一种轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置制造方法
【专利摘要】本发明为一种轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，包括物料喂入头（1）、纵轴流脱粒分离滚筒（2）、脱粒栅格盖板（3）、分离栅格凹板筛（4），物料喂入头（1）设置在纵轴流脱粒分离滚筒（2）前端，脱粒栅格盖板（3）位于纵轴流脱粒分离滚筒（2）上侧，分离栅格凹板筛（4）位于纵轴流脱粒分离滚筒（2）下侧，脱粒栅格盖板（3）与分离栅格凹板筛（4）围合形成容纳纵轴流脱粒分离滚筒（2）的筒体。本发明可满足水稻或小麦的大喂入量收获要求，具有收获效率高，对籽粒的脱粒分离能力强，有效缩短了纵轴流滚筒的长度，经碎草抛洒机构粉碎后的茎秆较碎且抛洒均匀，能直接实现收获后的秸秆还田。
【专利说明】一种轴向喂入式稻麦脱粒分罔一体化装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及联合收割机上的水稻小麦脱粒分离装置【技术领域】，具体的讲是一种轴向喂入式上脱粒下分离纵轴流稻麦脱粒分离装置，可广应用于水稻和小麦高性能收获。
【背景技术】
[0002]现有国内外联合收割机的脱粒分离装置仅采用脱粒滚筒下的凹板筛对稻麦等农业物料进行脱粒分离，文献《谷物在纵向轴流滚筒脱粒空间中的运动状态分析》【农业机械学报，2008,39 (1),45~50】中将联合收割机上的脱粒分离装置分为喂入段、脱粒段和分离段，即农业物料籽粒在凹板筛前部先被脱粒，再在凹板筛的后部进行分离，由此造成了联合收割机脱粒滚筒长度较大；中国专利ZL00137715.9公开的切流与纵轴流组合式脱粒分离装置，采用了切流滚筒对农业物料进行初脱分粒，再采用纵轴流滚筒对脱粒分离后的籽粒进行复脱分离，该结构采用多个脱粒滚筒进行脱粒分离导致联合收割机的结构复杂且庞大，对联合收割机的动力需求较高。由于联合收割机脱粒分离装置的盖板具有与凹板筛同样大的面积，但至今脱粒分离装置的顶盖只是对脱粒物料进行导流，并未赋予其任何脱粒分离功能；若采用联合收割机脱粒分离装置的顶盖对农业物料进行脱粒，再由凹板筛对脱粒后的籽粒进行分离，则联合收割机上脱粒分离装置的结构将大大缩小，联合收割机上的脱粒分离滚筒数量也将减少且联合收割机的传动系统和动力需求也将得到简化，更加有利于联合收割机脱粒分离装置结构改进和功能的提升。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是，充分利用脱粒分离装置的盖板空间，将联合收割机脱粒分离装置的盖板设计成农业物料的脱粒结构，再采用凹板筛对脱粒后的籽粒进行分离，从而缩小联合收割机的结构，简化联合收割机的传动系统，减小联合收割机的动力需求；本发明可满足稻麦的大喂入量收获要求，具有收获效率高，对籽粒的脱粒分离能力强，经碎草抛洒机构粉碎后的茎杆较碎且抛洒均匀，能直接实现收获后的秸杆还田。
[0004]本发明所采取的技术方案是，待脱粒水稻或小麦由物料输送机构喂入到纵轴流脱粒分离滚筒的物料喂入头处，由物料喂入头上的螺旋喂入叶片和轴流喂入叶片将稻麦农业物料输送到纵轴流脱粒分离滚筒处，由脱粒元件与脱粒栅格盖板的作用对稻麦农业物料籽粒进行脱粒，再由脱粒元件与分离栅格凹板筛的共同作用对已脱粒籽粒进行分离，被脱粒后的农业物料茎杆由碎草抛洒机构进行粉碎并抛洒还田。
[0005]本发明具体技术方案为，一种轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，包括物料喂入头1、纵轴流脱粒分离滚筒2、脱粒栅格盖板3、分离栅格凹板筛4，物料喂入头I设置在纵轴流脱粒分离滚筒2前端，脱粒栅格盖板3位于纵轴流脱粒分离滚筒2上侧，分离栅格凹板筛4位于纵轴流脱粒分离滚筒2下侧，脱粒栅格盖板3与分离栅格凹板筛4围合形成容纳纵轴流脱粒分离滚筒2的 筒体；
所述的脱粒栅格盖板3沿喂入方向由前至后依次由喂入头盖板304、脱粒前栅格盖板301、脱粒中栅格盖板302、脱粒后栅格盖板303组成，所述的分离栅格凹板筛4沿喂入方向由前至后依次由喂入头凹板404、分离前栅格凹板筛401、分离中栅格凹板筛402、分离后栅格凹板筛403组成；在纵轴流脱粒分离滚筒2上有钉齿脱粒元件202、刀型齿脱粒元件203、梯形板齿脱粒元件204和排草板205。
[0006]上述的轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，还包括碎草抛洒机构5，所述的碎草抛洒机构5由碎草滚筒体501、碎草动刀502、碎草滚筒盖板503、碎草定刀504、抛草导流板505、碎草抛洒支撑板506组成，碎草抛洒支撑板506上安装有碎草定刀504和抛草导流板505，安装有碎草动刀502的碎草滚筒体501位于碎草滚筒盖板503、碎草抛洒支撑板506及碎草侧挡板507组成的腔体内。
[0007]上述的轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，物料喂入头I由轴流喂入叶片101、喂入旋转体102、螺旋喂入叶片103组成，螺旋喂入叶片103安装在喂入旋转体102前端，轴流喂入叶片101安装在喂入旋转体102后端，轴流喂入叶片101与螺旋喂入叶片103尾端位置交错排列，轴流喂入叶片101的外缘高度与螺旋喂入叶片103的外缘高度齐平。
