本实用新型涉及汽车关键零部件技术领域，具体地说是一种塑料制燃油箱壳体板材。
[
背景技术：
]
塑料制燃油箱在国内乃至国际范围内被普遍使用，其中，塑料油箱的主体即壳体部分，是整个油箱安全性、功能性的最基本保障。目前，业内普遍采用六层油箱壳体结构。然而，随着汽车行业轻量化、节能、耐腐蚀、低渗透排放的目标要求日益提高，现有的六层箱体板材结构，虽然能满足产品功能性，但已达到瓶颈，无法再提高成型均匀性、油箱刚度和稳定性，无法再进一步降低渗透排放，因此，这就需要进行深入技术挖掘，找到新的提升方案。
[
技术实现要素：
]
本实用新型的目的就是要解决上述的不足而提供一种塑料制燃油箱壳体板材，更改了现有油箱壳体层的分布结构，实现了油箱成型均匀性和提高刚度、稳定性的目的，从而能够更好地满足国六整车排放的要求。
为实现上述目的设计一种塑料制燃油箱壳体板材，包括板材本体，所述板材本体为层状结构，所述板材本体由七层材料挤出成型，所述七层材料由外至内依次为高密度聚乙烯黑色母层1、第一回料层2、第一粘合剂层3、阻隔层4、第二粘合剂层5、第二回料层6、高密度聚乙烯层7。
所述高密度聚乙烯黑色母层1由高密度聚乙烯与黑色母混合制成。
所述阻隔层4采用尼龙或乙烯-乙烯醇共聚物中的至少一种制成。
所述高密度聚乙烯黑色母层1、高密度聚乙烯层7的厚度均为1.5-2.5㎜。
所述第一粘合剂层3、第二粘合剂层5的厚度均为0.08-0.15㎜。
所述阻隔层4的厚度为0.2-0.35㎜。
所述第一回料层2、第二回料层6的材料均为油箱废料的混合体或者油箱生产过程中产生的回料，所述第一回料层2、第二回料层6的厚度均为2-4㎜。
本实用新型同现有技术相比，具有如下优点：
(1)更改了现有油箱壳体层的分布结构，实现了油箱成型均匀性和提高刚度、稳定性的目的；
(2)成型更均匀，这对控制油箱壳体成型复杂区域壁厚，保证同等油箱壳体重量下增加可用容积有显著的作用；
(3)有效的减少了油箱内部和外部的成型裂口数量，因此极大提升了油箱整体刚度和稳定性，如：后部撞击测试和内部高压测试结果均提升明显；
(4)增加了EVOH层与焊接零件的距离，保证了焊接零件不会因为熔深过深破坏阻隔层，使油箱变得更安全，同时极大降低汽油分子从油箱壳体溢出的风险，更好的满足了国六整车排放要求。
[附图说明]
图1是本实用新型的结构示意图；
图中：1、高密度聚乙烯黑色母层 2、第一回料层 3、第一粘合剂层 4、阻隔层 5、第二粘合剂层 6、第二回料层 7、高密度聚乙烯层。
[具体实施方式]
下面结合附图对本实用新型作以下进一步说明：
如附图1所示，本实用新型包括板材本体，板材本体为层状结构，板材本体由七层材料挤出成型，七层材料由外至内依次为高密度聚乙烯黑色母层1、第一回料层2、第一粘合剂层3、阻隔层4、第二粘合剂层5、第二回料层6、高密度聚乙烯层7；其中，高密度聚乙烯黑色母层1由高密度聚乙烯与黑色母混合制成，阻隔层4采用尼龙或乙烯-乙烯醇共聚物中的至少一种制成；高密度聚乙烯黑色母层1、高密度聚乙烯层7的厚度均为1.5-2.5㎜，第一粘合剂层3、第二粘合剂层5的厚度均为0.08-0.15㎜，阻隔层4的厚度为0.2-0.35㎜；第一回料层2、第二回料层6的材料均为油箱废料的混合体或者油箱生产过程中产生的回料，第一回料层2、第二回料层6的厚度均为2-4㎜。
本实用新型调整了挤出工艺，通过在原六层板材粘合剂层与高密度聚乙烯层之间，增加了回料层，从而提高了整个油箱壳体的壁厚均匀性、强度和渗透抵抗性。该多层共挤塑料制燃油箱壳体板材，其渗透率小于0.02g HC/24h(24小时内渗透排放小于0.02g碳氢化合物)，其效果性能远优于单层高密度聚乙烯以及传统的六层板材结构。
本实用新型并不受上述实施方式的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。