气喷吹流量为120Nm3/h，喷枪的喷吹压力为0.46MPa，粉剂喷吹速率与氮气喷吹流量的比值为4，枪位为距底部400mm。
[0051]S4:第二次喷吹处理结束后，进行第三次喷吹处理，停止粉剂喷吹，只进行喷吹氮气，氮气喷吹流量为100Nm3/h，吹气时间为2min，枪位为距底部200mm。
[0052]S5:喷吹结束后进行扒渣，先将铁水表面大块的脱硫渣扒除，再将铁水静置2min，加入80kg石灰，再进行扒渣操作，扒除铁水表面剩余的渣，扒渣完成后铁水表面亮面达到95%以上。
[0053]喷吹结束后铁水成分为:以质量百分比计，C:4.21%, Si:0.37%, Μη:0.11%，Ρ:
0.075%, S:0.003，Ti:0.08，铁水温度为1329。。。喷吹过程中脱硫剂消耗量为269.92kg，原工艺脱硫剂消耗量应为300.37kg，降低脱硫剂消耗31.22kg，吨钢降低脱硫成本1.98元。
[0054]实施例2
[0055]采用针对中高硫铁水低成本脱硫方法进行脱硫，铁水脱硫前成分为:以质量百分比计，C:4.23%, Si:0.31%, Μη:0.11%, P:0.077%, S:0.060，T1:0.05，铁水温度为1341°C，该脱硫方法的具体步骤为:
[0056]S1:铁水进如脱硫站后，先进行扒渣操作，以质量百分比计，扒渣量为铁水包内总渣量的50%。
[0057]S2:扒渣渣结束后，喷吹分为三个阶段进行，第一次喷吹处理中粉剂的喷吹量为每吨铁加入1.1kg，粉剂喷吹速率为720kg/h，粉剂的化学组成为40 % CaO、30 % CaC2、30 % Mg,氮气喷吹流量为110Nm3/h，喷枪的喷吹压力为0.43MPa，粉剂喷吹速率与氮气喷吹流量的比值为7，枪位为距底部300mm。
[0058]S3:第一次喷吹处理结束后，换枪进行第二次喷吹处理，粉剂的喷吹量为每吨铁加入0.9kg，粉剂喷吹速率为540kg/h，粉剂的化学组成为40% CaO, 30% CaC2,30% Mg，氮气喷吹流量为130Nm3/h，喷枪的喷吹压力为0.48MPa，粉剂喷吹速率与氮气喷吹流量的比值为4，枪位为距底部300mm。
[0059]S4:第二次喷吹处理结束后，进行第三次喷吹处理，停止粉剂喷吹，只进行喷吹氮气，氮气喷吹流量为110Nm3/h，吹气时间为2min，枪位为距底部200mm。
[0060]S5:喷吹结束后进行扒渣，先将铁水表面大块的脱硫渣扒除，再将铁水静置2min，加入80kg石灰，再进行扒渣操作，扒除铁水表面剩余的渣，扒渣完成后铁水表面亮面达到95%以上。
[0061]喷吹结束后铁水成分为:以质量百分比计，C:4.24%, Si:0.30%, Μη:0.11%，Ρ:
0.072%, S:0.004，Ti:0.07，铁水温度为1330。。。喷吹过程中脱硫剂消耗量为382.30kg，原工艺脱硫剂消耗量应为416.60kg，降低脱硫剂消耗34.30kg，吨钢可降低脱硫成本2.18
J L.ο
[0062]实施例3
[0063]采用针对中高硫铁水低成本脱硫方法进行脱硫，铁水脱硫前成分为:以质量百分比计，C:4.41%, Si:0.33%, Μη:0.12%, P:0.084%, S:0.052，T1:0.09，铁水温度为1359°C，该脱硫方法的具体步骤为:
[0064]S1:铁水进如脱硫站后，先进行扒渣操作，以质量百分比计，扒渣量为铁水包内总渣量的50%。
[0065]S2:扒渣渣结束后，喷吹分为三个阶段进行，第一次喷吹处理中粉剂的喷吹量为每吨铁加入1.0kg，粉剂喷吹速率为720kg/h，粉剂的化学组成为40% CaO, 30% CaC2、30% Mg，氮气喷吹流量为120Nm3/h，喷枪的喷吹压力为0.45MPa，粉剂喷吹速率与氮气喷吹流量的比值为6，枪位为距底部300mm。
[0066]S3:第一次喷吹处理结束后，换枪进行第二次喷吹处理，粉剂的喷吹量为每吨铁加入0.9kg，粉剂喷吹速率为600kg/h，粉剂的化学组成为40% CaO, 30% CaC2,30% Mg，氮气喷吹流量为120Nm3/h，喷枪的喷吹压力为0.48MPa，粉剂喷吹速率与氮气喷吹流量的比值为4，枪位为距底部350mm。
[0067]S4:第二次喷吹处理结束后，进行第三次喷吹处理，停止粉剂喷吹，只进行喷吹氮气，氮气喷吹流量为120Nm3/h，吹气时间为2min，枪位为距底部250mm。
[0068]S5:喷吹结束后进行扒渣，先将铁水表面大块的脱硫渣扒除，再将铁水静置2min，加入80kg石灰，再进行扒渣操作，扒除铁水表面剩余的渣，扒渣完成后铁水表面亮面达到95%以上。
[0069]喷吹结束后铁水成分为:以质量百分比计，C:4.19%, Si:0.31%, Μη:0.11%, Ρ:
0.081%, S:0.003，Ti:0.08，铁水温度为1339。。。喷吹过程中脱硫剂消耗量为317.10kg，原工艺脱硫剂消耗量应为355.80kg，降低脱硫剂消耗38.70kg，吨钢可降低脱硫成本2.46