[0008]上述的轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，物料喂入头I与纵轴流脱粒分离滚筒2同轴固定连接，纵轴流脱粒分离滚筒2前1/3段圆周上采用2~3头螺旋布置方式均匀安装有4~6列钉齿脱粒元件202，齿间距为10(Tl50mm ;在纵轴流脱粒分离滚筒2中部1/3段圆周上采用2~3头螺旋布置方式均匀安装有4~6列刀型齿脱粒元件203，齿间距为8(Tl20mm ;在纵轴流脱粒分离滚筒2末端圆周上均匀安装有4~6列排草板205，且排草板205末端与纵轴流脱粒分离滚筒2末端齐平；在排草板205与纵轴流脱粒分离滚筒2后部1/3段之间圆周上采用2~3头螺旋布置方式均匀安装有4~6列梯形板齿脱粒元件204，齿间距为15(T200mm ;纵轴流脱粒分离滚筒2圆周上的每列钉齿脱粒元件202、刀型齿脱粒元件203、梯形板齿脱粒元件204和排草板205相应安装在同一螺旋线上。
[0009]上述的一种轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，碎草滚筒体501圆周上均匀安装有4~6列碎草动刀502，碎草动刀502按间距为IOOmm和250m的距离间隔排列；在碎草抛洒支撑板506上安装有两排碎草定刀504，碎草抛洒支撑板506上第一排碎草定刀504按间距为IOOmm和40mm的距离间隔排列，第二排碎草定刀504按间距为120mm和60mm的距离间隔排列；在碎草抛洒支撑板506上尾部安装有6~8列抛草导流板505,抛草导流板505等间距安装在全幅宽的碎草抛洒支撑板506上，安装的抛草导流板505与碎草抛洒支撑板506边缘线平行。
[0010]上述的一种轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，还包括盖板导流板305，喂入头盖板304内侧安装有盖板导流板305，导流角为30°~45°，螺距为IOOmm ;安装后的轴流喂入叶片101和螺旋喂入叶片103顶端距盖板导流板305间隙为50~70mm，物料喂入头I下部的喂入头凹板404内侧安装有凹板喂入导流板405，导流角为30°~45°，螺距为IOOmm ;安装后的轴流喂入叶片101和螺旋喂入叶片103顶端距盖板导流板305间隙为30~50mmo
[0011]上述的一种轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，脱粒前栅格盖板301、脱粒中栅格盖板302和脱粒后栅格盖板303均由顶盖圆钢306和顶盖条钢307组成，分离前栅格凹板筛401、分离中栅格凹板筛402和分离后栅格凹板筛403均由凹板圆钢406和凹板条钢407组成；脱粒前栅格盖板301上顶盖圆钢306的间距为20mm，顶盖条钢307的间距为50mm，脱粒中栅格盖板302上的顶盖圆钢306的间距为40mm，顶盖条钢307的间距为80mm，脱粒后栅格盖板303的顶盖圆钢306的间距为20mm，顶盖条钢307的间距为60mm ;分离前栅格凹板筛401上的凹板圆钢406的间距为40mm，凹板条钢407的间距为80mm，分离中栅格凹板筛402的凹板圆钢406的间距为60mm,凹板条钢407的间距为100mm,分离后栅格凹板筛403的凹板圆钢406的间距为40mm，凹板条钢407的间距为80mm。
[0012]上述的一种轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，喂入旋转体102是半椭圆旋转体型，椭圆旋转体的长轴为纵轴流滚筒体长度的15%~20%，短轴长度与纵轴流滚筒体直径相同；轴流喂入叶片101的轮毂比为0.65、.70，叶轮外径为50(T650mm，螺旋喂入叶片103顶部有高度为20mm、底部宽为40mm的连续三角形锯齿，齿顶方向与螺旋叶片顶端外缘呈45°夹角，且指向螺旋喂入叶片103尾部。
[0013]上述的一种轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，纵轴流脱粒分离滚筒2长度为2000mm~2500mm，纵轴流滚筒体201为闭式圆筒，直径为600mm~800mm ;钉齿脱粒元件202采用直径为20mm的圆钢制成，高度为200臟，在距钉齿脱粒元件202顶部30mm处弯折30°角度；刀型齿脱粒元件203采用厚度为4mm~6mm锰钢板制成，刀型齿脱粒元件203最宽处宽度为55mm,最窄处宽度为35mm,高度为250mm ;梯形板齿脱粒元件204采用厚度为6mm~8mm钢板制成，上底宽度为40mm，下底宽度为80mm，高度为200mm ;排草板205采用厚度为6mm~8mm钢板制成,上底宽度为200mm,下底宽度为300mm,高度为200mm。 [0014]上述的一种轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，喂入头盖板304左侧焊接有顶盖左侧挂接件308，右侧焊接有顶盖右侧挂接件309，喂入头凹板404左侧焊接有凹板左侧挂接件408，右侧焊接有凹板右侧挂接件409 ;脱粒前栅格盖板301与分离前栅格凹板筛401、脱粒中栅格盖板302与分尚中栅格凹板筛402、脱粒后栅格盖板303与分尚后栅格凹板筛403分别通过顶盖左侧挂接件308和凹板左侧挂接件408与左侧E型横梁701挂接相连，以及通过顶盖右侧挂接件309和凹板右侧挂接件409与右侧E型横梁702挂接相连；顶盖条钢307和凹板条钢407高度为50mm，厚度为10mm，在顶盖条钢307和凹板条钢407下侧1/3处开有圆孔,顶盖圆钢306和凹板圆钢406的直径为6mm,弯折成半圆形,嵌套在盖条钢307或凹板条钢407上的圆孔内形成栅格式半圆体。
[0015]上述的一种轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，盖板导流板305顶部有高度为30mm、底部宽度为50mm的连续三角形锯齿,齿顶方向与盖板导流板外缘呈45°夹角，且指向盖板导流板305尾部；凹板喂入导流板405顶部有高度为30mm、底部宽为50mm的连续三角形锯齿，齿顶方向与喂入头凹板顶端外缘呈30°夹角，且指向凹板喂入导流板405尾部；均匀安装在分离前栅格凹板筛401、分离中栅格凹板筛402、分离后栅格凹板筛403下的凹板籽粒分尚隔板4011长度与相应的栅格凹板筛长度相等，凹板籽粒分尚隔板4011宽度为100mm，厚度为 4mm。
