一种聚氨酯复合板材的加工方法
【专利摘要】本发明公开了一种聚氨酯复合板材的加工方法，属于复合材料加工领域，其由第一无纺布，短切玻璃纤维、热熔胶粉、热熔胶膜、PU板、短切玻璃纤维和热熔胶粉组成三明治结构的复合材料；在第一无纺布面朝上的三明治结构的复合材料上依次设热熔胶膜、热熔胶粉，在第一无纺布面朝上的三明治结构的复合材料下依次设热熔胶粉、短切玻璃纤维和第二无纺布，其生产方法是各层经辊压复合形成聚氨酯复合板材，采用本技术方案可显著提高聚氨酯复合板材中各层材料之间粘结质量，避免成型车顶时易产生脱层现象，使得聚氨酯复合板材表面平整、具有良好的外观质量，同时，还降低了聚氨酯复合板材的气味等级，有效的改善了聚氨酯复合板材的气味性。
【专利说明】
一种聚氨酯复合板材的加工方法
技术领域
[0001] 本发明涉及复合材料加工技术领域，尤其涉及到一种聚氨酯复合板材的加工方 法。
【背景技术】
[0002] 聚氨酯复合板材是汽车工业用的车顶内饰复合板，是目前国内车顶市场的主流产 品。传统汽车内饰顶棚，其骨架材料主要使用纸板及EPS发泡板，其制造工艺复杂，生产的产 品易变形，已逐渐被聚氨酯复合板材所取代。与传统材料相比，聚氨酯复合板材车顶具有吸 音、隔热、重量轻、易安装等特点，不仅成为轿车车顶的标准配置，还应用于皮卡、微面、重卡 等领域。
[0003] 随着汽车工业的发展，用户对汽车各方面的要求也在逐渐提高。新车内装饰材料 中含有一些有毒气体，会使人出现头疼、乏力等症状，长期吸入有害健康，因此车内空气的 质量已成为购车的重要指标，如何降低汽车内饰件材料气味等级，改善车内空气的质量是 目前亟需解决的技术问题，常用的聚氨酯复合材料的生产方法主要有以下几种： 经检索，中国专利号：200710016820X，申请日：2007年07月06日，发明创造名称:乘用车 内饰顶棚及其生产工艺，该工艺方法生产的聚氨酯多层复合板是将无纺布放卷到复合线的 传送带上，依次播撒或铺放短切玻璃纤维、热融胶粘剂、PU板、短切玻璃纤维、热融胶粘剂， 经复合线加热到150 - 260 °C，在一定压力下经加热、冷却后制成复合板材。虽然该生产工艺 是通过一步法生产出聚氨酯复合板，但该方法的缺点是热熔胶粉播撒不均匀，无纺布面的 固体热熔胶粘剂与PU板粘接力差，成型车顶时易产生脱层、表面不平整等质量问题。
[0004] 经检索，中国专利号：2011103980826,申请日：2011年12月05日，发明创造名称：一 种汽车顶棚用三明治基材及其生产方法，本申请案是由无纺布I层、第一短切玻璃纤维 层、第一热熔胶粉层、第一热熔胶膜层、PU板层、第二短切玻璃纤维层、第二热熔胶粉层组 成初型三明治基材；在初型三明治基材上依次设第二热熔胶膜层和第三热熔胶粉层，在初 型三明治基材下依次设第四热熔胶粉层、第三短切玻璃纤维和无纺布II层;其生产方法 是各层经辊压复合成汽车顶棚用三明治基材；该三明治基材具有很好的阻燃性、弯曲强度 和弯曲模量，具有良好的尺寸稳定性和耐候性。但该申请案的不足之处在于:该生产工艺生 产出的汽车顶棚用三明治基材存在粘结性差，表面不平整等质量问题，极易导致汽车顶棚 质量不合格，同时该生产工艺不能有效改善三明治基材的气味性。
【发明内容】