J L.ο
[0070]本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点:
[0071]由于采用了合理优化脱硫剂与硫的反应热力学和动力学条件，即将喷吹分为三个阶段进行:第一次喷吹处理阶段合理设置粉剂及氮气的喷吹速率，保证较高的脱硫剂利用率；第二次喷吹处理阶段降低粉剂的喷吹速率，增大喷吹氮气的流量和压力，优化脱硫动力学，降低脱硫剂消耗量；第二次喷吹处理阶段仅喷吹氮气，促进脱硫渣的上浮去除。这样，有效解决了现有技术中脱硫剂利用率不高，脱硫剂消耗量过大，脱硫成本比较高的技术问题，实现了在保证脱硫效果和脱硫周期的前提下，能够使脱硫剂消耗量降低15-20%，有效降低脱硫成本的技术效果。
[0072]以上所述的【具体实施方式】，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的【具体实施方式】而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种含硫铁水脱硫方法，其特征在于，所述脱硫方法包括以下步骤: 将铁水包送入脱硫站，进行第一次扒渣处理； 对所述铁水包进行第一次喷吹处理；所述第一次喷吹处理包括:通过喷枪向所述铁水包喷吹粉剂和氮气；所述粉剂的化学组成包括:以质量百分比计算，35-45% CaO,25-35%CaC2,25-35% Mg ;所述粉剂的喷吹速率与所述氮气的喷吹流量的比值控制为7?8 ;所述氮气的喷吹流量控制为100-120Nm3/h ； 对所述铁水包进行第二次喷吹处理；所述第二次喷吹处理包括:通过喷枪向所述铁水包喷吹所述粉剂和氮气；所述粉剂的喷吹速率与所述氮气的喷吹流量的比值控制为4?6 ;所述氮气的喷吹流量控制为120-130Nm3/h ； 对所述铁水包进行第三次喷吹处理；所述第一次喷吹处理包括:通过喷枪向所述铁水包喷吹所述氮气；所述氮气的喷吹流量控制为100-120Nm3/h ; 对所述铁水包进行第二次扒渣处理。2.如权利要求1所述的含硫铁水脱硫方法，其特征在于， 在所述第一次扒渣处理前，以质量百分比计，所述铁水包内铁水为硫含量在0.035?0.080 %的中尚硫铁水。3.如权利要求1所述的含硫铁水脱硫方法，其特征在于， 在所述第一次扒渣处理中，以质量百分比计，扒渣量控制为所述铁水包内总渣量的40-60%。4.如权利要求1所述的含硫铁水脱硫方法，其特征在于， 进行所述第一次喷吹处理时，所述粉剂的喷入量控制为每吨铁加入1.0?1.2kg ; 所述粉剂的喷吹速率控制为600-720kg/h ; 所述喷枪的喷吹压力控制为0.42?0.45MPa ； 所述喷枪的枪位控制在距离所述铁水包底部200?300mm。5.如权利要求4所述的含硫铁水脱硫方法，其特征在于， 所述粉剂的化学组成包括:以质量百分比计，40% Ca0,30% CaCj 30% Mg ； 所述第一次喷吹处理的时间控制为2min。6.如权利要求1所述的含硫铁水脱硫方法，其特征在于， 进行所述第二次喷吹处理时，所述粉剂的喷入量控制为每吨铁加入0.8?0.9kg ; 所述粉剂的喷吹速率控制为480-600kg/h ; 所述喷枪的喷吹压力控制为0.46?0.48MPa ； 所述喷枪的枪位控制在距离所述铁水包底部300?400mm。7.如权利要求6所述的含硫铁水脱硫方法，其特征在于， 所述粉剂的化学组成包括:以质量百分比计，40% Ca0,30% CaCj 30% Mg ； 所述第二次喷吹处理的时间控制为12min。8.如权利要求1所述的含硫铁水脱硫方法，其特征在于， 进行所述第三次喷吹处理时，所述喷枪的枪位控制在距离所述铁水包底部200?300mm ； 所述第三次喷吹处理的时间控制为2min。9.如权利要求1所述的含硫铁水脱硫方法，其特征在于，所述第二次扒渣处理包括:扒除所述铁水包内铁水表面的大块脱硫渣；将所述铁水静置1?2min后，加入80?100kg的石灰；扒除所述铁水表面剩余的渣。10.如权利要求9所述的含硫铁水脱硫方法，其特征在于，所述第二次扒渣处理完成后，铁水表面的亮面达到95 %以上。
【专利摘要】本发明涉及一种含硫铁水脱硫方法，包括：将铁水包送入脱硫站，进行第一次扒渣处理；对铁水包进行第一次喷吹处理；对铁水包进行第二次喷吹处理；对铁水包进行第三次喷吹处理；对铁水包进行第二次扒渣处理。该脱硫方法在保证脱硫效果和脱硫周期的前提下，能够使脱硫剂消耗量降低15-20％，有效降低脱硫成本。
【IPC分类】C21C1/02, C21C7/064
【公开号】CN105385809
【申请号】CN201510698459
【发明人】马文俊, 李海波, 陈斌, 包春林, 崔阳, 冀建立, 刘国梁, 赵东伟, 尹娜, 高攀, 罗衍昭, 庞在刚, 王东
【申请人】首钢总公司
【公开日】2016年3月9日
【申请日】2015年10月23日