[0016]上述的一种轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，脱粒前栅格盖板301、脱粒中栅格盖板302、脱粒后栅格盖板303、喂入头盖板304的左侧均焊接有顶盖左侧挂接件308，右侧均焊接有顶盖右侧挂接件309 ;分离前栅格凹板筛401、分离中栅格凹板筛402、分离后栅格凹板筛403、喂入头凹板404的左侧均焊接有凹板左侧挂接件408，右侧均焊接有凹板右侧挂接件409，下侧均焊接有凹板籽粒分离隔板4011 ;分离前栅格凹板筛401、分离中栅格凹板筛402、分离后栅格凹板筛403内侧安装有凹板筛导流板4010，导流角为25°~35°，螺距为150mm，安装后的凹板筛导流板4010顶端距脱粒元件间隙为50~80mm ;在脱粒中栅格盖板302的顶盖条钢307上均匀安装有刀型齿脱粒元件203，顶盖条钢307上的刀型齿203与纵轴流脱粒分离滚筒2圆周上的刀型齿脱粒元件203重叠长度为100mm，且纵轴流脱粒分离滚筒2圆周上的刀型齿脱粒元件运动轨迹位于脱粒中栅格盖板302上刀型齿脱粒元件的齿迹线之间。
[0017]上述的一种轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，碎草滚筒体501上的碎草动刀502顶部有高度为30mm、底部宽为50mm的连续三角形锯齿，齿顶方向与碎草动刀502的旋转切向呈30°角；碎草滚筒体501圆周上碎草动刀502运动齿迹线位于碎草抛洒支撑板506第一排碎草定刀504与第二排碎草定刀504形成的齿迹线之间，碎草动刀502与碎草定刀504的重叠长度为80mm。
[0018]本发明的有益效果是:
(I)通过设新计物料 喂入头取代了纵轴流滚筒前端的辅组喂入切流滚筒，减少了联合收割机上的脱粒分离滚筒数量并简化了传动系统，将联合收割机脱粒分离装置的顶盖设计成农业物料的脱粒结构，且可满足10~30kg/s大喂入量的水稻和小麦农作物的高性能机械化收获要求。
[0019](2)采用凹板筛对脱粒后的籽粒进行分离和导流，从而缩小脱粒滚筒的长度，简化了联合收割机的结构，减小联合收割机的动力需求；具有收获效率高，对籽粒的脱粒分离能力强，脱粒分离功耗较低，脱粒分离后籽粒的破碎率低，夹带损失率小，经过碎草刀粉碎后的茎杆能直接实现收获后的秸杆还田功能，减少环境污染。
[0020](3)采用轴流喂入叶片和螺旋喂入叶片结构有利于稻麦农业物料的喂入且有效的避免了稻麦农业物料在喂入口的堵塞；在栅格凹板筛上安装导流板有效的提高了物料的分离效率和运动顺畅性能，通过在脱粒中栅格盖板上安装刀型齿，并与纵轴流滚筒上刀型齿相配合，有利于断农业物料的切碎和籽粒分离。
[0021](4)根据稻麦籽粒的不同特性采用不同的脱粒元件对稻麦籽粒进行脱粒分离，大大提高了纵轴流滚筒的脱粒分离能力，通过充分利用纵轴流滚筒的盖板，有效的增大了脱粒分离装置有效脱粒分离面积，大大缩小了纵轴流滚筒的长度。
[0022](5)通过有效控制盖板导流板和凹板喂入导流板的导流角，提高了物料的输送能力，避免了物料的堵塞；通过将喂入头盖板和喂入头凹板与E型横梁采用挂接方式，大大减小盖板与凹板筛的装卸难度，提高了装卸效率。
[0023](6)顶盖和凹板筛均采用栅格式，有利于籽粒的脱粒分离，通过在凹板筛上安装物料导流板，有利于物料在脱粒分离中的运动；通过在栅格凹板筛下安装凹板籽粒分离隔板解决了从凹板筛分离出的籽粒在筛面的不均匀分布问题，防止了脱出物在筛面的单边堆积现象。
[0024](7)通过碎草动刀与碎草定刀的有机配合可以对稻麦农业物料进行有效粉碎，通过抛草导流板可以将粉碎后的茎杆均匀的抛洒在田间。
【专利附图】
【附图说明】
[0025]图1是上脱粒下分离纵轴流脱粒分离装置主视图。
[0026]图2是上脱粒下分离纵轴流脱粒分离装置平面图。[0027]图3是物料喂入头主视图。
[0028]图4是轴流喂入叶片主视图。
[0029]图5是喂入旋转体主视图。
[0030]图6是螺旋喂入叶片主视图。
[0031]图7是纵轴流脱粒分离滚筒上脱粒元件排列组合图，图示6排排列。
[0032]图8是钉齿脱粒元件主视图。
[0033]图9是刀型齿脱粒元件主视图。
[0034]图10是梯形板齿脱粒元件主视图。
[0035]图11是排草板主视图。
[0036]图12是左侧E型横梁截面图。
[0037]图13是右侧E型横梁截面图。
[0038]图14是物料喂入头装配截面图。
[0039]图15是盖板导流板截面图。
[0040]图16是凹板导流喂入板截面图。
[0041]图17是纵轴流脱粒分离滚筒装配截面图。
[0042]图18是脱粒前栅格盖板截面图。
[0043]图19是脱粒前栅格盖板展开图。
[0044]图20是顶盖圆钢截面图。
[0045]图21是顶盖条钢截面图。
[0046]图22是分离前栅格凹板筛截面图。
[0047]图23是分离栅格凹板筛与凹板筛导流板装配图。
[0048]图24是凹板圆钢截面图。
[0049]图25是凹板条钢截面图。
[0050]图26是凹板筛导流板截面图。
[0051 ] 图27是碎草抛洒机构截面图。
[0052]图28是碎草动刀和抛草导流板在碎草抛洒支撑板的分布图。
[0053]图29是碎草定刀主视图。
[0054]图30是碎草动刀主视图。
[0055]图31是抛草导流板截面图。
[0056]图32是碎草动刀在碎草滚筒体上的分布图。
[0057]图33是碎草滚筒盖板展开图。
[0058]图中， 1.物料喂入头，101.轴流喂入叶片，102.喂入旋转体，103.螺旋喂入叶片，
