一种cnfc-3g新燃料运输容器制造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于核燃料运输容器制造技术领域，具体涉及一种CNFC-3G新燃料运输容器制造方法。
【背景技术】
[0002]CNFC-3G新燃料运输容器是安全运输AFA-3G新燃料组件的专用设备。目前CNFC-3G运输容器的生产制造都由国外作为技术秘密加以垄断，无论是容器成品的进口还是容器制造技术的引进都会花费巨额的费用，因此在取得该容器的制造许可证后，进行该容器的自主制造有着巨大的经济效益，同时也使得核燃料运输容器的制造水平得以提高。
【发明内容】
[0003]本发明一种CNFC-3G新燃料运输容器制造方法解决了 CNFC-3G新燃料运输容器在国内不能自主制造的问题。
[0004]本发明的一种CNFC-3G新燃料运输容器制造方法，包括以下步骤:
[0005]步骤1、上、下壳体的成型:上、下壳体均采用厚度为3mm的Q345-E特制冷轧定尺钢板制造，采用专用电磁铁吊装在数控6m折弯机上折弯成型；
[0006]步骤2、上、下壳体组件的制造加工:闭合凸缘、压紧角钢均采用意大利西德沃轧制成品型钢，利用组焊定位工装组焊为方形框架，组焊时压紧固定于专用平台上组焊时采用对称焊方式，焊后矫形，再在振动平台上进行振动时效以消除应力，组焊后的方形框架利用专用工装在数控镗铣床上加工密封槽和各孔；
[0007]步骤3、支撑架的制造加工:支撑架包括铺面板、各横向构件、支撑梁、卡轨、中子吸收板、压紧构件以及其它构件；所述铺面板采用4mm整板在6m折弯机上折弯成型；所述横向构件采用成品方管组焊，校型后进炉消除应力，再机加工各端面；吸收板压紧构件和底部横向构件的表面均匀粘贴厚硅胶泡沫，在组焊工装底板上加工定位槽，并通过定位槽固定顶部、中部和底部的横向构件，在此基础上依次组对铺面板、支承梁、卡轨以及其他配件，装入硼不锈钢中子吸收板并组装固定支承梁和铺面板，采用专用工装均匀固定后点焊使上述所有构件固定连接；焊接后与减震框架连接一体进行振动时效消除应力处理；消除应力处理后将各构件中的59件支架依次焊接到支撑架上，之后在铺面板上粘贴软木垫，贴后采用专用压板工装压紧，保持12小时；
[0008]步骤4、运输容器整体的组装:组装之前对螺母、螺栓、垫圈类工件进行检测、挑选并对不符合装配要求的工件进行修复；对轴类工件和压紧装置进行检测和确认，并用200#粒度纱布去除细毛刺，再清洗干净；组装时，依次组装弹性垫块与下壳体组件及减震框架，再组装固定燃料支承架及压紧构件、撑杆组件，然后组装密封垫片，接着组装上、下壳体组件为一体，配作销孔后完成容器整体的组装；
[0009]步骤5、垂直度检测:将组装完成的支撑架吊起后使支撑架处于自然状态，采用国家五项检测原则中的测量直角坐标值法，进行垂直度检测并调整；将支撑架翻转，重复测量垂直度并调整，翻转和测量调整重复五次；
[0010]步骤6、装载、卸载试验:垂直度检查合格后，打开保护板组件，将与新燃料组件外形尺寸相同、重量相同的两件模拟组件放到支撑架的铺面板上，根据试验大纲要求进行燃料组件的装载、卸载试验；
[0011]步骤7、静载、动载试验:装卸载试验合格后将安全阀打压工装装入容器内，在容器内部不锈钢保护板上表面均匀放置用于模拟燃料组件重量的铅块，使容器达到满载重量的1.1倍，装上上壳体组件，并用螺栓将上、下壳体组件紧固为一体，再在上壳体组件的两个放置支架上均匀所述铅块，使容器达到满载重量的1.25倍，采用专用吊具将容器吊离地面，并悬空一段时间以完成静载荷试验；静载荷试验完成后进行放置支架焊缝的100%PT检测，同时将上壳体的两个放置支架上放置的所述铅块搬离支架，放置支架焊缝100%ΡΤ检测合格后将容器起吊三次以完成动载荷试验；动载荷试验完成后再次对放置支架焊缝进行100%ΡΤ 检测；