[0005] 1.发明要解决的技术问题 为了解决现有技术中聚氨酯复合板材各层材料之间的粘结性差，表面不平整等不足， 本发明提供了一种聚氨酯复合板材的加工方法，本发明通过采取水冷和风冷相结合的冷却 的方式，可显著提高聚氨酯复合板材中各层材料之间粘结质量，避免成型车顶时易产生脱 层现象，使得聚氨酯复合板材表面平整、具有良好的外观质量，同时，还降低了聚氨酯复合 板材的气味等级，有效的改善了聚氨酯复合板材的气味性，提高车内空气质量。
[0006] 2.技术方案 为达到上述目的，本发明提供的技术方案为： 本发明的一种聚氨酯复合板材的加工方法，其步骤如下： a、 在复合生产线的传送带上平铺第一无纺布，在其上面依次播撒或铺放短切玻璃纤 维、热熔胶粉、热熔胶膜、PU板、短切玻璃纤维、热熔胶粉，然后经60-100%红外预热，加热 板加热到180-220°C，在0.4-0.6MPa的压力下进行辊压复合，再经传送带传送至冷却区 进行冷却，冷却后即为三明治结构的复合材料； b、 在复合生产线的传送带上平铺第二无纺布，再依次播撒或铺放短切玻璃纤维、热熔 胶粉、三明治结构的复合材料、热熔胶膜、热熔胶粉，此时三明治结构的复合材料中的第一 无纺布面朝上放置，然后经10-50%红外预热，加热板加热到160-200°C，在0.4-0.6MPa的压 力下进行辊压复合，再经传送带传送至冷却区进行冷却，冷却后即为聚氨酯复合板材。
[0007] 作为本发明进一步改进，步骤a和步骤b中的冷却方式均为水冷和风冷的结合，其 中，水冷方式中冷却水的温度均为25-30°C，风冷方式中的进气压力均为3-7bar。
[0008] 作为本发明进一步改进，步骤a和步骤b中传送带的传送速度均为3.5-8m/min。 [0009]作为本发明进一步改进，所述的第一无纺布是克重为35-55g/m 2的热乳无纺布。 [0010]作为本发明进一步改进，所述的第二无纺布是克重为35-55g/m2的仿粘无纺布或 水刺无纺布。
[0011] 作为本发明进一步改进，所述的热熔胶膜是厚度为0.03-0.07 mm的高密度聚乙 烯、改性聚乙烯、改性聚丙烯、改性乙烯-醋酸乙烯共聚物、改性乙烯-丙烯酸共聚物、改 性乙烯-甲基丙烯酸共聚物热熔胶膜中的一种胶模或几种共混膜。
[0012] 作为本发明进一步改进，所述的热熔胶粉是熔融指数为14-22g/10min的高密度聚 乙烯、改性聚乙烯、改性聚丙烯、改性乙烯-醋酸乙烯共聚物、改性乙烯-丙烯酸共聚物、 改性乙烯-甲基丙烯酸共聚物热熔胶粉中的一种或几种的混合物。
[0013] 3.有益效果 采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果： (1)本发明的一种聚氨酯复合板材的加工方法，通过风冷和水冷的结合方式进行冷却， 使得原有的冷却线体无需改造，降低生产成本，同时最终生产出的聚氨酯复合板材表面平 整，且各层材料之间的粘结质量良好，使得成型车顶时不易产生脱层现象，外观质量好。在 步骤a和步骤b的冷却过程中，水冷方式中冷却水的温度均为25-30°C，风冷方式中的进气压 力均为3_7bar。步骤a和步骤b中传送带的传送速度均为3.5-8m/min，
【申请人】经过大量的生 产实践创造性地发现，这三者的范围区间设置最有利于聚氨酯复合板材的生产。
