专利名称：配有位于外部的上升管的循环碾磨设备的制作方法
配有位于外部的上升管的循环碾磨设备本发明涉及一种循环碾磨设备，包括至少两个辊压机，用于粉碎碾磨料；至少两 个第一筛分机，用于筛出一粗颗粒组分；至少一个第二筛分机，用于从在所述至少两个筛分 机内筛出的组分中筛出细颗粒组分和中等颗粒组分，其中，供入到循环碾磨设备中的加装 物料通过所述至少两个辊压机和所述至少两个第一筛分机以及接着通过所述至少一第二 筛分机，并且中等颗粒组分和所述至少两个第一筛分机的粗颗粒组分被重新供给辊压机， 以及，所述至少两个第一筛分机设置在所述至少两个辊压机的下方。在已知的循环碾磨设备中，通过辊压机来粉碎待碾磨的加装物料，方式是，将粗碾 磨料导过在两个轧辊之间的狭窄间隙。此时，依据材料特性而形成挤压结疤，将它们通过继 续的分解而分离成粉碎的成分。在此，要使尚未足够小地粉碎的成分在轧辊间隙中经受重 新的粉碎，并且使较细的成分继续筛分，其中，细组分被连续地从循环的碾磨料中排去。为 了保持碾磨料的循环，而机械地和/或气动地提升挤压结疤和/或由分解阶段产生的材料 并将其重新供给实施粉碎的轧辊间隙。为了提升碾磨料，通常使用斗链式提升机，而气动和 机械提升装置的组合在实践中也已证明是适用的。为了提高这种设备的生产能力，可以运行多于一个的平行并列的设备，该设备与 其他设备相同。但为了节省成本和设备费用，在这种情况下通常是在各循环碾磨设备之间 共用筛分机和/或输送装置。由于对一种机构如筛分机或升降机的共同利用，也会发生在 不同设备中碾磨的组分的混合。由此又避免不同循环的组分具有极不相同的颗粒尺寸分布。但针对设备产能的提高，通常由于可供使用的狭窄空间和/或由于设备成本而受 到限制，该设备成本是由结构上为了实现维修和保养的措施或用于设备的防气候侵蚀保护 措施而引起的。特别是，这种设备的维修费用随着各设备零部件的加密布局而提高，因为在 这种情况下不再能够方便地找到并接近辊压机或者筛分机和/或提升装置的可动部件。因此本发明的目的是，提供一种循环碾磨设备，它具有很少的空间需求并且仍能 简单地加以维修。本发明通过下述方式实现，即，通过至少两个上升管(立管)来进行在所述至少两 个第一筛分机内筛出的组分的输送，其中，所述至少两个辊压机设置在所述至少两个上升 管之间。本发明提出为实现碾磨料的循环而设置上升管，使得各辊压机布置在各上升管 之内部，亦即设置在它们之间。借此，上升管的必然的居于外面的设置方式便允许共同使用 唯一一台起重机，用以维修各辊压机，例如为了替换辊压机的各个轧辊。此外，这样的设置方式允许将上升管同时用作一种车间结构的支架，该车间结构 用于设备的防气候侵蚀保护。位于外部的上升管尤其是由于其在静态有利的地点、例如在 辊压机平台上的定位，而适合于承担对顶盖元件的承载功能，从而不需要专门构建用于设 备车间的承重元件，至少可以将承重元件的尺寸设计得更小。为了将唯一一台起重机共同用于通过中央设置方式而处在内部的辊压机，业已证 明有利的是将起重机的钢丝绳居中地设置在各辊压机的工作位置之间。如果要维修某一辊压机，例如调换一个或两个轧辊，则将相应的辊压机移到起重机的位置，起重机从移动装 置升起轧辊，接着可以将轧辊放下。对此设定，循环碾磨设备中的各辊压机是处在地面水平 之上方的一平台上。在该平台上可以移动各辊压机并且将它们移进或移出起重机钢丝绳的 提升路径。在循环碾磨设备的上升管中，气动地提升一部分往第一筛分机供给的材料。而在 下面从第一筛分机落出的粗料则以机械方式例如通过斗链式提升机进行提升。在此，利用 用于筛分和干燥的气体将解体的碾磨料由第一筛分机提升到第二筛分机，以进行分解。以下借助附图更详细地说明本发明。其中
图1按照本发明的循环碾磨设备的第一个视图，其中只示出了主要机组；图2
图1中的循环碾磨设备的第二个视图；图3现有技术的循环碾磨设备；图4按发明的一种设计形式的棒笼式筛分机(Mabkorbsichter)的从上面剖开的 视图。
