剂粉末与聚对苯二甲酸乙二醇酯经共混改性而制得的阻燃聚酯纤维与20千克细度在4旦尼尔的涤纶纤维(仪征化纤常规涤纶短纤产品)经过开松、梳理、铺成纤维网，然后将纤维网通过刺针加固成布，通过针刺工艺制造，经过压紧而制得厚度为3.3毫米、面密度为250克/平方米，体积密度为72.0千克/立方米之间的阻燃化纤绵，阻燃化纤绵即所述阻燃里料2的极限氧指数在26.8％；
将28千克htp阻燃剂(贵州源翼磷系新材料股份有限公司htp-6123阻燃剂，磷含磷11.6％)与72千克聚丙烯(中国石化上海石油化工股份有限公司)在双螺杆挤出机中进行加工，在220℃下熔融共混，挤出，切片，得到含磷阻燃剂粉末与聚对苯二甲酸乙二醇酯经共混改性而制得的阻燃聚丙烯，纺丝，阻燃丙纶纤维中磷含量在3.25％，再用此纤维制备汽车内饰面料，其极限氧指数在32.1％；
然后，再将50千克上述汽车内饰面料浸于200千克含有10千克水性阻燃聚氨酯(传化智联股份有限公司透明阻燃聚氨酯乳液tf-686，有效含量40％)及4千克2-羧乙基苯基次膦酸(山东兴强阻燃科技有限公司)、1千克二乙基次膦酸锌(青岛欧普瑞新材料有限公司)的整理液中，两浸两轧，控制带液率为100％，最终有1千克的阻燃聚氨酯高分子(指实际质量，不含水分)和1千克的2-羧乙基苯基次膦酸、0.25千克二乙基次膦酸锌通过后整理而进入50千克上述汽车内饰面料的表面和内部，得到所述阻燃汽车内饰面料，其极限氧指数为33.0％
将50千克阻燃里料2通过导辊放置于火焰复合机的下辊的上表面；
将44千克阻燃汽车内饰面料(厚度2.8毫米，面密度为220克/平方米，极限氧指数为33.0％)，通过导辊放置火焰复合机的上辊的下表面；
调节燃气压力和流量，开启火排，点火，调节火焰高度和压力，使得阻燃里料2维持匀速燃烧，调节上辊和下辊相对运动速度，将阻燃汽车内饰面料迅速压在燃烧的所述阻燃里料2上，通过压辊压力实现所述阻燃里料2和所述阻燃汽车内饰面料的火焰复合。火焰复合过程中，阻燃里料2被烧掉的部分约为3.5千克，最终得到的汽车内饰环保阻燃面料为90.5千克。
实施例9
将95千克细度在3旦尼尔的高分子主链含磷的本质阻燃涤纶共聚酯短纤(杭州湘隽阻燃科技有限公司的永久阻燃短纤产品，磷含量在0.7％，极限氧指数在32.5％)与5千克细度在2旦尼尔的丙纶(淄博市锦彤化纤有限公司)经过开松、梳理、铺成纤维网，然后将纤维网通过刺针加固成布，通过针刺工艺制造，经过压紧而制得厚度为3.0毫米、面密度为180克/平方米，体积密度为59.9千克/立方米之间的阻燃化纤绵，阻燃化纤绵即所述阻燃里料2的极限氧指数在30.0％；；
将35.7千克阻燃里料2通过导辊放置于火焰复合机的下辊的上表面；
用杭州湘隽阻燃科技有限公司的永久阻燃纤维(含磷量0.78％,极限氧指数33.5％)织造厚度2.0毫米，面密度为240克/平方米的汽车内饰面料，
然后，再将50千克上述汽车内饰面料浸于200千克含有10千克水性阻燃聚氨酯(传化智联股份有限公司透明阻燃聚氨酯乳液tf-686，有效含量40％)及4千克2-羧乙基苯基次膦酸(山东兴强阻燃科技有限公司)、2千克2-羧乙基苯基次膦酸乙二醇酯化液(山东兴强阻燃科技有限公司)的整理液中，两浸两轧，控制带液率为100％，最终有1千克的阻燃聚氨酯高分子(指实际质量，不含水分)和1千克的2-羧乙基苯基次膦酸、0.5千克二乙基次膦酸锌通过后整理而进入50千克上述汽车内饰面料的表面和内部，得到所述阻燃汽车内饰面料，其极限氧指数为38.0％，所述产品面密度为252克/平方米。
将50千克阻燃汽车内饰面料(厚度2.0毫米，面密度为252克/平方米，极限氧指数为38.0％)，通过导辊放置火焰复合机的上辊的下表面；
调节燃气压力和流量，开启火排，点火，调节火焰高度和压力，使得阻燃里料2维持匀速燃烧，调节上辊和下辊相对运动速度，将阻燃汽车内饰面料迅速压在燃烧的所述阻燃里料2上，通过压辊压力实现所述阻燃里料2和所述阻燃汽车内饰面料的火焰复合。火焰复合过程中，阻燃里料2被烧掉的部分约为3.7千克，最终得到的汽车内饰环保阻燃面料为82.0千克。
