超细立式辊磨的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供的超细立式辊磨，包括壳体和设置于壳体内部的磨盘、静态选粉机、回料斗、布置于磨盘上表面多个磨辊，壳体设有进气口，进气口的高度低于磨盘的高度，壳体设有动态选粉机，动态选粉机的入口连通壳体内部，动态选粉机的出口连接吸风设备，动态选粉机的高度高于磨盘的高度，静态选粉机固定于动态选粉机与磨盘之间的壳体，回料斗的进口固定于静态选粉机的中部位置，回料斗的出口位于磨盘上方。本实用新型中稍大颗粒在经过静态选粉机时，能量消耗比较大而落入回料斗，大大提高了粉磨效率和选粉效率，降低能耗。
【专利说明】超细立式辊磨
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及超细立式辊磨领域，具体涉及超细立式辊磨的静态选粉装置。
【背景技术】
[0002] 立式辊磨是集粉磨、选粉为一体的粉磨装置，在有烘干要求时，其还具有烘干功 能。目前，选粉功能主要靠动态选粉机实现，并且可以通过调节动态选粉装置转子和转速和 风量，来控制粉磨成品的细度。
[0003] 如图6所示，超细立式辊磨是由粉磨部分结合多个小直径的动态选粉机5'组成 的选粉部分组成的一种立式辊磨。超细选粉机要选出超细粉产品，被选的粉要有一定的细 度，但是磨辊3'和磨盘2'碾磨物料到较高细度时，被磨的物料和空气混合，而成流态化，使 得磨辊3压不住物料，难以进行粉磨，降低粉磨效率，从而整体上降低超细立式辊磨粉磨效 率。
[0004] 此外，回料斗7'进口直径小于壳体Γ内径，那么落于回料斗7'进口的未被动态 选粉机5'选出的较粗的粉，经回料斗7'下落到磨盘上；而落于壳体Γ内周壁处空间（大 部分位于回料斗7'进口以外）的未被动态选粉机5'选出的较粗的粉，在下落的过程中，受 到上升气流的影响，只有颗粒足够大的才能够下落到磨盘2'，其余部分飘浮在空中，增加上 升气流阻力，增加能耗。 实用新型内容
[0005] 本实用新型的目的是提供超细立式辊磨，解决上述现有技术问题中的一个或者多 个。
[0006] 根据本实用新型的一个方面，提供的超细立式辊磨，包括壳体和设置于壳体内部 的磨盘、静态选粉机、回料斗、布置于磨盘上表面多个磨辊，壳体设有进气口，进气口的高度 低于磨盘碾磨部的高度，壳体设有动态选粉机，动态选粉机的入口连通壳体内部，动态选粉 机的出口连接吸风设备，动态选粉机的高度高于磨盘的高度，静态选粉机固定于动态选粉 机与磨盘之间的壳体，回料斗的进口固定于静态选粉机的中部位置，回料斗的出口位于磨 盘上方；动态选粉机的数目为多个，动态选粉机的入口均布于壳体的上部。
[0007] 本实用新型提供的超细立式辊磨，在动态选粉机与磨盘之间的空间中设置静态选 粉机，将动态选粉机与磨盘之间的空间分成位于静态选粉机上部的选粉回粒区和位于静态 选粉机下部的粉磨区。工作中，原料经过进料通道进入磨盘上表面，磨盘在动力装置的作用 下进行转动，并带动磨辊被动地在磨盘上表面滚动。旋转的磨盘将原料源源不断地送入磨 盘外周部的碾压区，进行粉磨工作。与此同时，静态选粉机上部的吸风设备不断给壳体内部 提供负压，并在壳体的内周壁处的周向形成自下而上的气流。上述自下而上的气流携带经 过磨盘外周部的碾压后的粉粒向上运动，形成自下而上的粉尘流；粉尘流中稍大颗粒在经 过静态选粉机时，能量消耗比较大，顺势落于回料斗上方的空间中，并在中部回料斗处的稳 定气流下落入回料斗，并由回料斗送入磨盘外周部的碾压区再次进行磨粉工作；粉尘流中 合格的小颗粒在经过静态选粉机时，能量消耗比较小，随后进入动态选粉机进行进一步的 选粉工作。
[0008] 本实用新型由于增加了一级静态选粉，提高了进动态选粉机的粉体细度，这样可 以降低磨辊磨盘粉磨的细度，减轻粉磨物料流态化程度，提高整体粉磨效率。
[0009] 在一些实施方式中，静态选粉机为圆柱状静态选粉机，包括上固定架、下固定架和 多个叶片，叶片一端固定于上固定架，叶片另一端固定于下固定架，上固定架固定于壳体内 周壁。
[0010] 在一些实施方式中，叶片所在平面与叶片在上固定架安装处的切向面所成角度为 锐角。斜向设置的叶片，给予稍大颗粒一个较大的能量减弱作用。