图1中示出了按照本发明的循环碾磨设备10的第一个视图，其中可清楚地看出循 环碾磨设备10的各个机构。它有一个共同的棒笼式筛分机11，该筛分机的中间料排出口 12a和12b分别将一个中间料流13a和1 导向对应的辊压机14a和14b中并且在其中还 供入待碾磨的新料。但在设备的操作过程中，按选择也有可能向辊压机供给待碾磨的新料 或将其供入第二筛分机中。在向第一筛分机供给新料时，有利的是，通过热筛分空气从新料 中驱除湿气，从而碾磨料在预干燥的状态下流入其他的设备部件中。图中并未标明相应的 新料供给，为的是避免不必要的细节和简化图示。用新料、中间料和粗料的混合物给辊压机 1 和14b加料，辊压机1 和14b本身具有多个零部件，借助辊压机Ha来说明这些零部 件。通过不同辊压机Ha和14b的按照本发明的设置方式得到了一系列不同的优点，对此 在本文中还要更详细地讨论。辊压机Ha的各零部件是机架141、轧辊轴承1 和16a以及 碾磨辊17a和18a。在新料、中间料和粗料的混合物已经通过碾磨辊17a与18a之间的轧辊 间隙以后(在图中示出的是辊压机Ha在维修状态、辊压机14b在工作状态)，又在下面从 辊压机Ha排出共同粉碎的碾磨料。在辊压机内的挤压过程中形成由粉碎的碾磨料组成的 挤压结疤，该挤压结疤要在设备的下一机构中加以分解。静态的V型筛分机40a借助于筛 分空气19a分离从辊压机14a中排出的碾磨料流21a，其中，排出的粗料20a重新进入辊压 机中循环。在该筛分机40a中分离的细组分则通过筛分空气流19a(如通过虚线箭头表示 的那样)气动地通过上升管30a向上被输送到辊压机1 之上方的水平。在那里该细料进 入开头所述的棒笼式筛分机11中，在此将来自V型筛分机40a的细料分成一个中间料组分 和一个细料组分。细料流22然后通过一个未详细图示的装置离开棒笼式筛分机，这通过一 个向右上方的箭头来表示。在该棒笼式筛分机11中分离的中间料流被分成不同的中间料 流13a和13b并重新供给到不同的辊压机1 和14b。由于在本发明的该设计形式中只设 置一单个的棒笼式筛分机11，用以共同筛分来自不同辊压机Ha和14b的碾磨料和来自不 同V型筛分机40a和40b的细料，因此便达到了将全部辊压机Ha和14b的碾磨组分相互 混合的目的。按照本发明规定辊压机Ha和14b设置在至少两个上升管30a与30b之间。 借此达到了整个设备的这样一种结构，其允许借助于仅仅唯一一个在中央设置的起重机20 来移动辊压机Ha和14b的由于磨损需要维修的部件。这些部件诸如轧辊轴承1 和16a或者碾磨辊17a和18a是很重的，因此不可能利用简单的措施来移动和替换。此外，这种对 称的结构(但这里并不要求精确的对称性)允许将上升管30a和30b用作棒笼式筛分机11 的稳定的支承结构。有利地，将辊压机1 和14b设置在循环碾磨设备10中的一个平台35上，该平台 允许将辊压机Ha和14b从其工作位置移动到维修位置，在工作位置，辊压机将离开它们的 碾磨料向下排放到相应存在的V型筛分机处，在维修位置，借助于同一台起重机可以从该 平台放下碾磨轧辊17a和18a。
图1中图示出了一个碾磨辊17a从辊压机Ha中的拆卸，其中，该碾磨辊17a随同 其在机架141中的轧辊轴承1 一起移向设备中心。在下一步骤中，通过起重机20从平台 35放下该碾磨辊/轧辊轴承配置单元15a' U7a'。
图1中的循环碾磨设备10在图2中是示于这样的平面内，该平面由