2.纵轴流脱粒分离滚筒，201.纵轴流滚筒体，202.钉齿脱粒元件，203.刀型齿脱粒元件，204.梯形板齿脱粒元件，205.排草板，3.脱粒栅格盖板，301.脱粒前栅格盖板，302.脱粒中栅格盖板，303.脱粒后栅格盖板，304.喂入头盖板，305.盖板导流板，306.顶盖圆钢，307.顶盖条钢，308.顶盖左侧挂接件，309.顶盖右侧挂接件，4.分离栅格凹板筛，401.分离前栅格凹板筛，402.分离中栅格凹板筛，403.分离后栅格凹板筛，404.喂入头凹板，405.凹板喂入导流板，406.凹板圆钢，407.凹板条钢，408.凹板左侧挂接件，409.凹板右侧挂接件，4010.凹板筛导流板，4011.凹板籽粒分离隔板，5.碎草抛洒机构，501.碎草滚筒体，502.碎草动刀，503.碎草滚筒盖板，504.碎草定刀，505.抛草导流板，506.碎草抛洒支撑板，507.碎草侧挡板，6.物料输送机构，7.脱粒滚筒安装机架，701.左侧E型横梁，702.右侧E型横梁。
【具体实施方式】
[0059]下面结合附图对本发明的【具体实施方式】作进一步详细说明。
[0060]本发明包括物料喂入头1、纵轴流脱粒分离滚筒2、脱粒栅格盖板3、分离栅格凹板筛4，物料喂入头I设置在纵轴流脱粒分离滚筒2前端，脱粒栅格盖板3位于纵轴流脱粒分离滚筒2上侧，分离栅格凹板筛4位于纵轴流脱粒分离滚筒2下侧，脱粒栅格盖板3与分离栅格凹板筛4围合形成容纳纵轴流脱粒分离滚筒2的筒体；
所述的脱粒栅格盖板3沿喂入方向由前至后依次由喂入头盖板304、脱粒前栅格盖板301、脱粒中栅格盖板302、脱粒后栅格盖板303组成，所述的分离栅格凹板筛4沿喂入方向由前至后依次由喂入头凹板404、分离前栅格凹板筛401、分离中栅格凹板筛402、分离后栅格凹板筛403组成；在纵轴流脱粒分离滚筒2上有钉齿脱粒元件202、刀型齿脱粒元件203、梯形板齿脱粒元件204和排草板205。
[0061]本发明还包括碎草抛洒机构5，所述的碎草抛洒机构5由碎草滚筒体501、碎草动刀502、碎草滚筒盖板503、碎草定刀504、抛草导流板505、碎草抛洒支撑板506组成，碎草抛洒支撑板506上安装有碎草定刀504和抛草导流板505，安装有碎草动刀502的碎草滚筒体501位于碎草滚筒盖板503、碎草抛洒支撑板506及碎草侧挡板507组成的腔体内。
[0062]物料喂入头I由轴流喂入叶片101、喂入旋转体102、螺旋喂入叶片103组成，螺旋喂入叶片103安装在喂入旋转体102前端，轴流喂入叶片101安装在喂入旋转体102后端，轴流喂入叶片101与螺旋喂入叶片103尾端位置交错排列，轴流喂入叶片101的外缘高度与螺旋喂入叶片103的外缘高度齐平。
[0063]物料喂入头I与纵 轴流脱粒分离滚筒2同轴固定连接，纵轴流脱粒分离滚筒2前1/3段圆周上采用2~3头螺旋布置方式均匀安装有4~6列钉齿脱粒元件202，齿间距为10(Tl50mm ;在纵轴流脱粒分离滚筒2中部1/3段圆周上采用2~3头螺旋布置方式均匀安装有4~6列刀型齿脱粒元件203，齿间距为8(Tl20mm ;在纵轴流脱粒分离滚筒2末端圆周上均匀安装有4~6列排草板205，且排草板205末端与纵轴流脱粒分离滚筒2末端齐平；在排草板205与纵轴流脱粒分离滚筒2后部1/3段之间圆周上采用2~3头螺旋布置方式均匀安装有4~6列梯形板齿脱粒元件204，齿间距为15(T200mm ;纵轴流脱粒分离滚筒2圆周上的每列钉齿脱粒元件202、刀型齿脱粒元件203、梯形板齿脱粒元件204和排草板205相应安装在同一螺旋线上。
[0064]碎草滚筒体501圆周上均匀安装有4~6列碎草动刀502，碎草动刀502按间距为IOOmm和250m的距离间隔排列；在碎草抛洒支撑板506上安装有两排碎草定刀504，碎草抛洒支撑板506上第一排碎草定刀504按间距为IOOmm和40mm的距离间隔排列,第二排碎草定刀504按间距为120mm和60mm的距离间隔排列；在碎草抛洒支撑板506上尾部安装有
6~8列抛草导流板505,抛草导流板505等间距安装在全幅宽的碎草抛洒支撑板506上，安装的抛草导流板505与碎草抛洒支撑板506边缘线平行。
[0065]物料喂入头I上部的喂入头盖板304内侧安装有盖板导流板305，导流角为30°~45°，螺距为100mm;安装后的轴流喂入叶片101和螺旋喂入叶片103顶端距盖板导流板305间隙为50~70mm，物料喂入头I下部的喂入头凹板404内侧安装有凹板喂入导流板405，导流角为30°~45°，螺距为IOOmm ;安装后的轴流喂入叶片101和螺旋喂入叶片103顶端距盖板导流板305间隙为30~50mm。
[0066]脱粒前栅格盖板301、脱粒中栅格盖板302和脱粒后栅格盖板303均由顶盖圆钢306和顶盖条钢307组成，分离前栅格凹板筛401、分离中栅格凹板筛402和分离后栅格凹板筛403均由凹板圆钢406和凹板条钢407组成；脱粒前栅格盖板301上顶盖圆钢306的间距为20mm，顶盖条钢307的间距为50mm，脱粒中栅格盖板302上的顶盖圆钢306的间距为40mm，顶盖条钢307的间距为80mm，脱粒后栅格盖板303的顶盖圆钢306的间距为20mm，顶盖条钢307的间距为60mm ;分离前栅格凹板筛401上的凹板圆钢406的间距为40mm,凹板条钢407的间距为80mm，分离中栅格凹板筛402的凹板圆钢406的间距为60mm，凹板条钢407的间距为100mm，分离后栅格凹板筛403的凹板圆钢406的间距为40mm，凹板条钢407的间距为80mm ;脱粒前栅格盖板301与分尚前栅格凹板筛401、脱粒中栅格盖板302与分尚中栅格凹板筛402、脱粒后栅格盖板303与分离后栅格凹板筛403分别通过顶盖左侧挂接件308和凹板左侧挂接件408与左侧E型横梁701挂接相连，以及通过顶盖右侧挂接件309和凹板右侧挂接件409与右侧E型横梁702挂接相连。
[0067]喂入旋转体102是椭圆旋转体的一半，椭圆旋转体的长轴为纵轴流滚筒体长度的15%~20%，短轴长度与纵轴流滚筒体直径相同；轴流喂入叶片101的轮毂比为0.65、.70，叶轮外径为50(T650mm，螺旋喂入叶片103顶部有高度为20mm、底部宽为40mm的连续三角形锯齿，齿顶方向与螺旋叶片顶端外缘呈45°夹角，且指向螺旋喂入叶片103尾部。