[0014] (2)本发明的一种聚氨酯复合板材的加工方法，就聚氨酯复合板材的质量通过多 组水冷和水冷与风冷结合的两种不同冷却方式进行对比，采用大众PV3900检测标准，对生 产出来的聚氨酯复合板材进行气味等级检测，
【申请人】创造性的发现通过水冷和水冷与风冷 结合的两种不同方式进形冷却时，水冷与风冷结合的冷却方式相对于水冷方式可降低聚氨 酯复合板材的气味等级，有效的改善了聚氨酯复合板材的气味性，提高车内空气质量，且该 气味等级的变化值是0.5,这对于本领域而言，无疑是一个重大发现，其所达到的技术效果 是显著的。
[0015] (3)本发明的一种聚氨酯复合板材的加工方法，热熔胶膜厚度的选取对聚氨酯复 合板材各层材料之间的粘结效果很重要，热熔胶膜的厚度过大，会导致热熔胶膜加热不透， 使得粘结力不够，最终该聚氨酯复合板材成型车顶时容易脱层;热熔胶膜的厚度过小，会直 接导致粘结力不够，最终导致成型车顶时容易脱层。同时热熔胶膜对温度比较敏感，温度达 到一定程度，热熔胶膜开始软化，低于一定温度，热熔胶膜就会变脆，所以选择热熔胶膜的 厚度时，必须充分考虑到产品所在环境的温度变化。技术人员经过不断的实验摸索，最终发 现当热熔胶膜的厚度为0.03-0.07 mm时最利于生产使用。
[0016] (4)本发明的一种聚氨酯复合板材的加工方法，熔融指数的大小对复合材料之间 的粘结效果具有一定影响，熔融指数过大，会使得热熔胶粉很容易分散到PU板上的泡孔内， 导致玻纤网的粘结质量差;熔融指数过小，会使得热熔胶粉不易融化分散，最终也会导致玻 纤网的粘结质量差。技术人员经过不断的实验摸索，最终发现当熔融指数为14-22g/10min 时最利于生产使用。
[0017] (5)本发明的一种聚氨酯复合板材的加工方法，利用不同粒径(α)的热熔胶粉以及 不同质量的百分比，一方面避免了热熔胶粉粒径(α)过小、粒径(α)过小的热熔胶粉质量较 多时，在进行热熔胶粉撒粉的过程中热熔胶粉的撒粉量不易控制；另一方面避免了热熔胶 粉粒径(α )过大、粒径(α )过大的热恪胶粉质量较多时，加热复合材料时过大的热恪胶粉不 易融化分散，这两方面都会导致聚氨酯复合板材的质量不合格，本实施例通过利用不同粒 径(α)的热熔胶粉以及不同质量的百分比，使得大小不同粒径(α)的热熔胶粉在洒落过程中 能够使粒径(α)适当的热熔胶粉洒落均匀，加热溶化后效果好;同时在进行热熔胶粉撒粉的 过程中能够对热熔胶粉的撒粉量进行良好的控制。
【具体实施方式】
[0018] 为进一步了解本发明的内容，下面结合实施例对本发明作详细描述。
[0019] 实施例1 本实施例的一种聚氨酯复合板材的加工方法，其步骤如下： a、在复合生产线的传送带上平铺第一无纺布，第一无纺布的克重为35-55g/m 2的热 乳无纺布，在其上面依次播撒或铺放短切玻璃纤维、热熔胶粉、热熔胶膜、PU板、短切玻璃 纤维、热熔胶粉，然后经60-100%红外预热，加热板加热到180-220°C，在0.4-0.6MPa的 压力下进行辊压复合，再经传送带传送至冷却区进行冷却，冷却后即为三明治结构的复合 材料。具体在本实施例中，由克重为35 g/m 2的热乳无纺布、短切玻璃纤维、热熔胶粉、热熔 胶膜、PU板、短切玻璃纤维、热熔胶粉组成三明治结构的复合材料，该三明治结构的复合材 料利用60%的红外预热，再经加热板加热到180°C，最后在0.4MPa的压力下进行辊压复 合。