图1中线A-A 所表示并且垂直于纸面。通过视图的旋转可以清楚地看出，在这里描述的循环碾磨设备10具有四个辊压 机，它们分别设置在棒笼式筛分机11的下方。其中，各上升管是设置在一个矩形的各角部。 但也完全有可能选择不同辊压机的其他形式的多边形设置。在采用两个辊压机的情况下， 辊压机处在一条直线上；在采用三台和更多个辊压机的情况下，辊压机有利地设置在一个 分别对应于辊压机的数目的多边形的各角部，其中，每一辊压机具有一根自己的上升管。在本发明的特别设计形式中，也有可能使多于一个的辊压机/分解装置的碾磨料 流聚集在一起，例如成对地聚集，并且分别通过一个上升管来输送该聚集的且已筛分的碾 磨料流。在循环碾磨设备的这些实施形式中，共同点是将各辊压机定位在不同上升管的布 局设置之内部，从而，上升管可以用作为共同的棒笼式筛分机的支承结构并且按选择还可 以用作为顶盖结构的支承结构。作为第一筛分机的筛分机型式，流化床筛分机是合适的，在该筛分机中，越过各个 金属板的阶梯输送待筛分的物料，而构成一流化床。该流化床大致从侧面的方向由筛分空 气流过，并且空气从流化床中吹出待筛分的物料的较细的成分。较粗的颗粒此时继续流动， 而较细的颗粒由筛分空气流带走。作为流化床筛分机，适用于开头所述V型筛分机、级联筛 分机或者还有组合的筛分机型式，其具有一个级联、一个阶梯，以便保持流化床，以及例如 具有一个水平的棒笼式筛分机。图3中最后示出了现有技术的循环碾磨设备，其中，使用了一根居于中央的上升 管，为的是向上输送来自不同辊压机的和已经预筛分的用于循环的碾磨料。由于这种居中 设置方式，该结构不适合将用于防气候侵蚀保护措施的顶盖直接固定在上升管结构上，因 此需要围绕该设备构造一顶盖。此外，为了维修辊压机，起重机必须从不同的侧面靠近。为 此要求必须保持用于可动式起重机的相应的通路，或者必须保持多于一台的起重机来进 行设备维修，这样便导致整个设备成本的提高。图4最后示出了按本发明的一种特别设计形式的棒笼式筛分机45的从上面剖开 的视图，通过它，按照本发明的循环碾磨设备10提供了一些特别的优点。如果要将不同材料共同地加以磨碎，例如冶炼砂及渣块或者火山灰及渣块，它们 具有一不同的可碾磨性或颗粒尺寸分布，由此存在这样的问题不同成分在磨碎过程中相 互干扰。在此，较容易碾磨的材料比起更加难以碾磨的材料来说，在辊压机中会受到过度碾6磨，从而使得不同材料在碾磨过程结束时具有不同的物理特性。这些不同的特性最终可能 导致成品的质量问题。为了解决这个难题，本发明建议在循环碾磨设备内部在至少近似封 闭的各回路中碾磨不同的材料，为此，将不同成分供给不同的辊压机/筛分机配对，其中， 这些辊压机和筛分机通过间隙压力、间隙尺寸、筛分空气的强度和温度、辊压机和/或筛分 机的尺寸规格及其他特定的参数而匹配于各种碾磨料的磨碎。不同碾磨料通过循环碾磨设 备加以处理，该循环碾磨设备包括一个共同的第二筛分机，在该筛分机中混合和排出两辊 压机的已分离的细料，而不同成分的中间料组分则保留在分开的各回路中。这一点通过下 述方式达到在共同的棒笼式筛分机45中，在循环碾磨设备10的上端位置，在棒笼47与筛 分机壳体46之间的空间内设置两个隔壁53和54，以及在棒笼式筛分机45的下面的筛分机 锥体内设置一个隔壁56，以便分开通过棒笼式筛分机45分隔的粗组分61和71所用的空 间。由此，该棒笼式筛分机45的功能与同一种棒笼式筛分机的功能相比略有改变。在本发 明的棒笼式筛分机45中，两个筛分料进口 51和52在棒笼式筛分机45的对置侧面上将不 同的筛分料流60和70导入到棒笼式筛分机45的内部。在这种情况下通过抽吸以及借助 气动的输送空气(其保持筛分料流60和70)，通过旋转的棒笼47吸取一部分筛分料。这 部分筛分料是细组分62和72，它们一起利用筛分空气或输送空气被排出。但粗组分61和 71却保留在棒笼47与筛分机壳体46之间的空间内，并且最迟通过隔壁53和M阻止其相 互混合，并在那里向下落下筛分机锥体中。该筛分机锥体同样由一隔壁56分开，从而使筛 分料60中的粗组分61从粗料排出口 57漏出，并且筛分料70的粗组分71通过粗料排出口 58离开棒笼式筛分机45。两个细组分62和72在棒笼内部和在随后的气体路径中在排出 过程中相混合。