[0068]纵轴流脱粒分离滚筒2长度为2000mm~2500mm，纵轴流滚筒体201为闭式圆筒，直径为600mm~800mm ;钉齿脱粒元件202采用直径为20mm的圆钢制成，高度为200mm，在距钉齿脱粒元件202顶部30mm处弯折3 0°角度；刀型齿脱粒元件203采用厚度为4mm~6mm锰钢板制成，刀型齿脱粒元件203最宽处宽度为55mm，最窄处宽度为35mm，高度为250mm ；梯形板齿脱粒元件204采用厚度为6mm~8mm钢板制成，上底宽度为40mm,下底宽度为80mm,高度为200mm ;排草板205采用厚度为6mm~8mm钢板制成，上底宽度为200mm,下底宽度为300mm，高度为200mm。
[0069]喂入头盖板304左侧焊接有顶盖左侧挂接件308，右侧焊接有顶盖右侧挂接件309，喂入头凹板404左侧焊接有凹板左侧挂接件408，右侧焊接有凹板右侧挂接件409 ;顶盖条钢307和凹板条钢407高度为50mm，厚度为10mm，在顶盖条钢307和凹板条钢407下侧1/3处开有圆孔,顶盖圆钢306和凹板圆钢406的直径为6mm,弯折成半圆形,嵌套在盖条钢307或凹板条钢407上的圆孔内形成栅格式半圆体。
[0070]盖板导流板305顶部有高度为30mm、底部宽度为50mm的连续三角形锯齿，齿顶方向与盖板导流板外缘呈45°夹角，且指向盖板导流板305尾部；凹板喂入导流板405顶部有高度为30mm、底部宽为50mm的连续三角形锯齿，齿顶方向与喂入头凹板顶端外缘呈30°夹角，且指向凹板喂入导流板405尾部；均匀安装在分离前栅格凹板筛401、分离中栅格凹板筛402、分尚后栅格凹板筛403下的凹板籽粒分尚隔板4011长度与相应的栅格凹板筛长度相等，凹板籽粒分离隔板4011宽度为100mm，厚度为4mm。
[0071]脱粒前栅格盖板301、脱粒中栅格盖板302、脱粒后栅格盖板303、喂入头盖板304的左侧均焊接有顶盖左侧挂接件308，右侧均焊接有顶盖右侧挂接件309 ;分离前栅格凹板筛401、分离中栅格凹板筛402、分离后栅格凹板筛403、喂入头凹板404的左侧均焊接有凹板左侧挂接件408，右侧均焊接有凹板右侧挂接件409，下侧均焊接有凹板籽粒分离隔板4011 ;分离前栅格凹板筛401、分离中栅格凹板筛402、分离后栅格凹板筛403内侧安装有凹板筛导流板4010，导流角为25°~35°，螺距为150mm，安装后的凹板筛导流板4010顶端距脱粒元件间隙为50~80mm ;在脱粒中栅格盖板302的顶盖条钢307上均匀安装有刀型齿脱粒元件203，顶盖条钢307上的刀型齿203与纵轴流脱粒分离滚筒2圆周上的刀型齿脱粒元件203重叠长度为100mm，且纵轴流脱粒分离滚筒2圆周上的刀型齿脱粒元件运动轨迹位于脱粒中栅格盖板302上刀型齿脱粒元件的齿迹线之间。
[0072]碎草滚筒体501上的碎草动刀502顶部有高度为30mm、底部宽为50mm的连续三角形锯齿，齿顶方向与碎草动刀502的旋转切向呈30°角；碎草滚筒体501圆周上碎草动刀502运动齿迹线位于碎草抛洒支撑板506第一排碎草定刀504与第二排碎草定刀504形成的齿迹线之间，碎草动刀502与碎草定刀504的重叠长度为80mm。
[0073]下面结合附图对本发明具体型号的一种轴向喂入式上脱粒下分离纵轴流稻麦脱粒分离装置具体实施过程作进一步说明。
[0074]如图1~2所示，一种轴向喂入式上脱粒下分离纵轴流稻麦脱粒分离装置，包括物料喂入头、纵轴流脱粒分离滚筒、脱粒栅格盖板、分离栅格凹板筛、碎草抛洒机构、物料输送机构和脱粒滚筒安装机架，物料喂入头位于纵轴流脱粒分离滚筒前部，碎草抛洒机构位于纵轴流脱粒分离滚筒尾部，脱粒栅格盖板位于纵轴流脱粒分离滚筒上侧，分离栅格凹板筛位于纵轴流脱粒分离滚筒下侧，脱粒栅格盖板与分离栅格凹板筛安装在脱粒滚筒安装机架上，物料输送机构位于物料喂入头前端；安装在纵轴流脱粒分离滚筒上部的脱粒栅格盖板依次由喂入头盖板、脱粒前栅格盖板、脱粒中栅格盖板、脱粒后栅格盖板组成，安装在纵轴流脱粒分离滚筒下部的分离栅格凹板筛依次由喂入头凹板、分离前栅格凹板筛、分离中栅格凹板筛、分离后栅格凹板筛组成；在纵轴流脱粒分离滚筒上有钉齿脱粒元件、刀型齿脱粒元件、梯形板齿脱粒元件`和排草板；碎草抛洒机构由碎草滚筒体、碎草动刀、碎草滚筒盖板、碎草定刀、抛草导流板、碎草抛洒支撑板组成，碎草抛洒支撑板上安装有碎草定刀和抛草导流板，安装有碎草动刀的碎草滚筒体位于碎草滚筒盖板、碎草抛洒支撑板及碎草侧挡板组成的腔体内。
[0075]如图3~6所示，物料喂入头由轴流喂入叶片、喂入旋转体、螺旋喂入叶片组成，喂入旋转体前端圆周上均匀安装有4列螺旋喂入叶片，喂入旋转体后端圆周上均匀安装有4列轴流喂入叶片，轴流喂入叶片安装方向与任意两螺旋喂入叶片尾部水平延长线平行，且位于两延长线中间，安装在喂入旋转体上的轴流喂入叶片外缘高度与螺旋喂入叶片外缘高度齐平；喂入旋转体是椭圆旋转体的一半，椭圆旋转体的长轴为纵轴流滚筒体长度的15%~20%,短轴长度与纵轴流滚筒体直径相同；轴流喂入叶片的轮毂比为0.65、.7，叶轮外径为50(T650mm，螺旋喂入叶片顶部有高度为20mm、底部宽为40mm的连续三角形锯齿，齿顶方向与螺旋叶片顶端外缘呈45°夹角，且指向螺旋喂入叶片尾部。