[0020] b、在复合生产线的传送带上平铺，第二无纺布的克重为35-55g/m2的仿粘无纺布 或水刺无纺布，再依次播撒或铺放短切玻璃纤维、热熔胶粉、三明治结构的复合材料、热熔 胶膜、热熔胶粉，此时三明治结构的复合材料中的第一无纺布面朝上放置，然后经10-50%红 外预热，加热板加热到160-200 °C，在0.4-0.6MPa的压力下进行辊压复合，再经传送带传送 至冷却区进行冷却，冷却后即为聚氨酯复合板材。具体在本实施例中，聚氨酯复合板材自下 而上依次由克重为35g/m 2的仿粘无纺布、短切玻璃纤维、热熔胶粉、三明治结构的复合材 料、热熔胶膜、热熔胶粉组成，该聚氨酯复合板材利用10%的红外预热，再经加热板加热到 160°C，最后在0.4MPa的压力下进行辊压复合。
[0021]本发明中最关键的改进点之一是步骤a和步骤b中的冷却方式均为水冷和风冷的 结合，需要说明的是:现有技术中聚氨酯复合板材的冷却方式分为为水冷和风冷。其中，风 冷方式进行冷却所带来的缺陷为:冷却效果不好，如果需要达到较好的冷却效果，则需要延 长生产线以增加冷却时间，降低了聚氨酯复合板材的生产效率;水冷方式进行冷却效果要 优于风冷的冷却效果，但是由于水冷方式中冷却水的温度一般最低设置在12度，炎热季节 时，冷却水的设置温度还需要更高，否则会导致表面的冷凝水很容易低落至复合材料表面， 引起聚氨酯复合板材表面不平整等缺陷。此外，部分复合材料由于表面胶黏物不易冷却，使 得水冷无法达到预期的冷却效果，最终导致聚氨酯复合板材的粘结质量差，而单独为某几 种材料改造原有线体，会提高生产成本，因此通过改造原有线体来提高聚氨酯复合板材各 层材料之间的粘结质量是不明智的选择。针对水冷方式中冷却水的温度设置过高或过低都 会导致聚氨酯复合板材质量不合格，本实施例通过风冷和水冷的结合来解决存在的这一技 术问题，主体采用水冷的方式，并通过增加风冷设施对冷却效果进行补充，使得原有的冷却 线体无需改造，降低生产成本，同时最终生产出的聚氨酯复合板材表面平整，且各层材料之 间的粘结质量良好，使得成型车顶时不易产生脱层现象，外观质量好。
[0022] 在步骤a和步骤b的冷却过程中，水冷方式中冷却水的温度均为25_30°C，风冷方式 中的进气压力均为3-7bar。步骤a和步骤b中传送带的传送速度均为3.5-8m/min。需要说明 的是：步骤a中传送带的传送速度、冷却水的温度以及进气压力这三者之间是相互关联的， 其中任意一个参数的变动都会导致其他两个参数随之变动，当然，这三个参数的设置与材 质的选择以及材质的尺寸均相关。
[0023] 采取水冷结合风冷方式之后，冷却水的最低温度设置比现有技术中的最低温度高 出13度，使得在满足冷却效果的同时，提高聚氨酯复合板材表面的质量。进气压力的设置一 方面弥补了水冷不足的缺陷，另一方面
【申请人】就聚氨酯复合板材的质量通过多组水冷和水 冷与风冷结合的两种不同冷却方式进行对比，采用大众PV3900检测标准，对生产出来的聚 氨酯复合板材进行气味等级检测，
【申请人】创造性的发现通过水冷和水冷与风冷结合的两种 不同方式进形冷却时，水冷与风冷结合的冷却方式相对于水冷方式可降低聚氨酯复合板材 的气味等级，有效的改善了聚氨酯复合板材的气味性，提高车内空气的质量，且该气味等级 的变化值是0.5,这对于本领域而言，无疑是一个重大发现，其所达到的技术效果是显著的， 具体见表格1。纵所周知，通风能够消除气味属于公知常识，但本