[0011] 在一些实施方式中，静态选粉机包括层叠设置的多个锥台筒，锥台筒呈锥台形，锥 台筒包括锥状侧壁、大径端和小径端，锥台筒的大径端均朝上设置，位于最上方位的锥台筒 的大径端固定于壳体内周壁。
[0012] 在一些实施方式中，壳体安装静态选粉机的位置设有扩径部。静态选粉机外侧壳 体扩容，提供一个上升气流专用通道，使上升气流和下落粗粉分开。动态选粉机的进口与静 态选粉机的出口在一个坚直方向的直线上，保证粉尘流中合格的粉尘在经过静态选粉机后 顺势进入动态选粉机的入口，扩径部提供专用上升气道，使上升气流和下落粗粉分开，减少 上升气流的阻力，减少能耗。
[0013] 在一些实施方式中，扩径部的径截面自静态选粉机的上沿口向下先逐步增大后逐 步减小。扩径部的径截面自静态选粉机的上沿口向下先逐步增大后逐步减小。
[0014] 在一些实施方式中，回料斗的进口形状配合静态选粉机的下沿口形状，回料斗的 进口大小等于壳体未设置扩径部处的内径，回料斗的进口设置于静态选粉机的下沿口处。 回料斗上口直径等于未扩容部壳体内径，使选粉后的粗粉全部落入回料斗中。
[0015] 在一些实施方式中，多个动态选粉机沿壳体的周长均匀分布。
【专利附图】
【附图说明】
[0016] 图1为本实用新型提供的一种实施方式的超细立式辊磨的结构示意图；
[0017] 图2为本实用新型提供的一种实施方式的超细立式辊磨的静态选粉机的结构示 意图；
[0018] 图3为图2示出静态选粉机的A-A处的剖视图；
[0019] 图4为本实用新型提供的另一种实施方式的超细立式辊磨的静态选粉机的结构 示意图；
[0020] 图5为图4示出静态选粉机的B-B处的剖视图；
[0021] 图6为【背景技术】示出的超细立式辊磨。
【具体实施方式】
[0022] 下面结合说明书附图，对本实用新型进行进一步详细的说明。
[0023] 如图1所示，本实用新型提供了超细立式辊磨，包括筒状的壳体1和设置于壳体1 内部的磨盘2、静态选粉机6、回料斗7、布置于磨盘2上表面多个磨辊3。多个磨辊3在磨 盘2上表面的外周向均布。
[0024] 壳体1低于磨盘2上部粉磨部的高度的位置开设有进气口 4,壳体1高于磨盘2的 高度的位置设有动态选粉机5,动态选粉机5的转子入口连通壳体1内部，动态选粉机5转 子的出口连接吸风设备。一般动态选粉机5的数目为多个，多个动态选粉机5在壳体1的上 方沿壳体1的周长均匀分布，多个动态选粉机5转子进口均匀分布于壳体1内周壁处。并 且，动态选粉机5优选卧式安装于壳体1。
[0025] 本实施例中，壳体1为筒状，优选多个动态选粉机5呈环形均匀分布，并且多个动 态选粉机5转子的进口也呈环形均匀分布于壳体1的内周壁处。多个动态选粉机5转子的 出口通过单个吸风设备完成抽吸。
[0026] 本实用新型并不以筒状的壳体1为限，其他诸如正四边形、正六边形等形状也应 当属于本实用新型的保护范围之内。
[0027] 在动态选粉机5与磨盘2之间的空间中，本实用新型还具有静态选粉机6,回料斗 7的进口固定于静态选粉机6的中部位置，回料斗7的出口位于磨盘2上方。
[0028] 本实用新型提供的超细立式辊磨，在动态选粉机5与磨盘2之间的空间中设置静 态选粉机6,将动态选粉机5与磨盘2之间的空间分成位于静态选粉机6上部的选粉回粒区 8和位于静态选粉机6下部的磨粉区9。
[0029] 工作中，原料经过进料通道10进入磨盘2上表面，磨盘2在动力装置的作用下进 行转动，并带动磨辊3被动地在磨盘2上表面滚动。旋转的磨盘2将原料源源不断地送入 磨盘2外周部的碾压区，进行磨粉工作。与此同时，静态选粉机6上部的吸风设备不断给壳 体1内部提供负压，并在壳体1的内周壁处的周向形成自下而上的气流。上述自下而上的 气流携带经过磨盘2外周部的碾压后的粉粒向上运动，形成自下而上的粉尘流；粉尘流中 稍大颗粒在经过静态选粉机6时，能量消耗比较大，顺势落于回料斗7上方的空间中，并在 中部回料斗7处的稳定气流下落入回料斗7,并由回料斗7送入磨盘2外周部的碾压区再次 进行磨粉工作；粉尘流中合格的小颗粒在经过静态选粉机6时，能量消耗比较小，随后进入 动态选粉机5进行进一步的选粉工作。