[0076]如图7~11所示，物料喂入头与纵轴流脱粒分离滚筒通过焊接相连且同轴，纵轴流脱粒分离滚筒前1/3段圆周上采用2~3头螺旋布置方式均匀安装有4~6列钉齿脱粒元件，齿间距为10(Tl50mm ;在纵轴流脱粒分离滚筒中部1/3段圆周上采用2~3头螺旋布置方式均匀安装有4~6列刀型齿脱粒元件，齿间距为8(Tl20mm ;在纵轴流脱粒分离滚筒末端圆周上均匀安装有4~6列排草板，且排草板末端与纵轴流脱粒分离滚筒末端齐平；在排草板与纵轴流脱粒分离滚筒后部1/3段之间圆周上采用2~3头螺旋布置方式均匀安装有4~6列梯形板齿脱粒元件，齿间距为15(T200mm ;纵轴流脱粒分离滚筒圆周上的每列钉齿脱粒元件、刀型齿脱粒元件、梯形板齿脱粒元件和排草板相应安装在同一螺旋线上；纵轴流脱粒分离滚筒长度为2000mm~2500mm，纵轴流滚筒体为闭式圆筒，直径为600mm~800mm ;钉齿脱粒元件采用直径为20mm的圆钢制成，高度为200mm，在距钉齿脱粒元件顶部30mm处弯折30°角度；刀型齿脱粒元件采用厚度为4mm~6mm锰钢板制成，刀型齿脱粒元件最宽处宽度为55mm,最窄处宽度为35mm,高度为250mm ;梯形板齿脱粒元件采用厚度为6mm~8mm钢板制成,上底宽度为40mm,下底宽度为80mm,高度为200mm ;排草板采用厚度为6mm~8mm钢板制成,上底宽度为200mm,下底宽度为300mm,高度为200mm。
[0077]如图12~16所示，物料喂入头上部的喂入头盖板内侧安装有盖板导流板，导流角为30°~45°，螺距为100mm;安装后的轴流喂入叶片和螺旋喂入叶片顶端距盖板导流板间隙为50~70mm，物料喂入头下部的喂入头凹板内侧安装有凹板喂入导流板，导流角为30°~45°，螺距为100mm;安装后的轴流喂入叶片和螺旋喂入叶片顶端距盖板导流板间隙为30~50mm ;喂入头盖板通过顶盖左侧挂接件和顶盖右侧挂接件分别与脱粒滚筒安装机架上的左侧E型横梁和右侧E型横梁挂接相连；喂入头凹板通过凹板左侧挂接件和凹板右侧挂接件分别与脱粒滚筒安装机架上的左侧E型横梁和右侧E型横梁挂接相连；盖板导流板顶部有高度为30mm、底部宽度为50mm的连续三角形锯齿,齿顶方向与盖板导流板外缘呈45°夹角，且指向盖板导流板尾部；凹板喂入导流板顶部有高度为30mm、底部宽为50mm的连续三角形锯齿，齿顶方向与喂入头凹板顶端外缘呈30°夹角，且指向凹板喂入导流板尾部。
[0078]如图17~26所示，脱粒前栅格盖板、脱粒中栅格盖板和脱粒后栅格盖板均由顶盖圆钢和顶盖条钢组成， 分离前栅格凹板筛、分离中栅格凹板筛和分离后栅格凹板筛均由凹板圆钢和凹板条钢组成；脱粒前栅格盖板上顶盖圆钢的间距为20mm，顶盖条钢的间距为50mm，脱粒中栅格盖板上的顶盖圆钢的间距为40mm，顶盖条钢的间距为80mm，脱粒后栅格盖板的顶盖圆钢的间距为20mm，顶盖条钢的间距为60mm ;分离前栅格凹板筛上的凹板圆钢的间距为40mm,凹板条钢的间距为80mm,分离中栅格凹板筛的凹板圆钢的间距为60mm,凹板条钢的间距为100mm，分离后栅格凹板筛的凹板圆钢的间距为40mm，凹板条钢的间距为80mm ；脱粒前栅格盖板与分尚前栅格凹板筛、脱粒中栅格盖板与分尚中栅格凹板筛、脱粒后栅格盖板与分离后栅格凹板筛分别通过顶盖左侧挂接件和凹板左侧挂接件与左侧E型横梁挂接相连，以及通过顶盖右侧挂接件和凹板右侧挂接件与右侧E型横梁挂接相连。喂入头盖板左侧焊接有顶盖左侧挂接件，右侧焊接有顶盖右侧挂接件，喂入头凹板左侧焊接有凹板左侧挂接件，右侧焊接有凹板右侧挂接件；均匀安装在分离前栅格凹板筛、分离中栅格凹板筛、分离后栅格凹板筛下的凹板籽粒分离隔板；顶盖条钢和凹板条钢高度为50mm，厚度为IOmm,在顶盖条钢和凹板条钢下侧1/3处开有圆孔,顶盖圆钢和凹板圆钢的直径为6mm，弯折成半圆形，嵌套在盖条钢或凹板条钢上的圆孔内形成栅格式半圆体；脱粒前栅格盖板、脱粒中栅格盖板、脱粒后栅格盖板、喂入头盖板的左侧均焊接有顶盖左侧挂接件，右侧均焊接有顶盖右侧挂接件；分离前栅格凹板筛、分离中栅格凹板筛、分离后栅格凹板筛、喂入头凹板的左侧均焊接有凹板左侧挂接件，右侧均焊接有凹板右侧挂接件，下侧均焊接有凹板籽粒分离隔板；分离前栅格凹板筛、分离中栅格凹板筛、分离后栅格凹板筛内侧安装有凹板筛导流板，导流角为25°~35°，螺距为150mm，安装后的凹板筛导流板顶端距脱粒元件间隙为50~80mm ;在脱粒中栅格盖板的顶盖条钢上均匀安装有刀型齿脱粒元件，顶盖条钢上的刀型齿与纵轴流脱粒分离滚筒圆周上的刀型齿脱粒元件重叠长度为100mm，且纵轴流脱粒分离滚筒圆周上的刀型齿脱粒元件运动轨迹位于脱粒中栅格盖板上刀型齿脱粒元件的齿迹线之间。
[0079]如图27~33所示，碎草滚筒体圆周上均匀安装有4~6列碎草动刀，碎草动刀按间距为IOOmm和250m的距离间隔排列；在碎草抛洒支撑板上安装有两排碎草定刀，碎草抛洒支撑板上第一排碎草定刀按间距为IOOmm和40mm的距离间隔排列，第二排碎草定刀按间距为120mm和60mm的距离间隔排列；在碎草抛洒支撑板上尾部安装有6~8列抛草导流板，抛草导流板等间距安装在全幅宽的碎草抛洒支撑板上，安装的抛草导流板与碎草抛洒支撑板边缘线平行；碎草滚筒体上的碎草动刀顶部有高度为30mm、底部宽为50mm的连续三角形锯齿，齿顶方向与碎草动刀的旋转切向呈30°角；碎草滚筒体圆周上碎草动刀运动齿迹线位于碎草抛洒支撑板第一排碎草定刀与第二排碎草定刀形成的齿迹线之间，碎草动刀与碎草定刀的重叠长度为80mm。
[0080]该型号的一种轴向喂入式上脱粒下分离纵轴流稻麦脱粒分离装置收获水稻或小麦时的具体实施过程为，待脱粒分离稻麦农业物料由物料输送机构6喂入到物料喂入头I处，由物料喂入头I上的螺旋喂入叶片103进行抓取，在凹板喂入导流板405和喂入头盖板304的导流作用下农业物料喂入到轴流喂入叶片101处，由轴流喂入叶片101产生的真空负压对农业物料进一步推送到纵轴流脱粒分离滚筒2处；由纵轴流脱粒分离滚筒2前1/3段圆周上的钉齿脱粒元件202配合脱粒前栅格盖板301对农业物料籽粒进行脱粒，在钉齿脱粒元件202与分离前栅格凹板筛401的共同作用下对已脱粒籽粒进行分离，并由分离前栅格凹板筛401上的凹板筛导流板4010喂入到纵轴流脱粒分离滚筒2中部的1/3段上，经过纵轴流脱粒分离滚筒2前1/3段后60%~80%的籽粒已被脱粒，30%~40%的籽粒已被分离；未被脱粒、未被分离的农业物料在刀型齿脱粒元件203与脱粒中栅格盖板302的作用