【申请人】经大量检索并未发 现现有技术中有采取通过风冷方式来降低复合材料的气味等级，对于本申请中加入的风冷 冷却方式，除了能够起到冷却作用外，有效的解决了聚氨酯复合板材所存在的粘接性差和 表面不平整等问题，同时，还能消除聚氨酯复合板材中的部分气味，降低聚氨酯复合板材 的气味等级，有效的改善了聚氨酯复合板材的气味性，此为本发明的关键创新点之一，由此 可见，风冷的加入是具有创造性的劳动。需要补充说明的是由于聚氨酯复合板材生产车间 为敞开式，且整个操作过程基本实现自动化，有效缓解了刺鼻的气味，保证了工作环境的良 性发展，使操作人员的身体健康得到保障。传送带的传送速度不能过大，否则会导致复合材 料的冷却效果不理想，使得复合材料的表面胶黏物没有冷却固化，导致各层材料之间的粘 结效果差;传送带的传送速度也不能过小，否则会降低生产效率，不能合理利用生产线体， 提高生产成本。
【申请人】经过大量的生产实践创造性的发现，本实施例中所给出的传送带的 传送速度、冷却水的温度以及进气压力这三者的范围区间设置是生产聚氨酯复合板材的最 佳范围区间设置。具体在本实施例中，对步骤a中辊压复合成的三明治结构的复合材料，对 步骤b中辊压复合成的聚氨酯复合板材均采用水冷结合风冷的方式进行冷却，冷却水的温 度均为25°C，进气压力均为3bar，传送带的传送速度为3.5m/min。
[0024]本实施例的复合材料中铺放的热熔胶膜是厚度为0.03-0.07 mm的高密度聚乙烯、 改性聚乙烯、改性聚丙烯、改性乙烯-醋酸乙烯共聚物、改性乙烯-丙烯酸共聚物、改性 乙烯-甲基丙烯酸共聚物热熔胶膜中的一种胶模或几种共混膜。热熔胶膜厚度的选取对 聚氨酯复合板材各层材料之间的粘结效果很重要，热熔胶膜的厚度过大，会导致热熔胶膜 加热不透，使得粘结力不够，最终该聚氨酯复合板材成型车顶时容易脱层;热熔胶膜的厚度 过小，会直接导致粘结力不够，最终导致成型车顶时容易脱层。同时热熔胶膜对温度比较敏 感，温度达到一定程度，热熔胶膜开始软化，低于一定温度，热熔胶膜就会变脆，所以选择热 熔胶膜的厚度时，必须充分考虑到产品所在环境的温度变化。技术人员经过不断的实验摸 索，最终发现当热熔胶膜的厚度为0.03-0.07 mm时最利于生产使用。具体在本实施例中热 熔胶膜的厚度为0.03 mm。
[0025]本实施例的复合材料中播撒的热熔胶粉是熔融指数为14-22g/10min的高密度聚 乙烯、改性聚乙烯、改性聚丙烯、改性乙烯-醋酸乙烯共聚物、改性乙烯-丙烯酸共聚物、 改性乙烯-甲基丙烯酸共聚物热熔胶粉中的一种或几种的混合物。熔融指数的大小对复 合材料之间的粘结效果具有一定影响，熔融指数过大，会使得热熔胶粉很容易分散到PU板 上的泡孔内，导致玻纤网的粘结质量差;熔融指数过小，会使得热熔胶粉不易融化分散，最 终也会导致玻纤网的粘结质量差。技术人员经过不断的实验摸索，最终发现当熔融指数为 14-22g/10min时最利于生产使用。具体在本实施例中熔融指数为14g/10min。