对比例1
将厚度为5mm，密度为25kg/m3、极限氧指数为22.7％的阻燃软质聚氨酯泡沫海绵2(江苏绿源新材料有限公司)，与永久阻燃汽车内饰面料(杭州湘隽阻燃科技有限公司，loi为33.3％)和永久阻燃底布(永久阻燃衬垫布，杭州湘隽阻燃科技有限公司，loi为32.9％)直接通过通过常规的火焰复合制得阻燃汽车内饰复合面料对比样品1。
对比例2
将厚度为3mm，密度为25kg/m3、极限氧指数为22.8％的阻燃软质聚氨酯泡沫海绵2(上海鑫源新材料科技有限公司)，与改性腈纶纤维阻燃布(江苏天鸟高新技术股份有限公司，loi为42.0％)火焰复合制得阻燃汽车内饰复合面料对比样品2。
对比例3
将厚度为3mm，密度为25kg/m3、极限氧指数为45.0％的三聚氰胺海绵(河南省濮阳市纳米海绵制品有限公司)，与预氧化纤维阻燃布(江苏天鸟高新技术股份有限公司，loi为45.0％)通过热熔复合(热熔胶为苏州科斯锐胶粘科技有限公司产品)制得阻燃汽车内饰复合面料对比样品3(三聚氰胺海绵在火焰复合中不熔融，无法通过火焰复合来制备阻燃汽车内饰复合面料)。
对比例4
将厚度为3mm，密度为25kg/m3、极限氧指数为45.0％的三聚氰胺海绵(河南省濮阳市纳米海绵制品有限公司)，与两块预氧化纤维阻燃布(江苏天鸟高新技术股份有限公司，loi为45.0％)通过胶水(胶水为常州市给力胶业有限公司产品)复合，制得阻燃汽车内饰复合面料对比样品4(三聚氰胺海绵在火焰复合中不熔融，无法通过火焰复合来制备阻燃汽车内饰复合面料)。
对比例5
将厚度为3mm，密度为25kg/m3、极限氧指数为22.8％的阻燃软质聚氨酯泡沫海绵2(上海鑫源新材料科技有限公司)，与预氧化纤维阻燃布(江苏天鸟高新技术股份有限公司，loi为45.0％)通过火焰复合，制得阻燃汽车内饰复合面料对比样品5。
对比例6
在600克汽车内饰面料(杭州湘隽阻燃科技有限公司)上，将714克溴锑型阻燃涂层胶tf-680(浙江传化股份有限公司，含固量56％)，通过刮刀刮涂两刀，控制上浆量，在170℃焙烘60s，使得最终有400克阻燃涂层胶涂覆于汽车内饰面料背面。最终，1000克阻燃汽车内饰面料含有400克所述阻燃涂层胶功能材料。
将320克阻燃汽车内饰面料与100克厚度为4mm的阻燃软质聚氨酯泡沫海绵(2)(密度为25kg/m3、极限氧指数为23.5％的(上海鑫源新材料科技有限公司))，通过火焰复合制得阻燃汽车内饰复合面料。
对比例7
在600克汽车内饰面料(杭州湘隽阻燃科技有限公司)上，将714克溴锑型阻燃涂层胶tf-680(浙江传化股份有限公司，含固量56％)，通过刮刀刮涂两刀，控制上浆量，在170℃焙烘60s，使得最终有400克阻燃涂层胶涂覆于汽车内饰面料背面。最终，1000克阻燃汽车内饰面料含有400克所述阻燃涂层胶功能材料。
将320克上述阻燃汽车内饰面料与将30克实施例9所述阻燃衬垫底布及125克厚度为5mm的阻燃软质聚氨酯泡沫海绵(密度为25kg/m3，极限氧指数为23.9％，圣诺盟控股集团有限公司)，通过火焰复合制得阻燃汽车内饰复合面料。
表1为阻燃汽车内饰复合面料样品的阻燃性能，本发明各实施例的阻燃汽车内饰复合面料样品均满足《营运客车内饰材料阻燃特性》要求：极限氧指数≥28％；水平燃烧法测试其等级不低于b级；垂直燃烧速度≤100mm/min，按gb/t8627-2007测试，烟密度等级(sdr)≤50。表2为阻燃汽车内饰复合面料样品的阻燃性能应用性能，表3为阻燃汽车内饰复合面料样品的环保性能，可以看出本发明产品具有良好的应用性能，而对比例往往在阻燃性能方面达不到《营运客车内饰材料阻燃特性》要求。
表1阻燃汽车内饰复合面料样品的阻燃性能
表2阻燃汽车内饰复合面料样品的应用性能
表3阻燃汽车内饰复合面料样品的环保性能
n.d表示未检出(低于检测限)。