下再次进行脱粒，且纵轴流脱粒分离滚筒`2上的刀型齿脱粒元件203与脱粒中栅格盖板302的刀型齿脱粒元件203相互作用对长茎杆进行切断，已脱粒籽粒在分离后栅格凹板筛403上进行分离，再经过凹板筛导流板4010作用将物料喂入到纵轴流脱粒分离滚筒2后部1/3段上，经过纵轴流脱粒分离滚筒2中1/3段后80%~95%的籽粒已被脱粒，40%~80%的籽粒已被分离；在纵轴流脱粒分离滚筒2上梯形板齿脱粒元件204与脱粒后栅格盖板303相互作用下将剩下的5%籽粒进行脱粒，在分离后栅格凹板筛403上，剩下的20%籽粒得到有效分离；经过分离前栅格凹板筛401、分离中栅格凹板筛402、分离后栅格凹板筛403分离出的籽粒在凹板籽粒分离隔板4011的作用下均匀分布在联合收割机清选筛面；经过纵轴流脱粒分离滚筒2脱粒分离后的农业物料茎杆喂入到碎草抛洒机构内，由碎草滚筒体501上的碎草动刀502和碎草抛洒支撑板506上的碎草定刀504的共同作用，将茎杆进行粉碎，在抛草导流板505和碎草侧挡板507的作用下将粉碎后的茎杆均匀全幅宽的抛洒在田间，实现收获后的秸杆还田。
【权利要求】
1.一种轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，其特征在于:包括物料喂入头(I)、纵轴流脱粒分离滚筒(2)、脱粒栅格盖板(3)、分离栅格凹板筛(4)，物料喂入头(I)设置在纵轴流脱粒分离滚筒(2)前端，脱粒栅格盖板(3)位于纵轴流脱粒分离滚筒(2)上侧，分离栅格凹板筛(4)位于纵轴流脱粒分离滚筒(2)下侧，脱粒栅格盖板(3)与分离栅格凹板筛(4)围合形成容纳纵轴流脱粒分离滚筒(2)的筒体； 所述的脱粒栅格盖板(3)沿喂入方向由前至后依次由喂入头盖板(304)、脱粒前栅格盖板(301)、脱粒中栅格盖板(302)、脱粒后栅格盖板(303)组成，所述的分离栅格凹板筛(4)沿喂入方向由前至后依次由喂入头凹板(404)、分离前栅格凹板筛(401)、分离中栅格凹板筛(402)、分离后栅格凹板筛(403)组成；在纵轴流脱粒分离滚筒(2)上有钉齿脱粒元件(202)、刀型齿脱粒元件(203)、梯形板齿脱粒元件(204)和排草板(205)。
2.根据权利要求1所述的轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，其特征在于:还包括碎草抛洒机构(5)，所述的碎草抛洒机构(5)由碎草滚筒体(501)、碎草动刀(502)、碎草滚筒盖板(503)、碎草定刀(504)、抛草导流板(505)、碎草抛洒支撑板(506)组成，碎草抛洒支撑板(506 )上安装有碎草定刀(504)和抛草导流板(505 )，安装有碎草动刀(502 )的碎草滚筒体(501)位于碎草滚 筒盖板(503)、碎草抛洒支撑板(506)及碎草侧挡板(507)组成的腔体内。
3.根据权利要求1所述的轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，其特征在于:物料喂入头(I)由轴流喂入叶片(101)、喂入旋转体(102)、螺旋喂入叶片(103)组成，螺旋喂入叶片(103)安装在喂入旋转体(102)前端，轴流喂入叶片(101)安装在喂入旋转体(102)后端，轴流喂入叶片(101)与螺旋喂入叶片(103)尾端位置交错排列，轴流喂入叶片(101)的外缘高度与螺旋喂入叶片(103)的外缘高度齐平。
4.根据权利要求1所述的轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，其特征在于:物料喂入头(I)与纵轴流脱粒分离滚筒(2)同轴固定连接，纵轴流脱粒分离滚筒(2)前1/3段圆周上采用2~3头螺旋布置方式均匀安装有4~6列钉齿脱粒元件(202)，齿间距为10(Tl50mm ;在纵轴流脱粒分离滚筒(2)中部1/3段圆周上采用2~3头螺旋布置方式均匀安装有4~6列刀型齿脱粒元件(203)，齿间距为8(Tl20mm ;在纵轴流脱粒分离滚筒(2)末端圆周上均匀安装有4~6列排草板(205)，且排草板(205)末端与纵轴流脱粒分离滚筒(2)末端齐平；在排草板(205)与纵轴流脱粒分离滚筒(2)后部1/3段之间圆周上采用2~3头螺旋布置方式均匀安装有4~6列梯形板齿脱粒元件(204)，齿间距为15(T200mm ;纵轴流脱粒分离滚筒(2)圆周上的每列钉齿脱粒元件(202)、刀型齿脱粒元件(203)、梯形板齿脱粒元件(204)和排草板(205)相应安装在同一螺旋线上。
5.根据权利要求2所述的轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，其特征在于:碎草滚筒体(501)圆周上均匀安装有4~6列碎草动刀(502)，碎草动刀(502)按间距为IOOmm和250m的距离间隔排列；在碎草抛洒支撑板(506)上安装有两排碎草定刀(504)，碎草抛洒支撑板(506)上第一排碎草定刀(504)按间距为IOOmm和40mm的距离间隔排列,第二排碎草定刀(504)按间距为120mm和60mm的距离间隔排列；在碎草抛洒支撑板(506)上尾部安装有6~8列抛草导流板(505),抛草导流板(505)等间距安装在全幅宽的碎草抛洒支撑板(506 )上，安装的抛草导流板(505 )与碎草抛洒支撑板(506 )边缘线平行。
6.根据权利要求3所述的轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，其特征在于:还包括盖板导流板(305)，喂入头盖板(304)内侧安装有盖板导流板(305)，导流角为30°~45°，螺距为100mm;安装后的轴流喂入叶片(101)和螺旋喂入叶片(103)顶端距盖板导流板(305)间隙为50~70mm，物料喂入头(I)下部的喂入头凹板(404)内侧安装有凹板喂入导流板(405)，导流角为30°~45°，螺距为100mm;安装后的轴流喂入叶片(101)和螺旋喂入叶片(103)顶端距盖板导流板(305)间隙为30~50mm。