通过这样的工作方式，在共同的棒笼式筛分机内部为每一个辊压机Ha和 14b、与之对应的第一筛分机40a和40b、不同的上升管30a和30b形成了分开的回路。在该 构造设计中有利的是，可以在不同的封闭回路中分别碾磨不同碾磨特性的成分，其中，可以 将每一辊压机调定为适合于通过此辊压机的材料的可碾磨性。同样，也可以调定对应于辊 压机的第一筛分机，以便实现最佳匹配的筛分处理。只是将细组分62和72在分开碾磨以 后通过在筛分空气内的悬浮相互深度混合，从而得到高质量的混合产品。附图标记清单10循环碾磨设备32通道11棒笼式筛分机；35平台12a中间料排出口40a级联筛分机12b中间料排出口40b级联筛分机13a中间料流45棒笼式筛分机13b中间料流46筛分机壳体14a辊压机47棒笼14b辊压机51筛分料进口15a轧辊轴承52筛分料进口16a轧辊轴承53隔壁17a碾磨辊M隔壁18a碾磨辊56隔壁19a筛分空气流57粗料排出口
19b筛分空气流58粗料排出口20起重机60筛分料流20a粗料排出口61粗组分20b粗料排出口62细组分21a碾磨料流70筛分料流22细料流71粗组分30a上升管72细组分30b上升管141机架31b驱动电机
权利要求
1.循环碾磨设备(10)，包括-至少两个辊压机(14a，14b)，用于粉碎碾磨料，-至少两个第一筛分机G0a、40b)，用于筛出粗颗粒组分QOa)，-至少一个第二筛分机(11)，用于从在所述至少两个第一筛分机G0a、40b)内筛出的 组分中筛出细颗粒组分0 和中等颗粒组分(13a、i;3b)，其中，供入到循环碾磨设备(10)中的加装物料通过所述至少两个辊压机(Ha、14b) 和所述至少两个第一筛分机G0a、40b)以及接着通过所述至少一个第二筛分机(11)，并 且，所述中等颗粒组分(13a、13b)和所述至少两个第一筛分机的粗组分被重新供给辊压机 (Ha、14b)，并且，所述至少两个第一筛分机(40a、40b)设置在所述至少两个辊压机(14a、14b)的 下方；其特征在于，在所述至少两个第一筛分机G0a、40b)内筛出的组分的输送是通过至少 两个上升管(30a、30b)进行的，其中，所述至少两个辊压机(14a、14b)设置在所述至少两个 上升管(30a、30b)之间。
2.按照权利要求1所述的循环碾磨设备，其特征在于，在所述至少两个辊压机(14a、 14b)之间引导一个中央起重机00)的钢丝绳。
3.按照权利要求1至2之一项所述的循环碾磨设备，其特征在于，所述至少两个辊压机 (14a、14b)设置在这样一个装置(3 上，该装置能实现侧向移动，并且通过这个装置(35) 能够将所述至少两个辊压机居中地定位于中央起重机00)的钢丝绳下面。
4.按照权利要求1至3之一项所述的循环碾磨设备，其特征在于，所述至少两个辊压机 (Ha、14b)设置在一平台(35)上。
5.按照权利要求1至4之一项所述的循环碾磨设备，其特征在于，用于筛分和/或用于 干燥的气体促使在所述第一筛分机G0a、40b)内筛出的组分向所述至少一个第二筛分机 (11)气动输送。
6.按照权利要求1至5之一项所述的循环碾磨设备，其特征在于，所述至少两个上升管 (30a、30b)在其作为上升管功能的同时也用作所述至少一个第二筛分机(11)的支承结构。
7.按照权利要求1至6之一项所述的循环碾磨设备，其特征在于，所述至少两个第一筛 分机(40a、40b)是静态的流化床筛分机。
8.按照权利要求1至7之一项所述的循环碾磨设备，其特征在于，所述至少一个第二筛 分机(11)是棒笼式筛分机或静态的空气流筛分机。
9.按照权利要求1至8之一项所述的循环碾磨设备，其特征在于，所述辊压机(14a、 14b)和上升管(30a、30b)设置在一个多面体的各角部，优选在一个矩形的各角部。