[0026]本实施例的复合材料中播撒的热熔胶粉的粒径(α )分布为:α多220μπι的热熔胶粉 占总热熔胶粉的质量百分比<6%;220μπι?110μπι的热熔胶粉占总热熔胶粉的质量百分比 为51 ± 10%; 110μπι>α彡77μπι的热熔胶粉占总热熔胶粉的质量百分比为30 ± 10%; α < 77μπι的 热熔胶粉占总热熔胶粉的质量百分比<13%，此过程中利用不同粒径(α)的热熔胶粉以及不 同质量的百分比，一方面避免了热熔胶粉粒径(α)过小、粒径(α)过小的热熔胶粉质量较多 时，在进行热熔胶粉撒粉的过程中热熔胶粉的撒粉量不易控制；另一方面避免了热熔胶粉 粒径(α)过大、粒径(α)过大的热熔胶粉质量较多时，加热复合材料时过大的热熔胶粉不易 融化分散，这两方面都会导致聚氨酯复合板材的质量不合格，本实施例通过利用不同粒径 (α)的热熔胶粉以及不同质量的百分比，使得大小不同粒径(α)的热熔胶粉在洒落过程中能 够使粒径(α)适当的热熔胶粉洒落均匀，加热溶化后效果好；同时在进行热熔胶粉撒粉的过 程中能够对热熔胶粉的撒粉量进行良好的控制。
[0027]本实施例中热熔胶粉的粒径(α )为220μπι>α多11〇μπι的热熔胶粉占总热熔胶粉的质 量百分比为51 ± 10%，热熔胶粉的粒径(α)为11〇μπι>α多77μπι的热熔胶粉占总热熔胶粉的质 量百分比为30± 10%，
【申请人】经过大量的生产实践发现，随着热熔胶粉粒径(α)的减小，其相 对分子质量将逐渐减小，但是其减小的趋势逐渐减缓，热恪胶粉相对分子质量减小，使得其 分子间的作用力减弱，其黏度降低，使其表现为热熔胶粉溶体流动速率的增加，所以在相同 的保温时间内复合材料内洒落的热熔胶粉粒径(α)的减小，会使得热熔胶粉的溶体流动速 率增加，从而使得复合材料加热后热熔胶粉溶体的分布更加均匀，最终使得聚氨酯复合板 材的成型效果更好。
[0028] 实施例2 本实施例的一种聚氨酯复合板材的加工方法，其过程与实施例1基本相同，不同之处在 于:具体地本实施例中，三明治结构的复合材料由克重为45 g/m 2的热乳无纺布、短切玻璃 纤维、热熔胶粉、热熔胶膜、PU板、短切玻璃纤维、热熔胶粉组成，该三明治结构的复合材料 利用80%的红外预热，再经加热板加热到200°C，在0.5MPa的压力下进行辊压复合，最后 采用冷却水温度为27°C，进气压力为5bar进行冷却；聚氨酯复合板材自下而上依次由克重 为45g/m 2的仿粘无纺布、短切玻璃纤维、热熔胶粉、三明治结构的复合材料、热熔胶膜、热熔 胶粉组成，该聚氨酯复合板材利用30%的红外预热，再经加热板加热到180°C，在0.5MPa的压 力下进行辊压复合，最后采用冷却水温度为28°C，进气压力为5bar进行冷却。整个生产过程 中传送带的传送速度为5.5m/min。具体在本实施例中热熔胶膜的厚度为0.05 mm。具体在 本实施例中熔融指数为18g/10min。