[0012]步骤8、密封、安全阀开启试验:对整个容器进行密封性试验和安全阀开启试验；
[0013]步骤9、补漆、清洁、包装、发运:对由实验造成的容器表面油漆的脱落和损伤进行补漆，并对容器整体清洁后包装发运。
[0014]优选的，步骤I中所述折弯时划等分折弯线按线找正，每刀压制9.38m,上壳体共压制156刀，下壳体共压制158刀。
[0015]优选的，步骤3中所述点焊时严格按照划定区域对称跳焊，以控制热量输入，减小焊接变形。
[0016]优选的，步骤3中所述焊接59件支架时重新确定焊接基准面，即避免了累计误差。
[0017]优选的，步骤3中所述的软木垫通过在平尺下端面粘贴细砂纸的方法对软木纸表面进行研磨制得。
[0018]优选的，步骤7中所述静载荷实验将容器吊离地面100mm，悬空10分钟；动载荷实验中每次提升行程不小于2.5米，提升速度15m/min。
[0019]本发明的一种CNFC-3G新燃料运输容器制造方法，实现了该容器的自主制造，技能满足市场需求，提高了运输容器的批量生产能力，并达到降低成本、节约能源、减小能耗的目的。
【具体实施方式】
[0020]本发明一种CNFC-3G新燃料运输容器制造方法，包括以下步骤:
[0021]步骤1、上、下壳体的成型
[0022]上、下壳体均采用厚度为3mm的Q345-E特制冷轧定尺钢板制造，在定点厂家制作6套专用压型胎具，采用专用电磁铁吊装在数控6m折弯机上折弯成型，折弯时划等分折弯线按线找正，每刀压制9.38m，上壳体共压制156刀，下壳体共压制158刀，通过折弯成型工艺解决了卷制筒体存在拼接焊缝的问题，且弥补了卷制筒体尺寸公差大的问题，壳体成型后刚性好、力学性能均匀、表面质量美观、成型尺寸准确稳定。
[0023]步骤2、上、下壳体组件的制造加工
[0024]上、下壳体组件分别由闭合凸缘、压紧角钢、端盖、加固角钢与上、下壳体组焊而成。闭合凸缘、压紧角钢均采用意大利西德沃轧制成品型钢，利用组焊定位工装组焊为方形框架，组焊时压紧固定于专用平台上组焊时采用对称焊方式，焊后矫形，再在振动平台上进行振动时效以消除应力。组焊后的方形框架利用专用工装在数控镗铣床上加工密封槽和各孔。
[0025]步骤3、支撑架的制造加工
[0026]支撑架是直接安放新燃料组件的核心部件，主要由铺面板、各横向构件、支撑梁、卡轨、中子吸收板、压紧构件等多种构件组焊而成。
[0027]所述铺面板采用4mm整板在6m折弯机上折弯成型。
[0028]所述横向构件采用成品方管组焊，校型后进炉消除应力，再机加工各端面。
[0029]吸收板压紧构件和底部横向构件的表面均匀粘贴厚硅胶泡沫，在组焊工装底板上加工定位槽，并通过定位槽固定顶部、中部和底部的横向构件，在此基础上依次组对铺面板、支承梁、卡轨以及其他配件，装入硼不锈钢中子吸收板并组装固定支承梁和铺面板，采用专用工装均匀固定后点焊使上述所有构件固定连接，焊接时严格按照划定区域对称跳焊，以控制热量输入，减小焊接变形。焊接后与减震框架连接一体进行振动时效消除应力处理。
[0030]消除应力处理后将各构件中的59件支架依次焊接到支撑架上，在焊接时，需重新确定焊接基准面，既避免了累计误差，又保证了横向压紧构件及保护板的顺利安装，各尺寸公差均控制在Imm范围内；之后在铺面板上粘贴软木垫，贴后采用专用压板工装压紧，保持12小时，确保粘贴表面平整，无皱褶、鼓胀现象。图纸要求平面度控制在0.75_、垂直度0.25mm，通过在平尺下端面粘贴细砂纸的方法对软木纸表面进行研磨，最终测量平面度为0.10 ?0