10.循环碾磨设备(10)，包括-至少两个辊压机(Ha，14b)，用于粉碎碾磨料，-至少两个第一筛分机G0a、40b)，用于筛出粗颗粒组分QOa)，-至少一个第二筛分机(11)，用于从在所述至少两个第一筛分机G0a、40b)内筛出的 组分中筛出细颗粒组分0 和中等颗粒组分(13a、i;3b)，其中，供入到循环碾磨设备(10)中的加装物料通过所述至少两个辊压机(Ha、14b) 和所述至少两个第一筛分机G0a、40b)以及接着通过所述至少一个第二筛分机(11)，并且，所述中等颗粒组分(13a、13b)和所述至少两个第一筛分机的粗组分被重新供给辊压机 (Ha、14b)，并且，所述至少两个第一筛分机(40a、40b)设置在所述至少两个辊压机(14a、14b)的 下方；其特征在于，在所述至少两个第一筛分机G0a、40b)内筛出的组分的输送是通过至少 两个上升管(30a、30b)进行的，其中，所述至少两个辊压机(14a、14b)设置在所述至少两个 上升管(30a、30b)之间；以及，所述第一筛分机(11)是棒笼式筛分机(45)，其中，所述棒笼 式筛分机0 在筛分机壳体G6)与棒笼07)之间的区域内具有至少两个隔壁(53、54、 56)，通过这些隔壁将在棒笼式筛分机0 中位于棒笼G7)之外的、筛分料(60、70)供入 其内的空间分成多于一个的空间，并且这些空间各自具有至少一个单独的筛分料进口(51、 52)和至少一个单独的粗料排出口(57、58)。
11.按照权利要求10所述的循环碾磨设备，其特征在于，在所述至少两个辊压机(14a、 14b)之间引导一个中央起重机00)的钢丝绳。
12.按照权利要求10至11之一项所述的循环碾磨设备，其特征在于，所述至少两个辊 压机(14a、14b)设置在这样一个装置(3 上，该装置能实现侧向移动，并且通过这个装置 (35)能够将所述至少两个辊压机居中地定位于中央起重机00)的钢丝绳下面。
13.按照权利要求10至12之一项所述的循环碾磨设备，其特征在于，所述至少两个辊 压机(14a、14b)设置在一平台(35)上。
14.按照权利要求10至13之一项所述的循环碾磨设备，用于筛分和/或用于干燥的气 体促使在所述第一筛分机G0a、40b)中筛出的组分向所述至少一个第二筛分机(11)气动 输送。
15.按照权利要求10至14之一项所述的循环碾磨设备，其特征在于，所述至少两个上 升管(30a、30b)在其作为上升管功能的同时也用作所述至少一个第二筛分机(11)的支承结构。
16.按照权利要求10至15之一项所述的循环碾磨设备，其特征在于，所述至少两个第 一筛分机(40a、40b)是静态的流化床筛分机。
17.按照权利要求10至16之一项所述的循环碾磨设备，其特征在于，所述辊压机 (14a、14b)和上升管(30a、30b)设置在一个多面体的各角部，优选在一个矩形的各角部。
18.按照权利要求17所述的循环碾磨设备，其特征在于，各一个辊压机、一个第一筛分 机、一个上升管和棒笼式筛分机的一个分隔的空间形成一个封闭的碾磨回路，其中，离开该 碾磨回路的细料与至少一个另外的碾磨回路的细料一起在棒笼式筛分机中在细料侧集合。
全文摘要
本发明涉及一种循环碾磨设备，包括至少两个辊压机，用于粉碎碾磨料；至少两个第一筛分机，用于筛出粗颗粒组分；至少一个第二筛分机，用于从在至少两个筛分机内未筛出的组分中筛出细颗粒组分和中等颗粒组分，其中，供入到循环碾磨设备中的加装物料通过至少两个辊压机和至少两个第一筛分机以及接着通过至少一个第二筛分机，并且中等颗粒组分和至少两个第一筛分机的粗颗粒组分被重新供给辊压机，以及，至少两个第一筛分机设置在至少两个辊压机的下方。本发明提出为了实现循环的碾磨料的输送，将辊压机定位在至少两个上升管之间。由此达到整个设备的一种静态有利的结构和辊压机的一种用以实现维修的有利设置方式。
文档编号B02C23/14GK102046293SQ200980119909
公开日2011年5月4日 申请日期2009年4月8日 优先权日2008年4月11日
发明者S·施特拉塞尔, S·泽曼 申请人:Khd洪保德韦达克有限公司