[0029] 实施例3 本实施例的一种聚氨酯复合板材的加工方法，其过程与实施例1基本相同，不同之处在 于:具体地本实施例中，三明治结构的复合材料由克重为55 g/m 2的热乳无纺布、短切玻璃 纤维、热熔胶粉、热熔胶膜、PU板、短切玻璃纤维、热熔胶粉组成，该三明治结构的复合材料 利用100%的红外预热，再经加热板加热到220°C，在0.6MPa的压力下进行辊压复合，最 后采用冷却水温度为30°C，进气压力为7bar进行冷却；聚氨酯复合板材自下而上依次由克 重为55g/m 2的水刺无纺布、短切玻璃纤维、热熔胶粉、三明治结构的复合材料、热熔胶膜、热 熔胶粉组成，该聚氨酯复合板材利用50%的红外预热，再经加热板加热到200°C，在0.6MPa的 压力下进行辊压复合，最后采用冷却水温度为30°C，进气压力为7bar进行冷却。整个生产过 程中传送带的传送速度为8m/min。具体在本实施例中热恪胶膜的厚度为0.07 mm。具体在 本实施例中熔融指数为22g/10min。
[0030] 上述实施例1、2、3,所制得的聚氨酯复合板材采用大众PV3900检测标准检测的气 味等级如下：
【主权项】
1. 一种聚氨酯复合板材的加工方法，其特征在于，其步骤如下： a、 在复合生产线的传送带上平铺第一无纺布，在其上面依次播撒或铺放短切玻璃纤 维、热熔胶粉、热熔胶膜、PU板、短切玻璃纤维、热熔胶粉，然后经60-100%红外预热，加热 板加热到180-220°C，在0.4-0.6MPa的压力下进行辊压复合，再经传送带传送至冷却区 进行冷却，冷却后即为三明治结构的复合材料； b、 在复合生产线的传送带上平铺第二无纺布，再依次播撒或铺放短切玻璃纤维、热熔 胶粉、三明治结构的复合材料、热熔胶膜、热熔胶粉，此时三明治结构的复合材料中的第一 无纺布面朝上放置，然后经10-50%红外预热，加热板加热到160-200°C，在0.4-0.6MPa的压 力下进行辊压复合，再经传送带传送至冷却区进行冷却，冷却后即为聚氨酯复合板材。2. 根据权利要求1所述的一种汽车顶棚用三明治基材的生产方法，其特征在于：步骤a 和步骤b中的冷却方式均为水冷和风冷的结合，其中，水冷方式中冷却水的温度均为2 5 - 3 0 °C，风冷方式中的进气压力均为3-7bar。3. 根据权利要求1所述的一种汽车顶棚用三明治基材的生产方法，其特征在于：步骤a 和步骤b中传送带的传送速度均为3.5-8m/min。4. 根据权利要求1所述的一种汽车顶棚用三明治基材的生产方法，其特征在于:所述 的第一无纺布是克重为35-55g/m 2的热乳无纺布。5. 根据权利要求1所述的一种汽车顶棚用三明治基材的生产方法，其特征在于:所述 的第二无纺布是克重为35-55g/m2的仿粘无纺布或水刺无纺布。6. 根据权利要求1所述的一种汽车顶棚用三明治基材的生产方法，其特征在于:所述 的热熔胶膜是厚度为0.03-0.07 mm的高密度聚乙烯、改性聚乙烯、改性聚丙烯、改性乙烯-醋酸乙烯共聚物、改性乙烯-丙烯酸共聚物、改性乙烯-甲基丙烯酸共聚物热熔胶膜中 的一种胶模或几种共混膜。7. 根据权利要求1所述的一种汽车顶棚用三明治基材的生产方法，其特征在于:所述 的热熔胶粉是熔融指数为14_22g/10min的高密度聚乙烯、改性聚乙烯、改性聚丙烯、改性乙 烯-醋酸乙烯共聚物、改性乙烯-丙烯酸共聚物、改性乙烯-甲基丙烯酸共聚物热熔胶 粉中的一种或几种的混合物。
【文档编号】B32B17/12GK106042529SQ201610412913
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年6月14日
【发明人】张冰, 王瑞, 夏毅, 李国威, 程光
【申请人】芜湖正海汽车内饰件有限公司