7.根据权利要求1所述的轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，其特征在于:脱粒前栅格盖板(301)、脱粒中栅格盖板(302)和脱粒后栅格盖板(303)均由顶盖圆钢(306)和顶盖条钢(307)组成，分离前栅格凹板筛(401)、分离中栅格凹板筛(402)和分离后栅格凹板筛(403)均由凹板圆钢(406)和凹板条钢(407)组成；脱粒前栅格盖板(301)上顶盖圆钢 (306)的间距为20mm，顶盖条钢(307)的间距为50mm，脱粒中栅格盖板(302)上的顶盖圆钢(306)的间距为40mm，顶盖条钢(307)的间距为80mm，脱粒后栅格盖板(303)的顶盖圆钢(306)的间距为20mm，顶盖条钢(307)的间距为60mm ;分离前栅格凹板筛(401)上的凹板圆钢(406)的间距为40mm，凹板条钢(407)的间距为80mm，分离中栅格凹板筛(402)的凹板圆钢(406)的间距为60mm,凹板条钢(407)的间距为100mm,分离后栅格凹板筛(403)的凹板圆钢(406)的间距为40mm，凹板条钢(407)的间距为80mm。
8.根据权利要求3所述的轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，其特征在于:喂入旋转体(102)是半椭圆旋转体型，椭圆旋转体的长轴为纵轴流滚筒体长度的15%~20%，短轴长度与纵轴流滚筒体直径相同；轴流喂入叶片(101)的轮毂比为0.65、.70，叶轮外径为50(T650mm，螺旋喂入叶片(103)顶部有高度为20mm、底部宽为40mm的连续三角形锯齿，齿顶方向与螺旋叶片顶端外缘呈45°夹角，且指向螺旋喂入叶片(103)尾部。
9.根据权利要求4所述的轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，其特征在于:纵轴流脱粒分离滚筒(2)长度为2000mm~2500mm，纵轴流滚筒体(201)为闭式圆筒，直径为600mm~800mm ;钉齿脱粒元件(202)采用直径为20mm的圆钢制成，高度为200mm，在距钉齿脱粒元件(202)顶部30mm处弯折30°角度；刀型齿脱粒元件(203)采用厚度为4mm~6mm锰钢板制成，刀型齿脱粒元件(203)最宽处宽度为55mm，最窄处宽度为35mm，高度为250mm ；梯形板齿脱粒元件(204)采用厚度为6mm~8mm钢板制成,上底宽度为40mm,下底宽度为80mm,高度为200mm ;排草板(205)采用厚度为6mm~8mm钢板制成，上底宽度为200mm,下底宽度为300mm，高度为200mm。
10.根据权利要求7所述的轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，其特征在于，喂入头盖板(304)左侧焊接有顶盖左侧挂接件(308)，右侧焊接有顶盖右侧挂接件(309)，喂入头凹板(404)左侧焊接有凹板左侧挂接件(408)，右侧焊接有凹板右侧挂接件(409);顶盖条钢(307)和凹板条钢(407)高度为50mm，厚度为10mm，在顶盖条钢(307)和凹板条钢(407)下侧1/3处开有圆孔,顶盖圆钢(306)和凹板圆钢(406)的直径为6mm,弯折成半圆形,嵌套在盖条钢(307)或凹板条钢(407)上的圆孔内形成栅格式半圆体。
11.根据权利要求6所述的轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，其特征在于:盖板导流板(305)顶部有高度为30mm、底部宽度为50mm的连续三角形锯齿，齿顶方向与盖板导流板外缘呈45°夹角，且指向盖板导流板(305)尾部；凹板喂入导流板(405)顶部有高度为30mm、底部宽为50mm的连续三角形锯齿，齿顶方向与喂入头凹板顶端外缘呈30°夹角，且指向凹板喂入导流板(405)尾部；均匀安装在分离前栅格凹板筛(401)、分离中栅格凹板筛(402)、分尚后栅格凹板筛(403)下的凹板籽粒分尚隔板(4011)长度与相应的栅格凹板筛长度相等，凹板籽粒分离隔板(4011)宽度为100mm，厚度为4mm。
12.根据权利要求7所述的轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，其特征在于:分离前栅格凹板筛(401)、分离中栅格凹板筛(402)、分离后栅格凹板筛(403)内侧安装有凹板筛导流板(4010)，导流角为25°~35°，螺距为150mm，安装后的凹板筛导流板(4010)顶端距脱粒元件间隙为50~80mm ;在脱粒中栅格盖板(302)的顶盖条钢(307)上均匀安装有刀型齿脱粒元件(203)，顶盖条钢(307)上的刀型齿(203)与纵轴流脱粒分离滚筒(2)圆周上的刀型齿脱粒元件(203)重叠长度为100mm，且纵轴流脱粒分离滚筒(2)圆周上的刀型齿脱粒元件运动轨迹位于脱粒中栅格盖板(302)上刀型齿脱粒元件的齿迹线之间。
13.根据权利要求2所述的轴向喂入式稻麦脱粒分离一体化装置，其特征在于，碎草滚筒体(501)上的碎草动刀(502)顶部有高度为30mm、底部宽为50mm的连续三角形锯齿，齿顶方向与碎草动刀(502)的旋转切向呈30°角；碎草滚筒体(501)圆周上碎草动刀(502)运动齿迹线位于碎草抛洒支撑板(506)第一排碎草定刀(504)与第二排碎草定刀(504)形 成的齿迹线之间，碎草动刀(502)与碎草定刀(504)的重叠长度为80mm。
【文档编号】A01D41/12GK103718733SQ201310718391
【公开日】2014年4月16日 申请日期:2013年12月24日 优先权日:2013年12月24日
【发明者】李耀明, 唐忠, 徐立章, 孙韬 申请人:江苏大学