[0030] 如图2、3所示，作为静态选粉机6的一种方案，本实施例采用圆柱状静态选粉机， 圆柱状静态选粉机包括上固定架61、下固定架62和多个叶片63,叶片63 -端焊接于上固 定架61，叶片63另一端焊接于下固定架62,上固定架61经支撑板固定于壳体1内周壁，叶 片63所在平面与叶片63在上固定架61安装处的切向面所成角度α为锐角。
[0031] 在筒状的壳体1的实施例下，上固定架61和下固定架62也优选为圆形。锥形的 回料斗7优选同轴插装于圆柱状静态选粉机，回料斗7的进口螺栓固定于圆柱状静态选粉 机，回料斗7的出口设置于磨盘2上方。回料斗7焊接有通往壳体1外部的进料通道10。
[0032] 如图4、5所示，作为静态选粉机6的另一种方案，本实用新型还可以采用另一种静 态选粉机6,其包括层叠设置的多个锥台筒69,锥台筒69呈锥台形，锥台筒69包括锥状侧 壁68、大径端67和小径端66,锥台筒69的大径端67均朝上设置，位于最上方位的锥台筒 69的大径端67螺栓固定于壳体1内周壁。
[0033] 本实用新型对相邻锥台筒69之间的固定方式不做限制，可以采用纵向设置的固 定柱顺次焊接固定多个锥台筒69达到，也可以采用相邻锥台筒69之间通过螺栓紧固，但应 当保持相邻锥台筒69之间具有足够的缝隙空间。更进一步，壳体1安装静态选粉机6的位 置设有扩径部65,扩径部65的径截面自静态选粉机6的上沿口向下呈现先逐步增大后逐步 减小的趋势。再进一步，扩径部65在静态选粉机6的下沿口等高处的径截面最大。
[0034] 关于增大或者减小的趋势，应当根据内部气流粉尘的流态做相应修正，本实用新 型不做过多限制。本实施例优选线性的变化趋势，形成折面状的扩径部65,在本实用新型的 立意内，还可以塑造出流线型或者其他平滑曲面的扩径部65。
[0035] 由于动态选粉机5的进口设置于壳体1的内周壁处，扩径部65的设置，可以使得 动态选粉机5的进口与静态选粉机6的出口在一个坚直方向的直线上，保证粉尘流中合格 的粉尘在经过静态选粉机6后顺势进入动态选粉机5的入口。
[0036] 另外，在静态选粉机6对粉尘筛选的基础上，扩径部65可以赋予在粉尘气流进入 选粉回粒区8时向回料斗7处运动的趋势，提高稍大颗粒与稍小颗粒的分离的效果，进而提 高回粒效果，提升选粉效率。
[0037] 此外，在具有扩径部65的技术方案中，回料斗7的进口形状可以配合静态选粉机 6的下沿口形状，回料斗7的进口大小等于壳体1未设置扩径部65处的内径大小，回料斗7 的进口外沿螺栓紧固于静态选粉机6的下沿口。在具有扩径部65的技术方案时，本实用新 型提出了一种扩大回料斗7的进口的优化方案，并将回料斗7安装于静态选粉机6的下沿 口处。这样，进一步优化内部气流流态，提高了回粒效果，提升选粉效率。
[0038] 静态选粉机6的下沿口可以是圆柱状静态选粉机的下固定架62,也可以是最底层 的锥台筒69的小径端66。
[0039] 另外，本实用新型不对回料斗7的进口和静态选粉机6的下沿口的紧固方式具有 限制性，本实用新型以回料斗7的进口设置于静态选粉机6的下沿口处为准，当然还可以采 用回料斗7的进口通过钢筋或者支撑板固定于壳体1内周壁，S卩，钢筋或者支撑板一端焊接 于壳体1内周壁，另一端焊接于回料斗7的进口外沿。静态选粉机6的上沿口与壳体1内 周壁之间还设置密封环11。
[0040] 以上表述仅为本实用新型的优选方式，应当指出，对本领域的普通技术人员来说， 在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些也应视为本实 用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1. 超细立式辊磨，其特征在于，包括壳体（1)和设置于所述壳体（1)内部的磨盘（2)、 静态选粉机（6)、回料斗（7)、布置于所述磨盘（2)上表面多个磨辊（3)，所述壳体（1)设有 进气口（4)，所述进气口（4)的高度低于所述磨盘（2)碾磨部的高度，所述壳体（1)设有动 态选粉机（5)，所述动态选粉机（5)的入口连通所述壳体（1)内部，所述动态选粉机（5)的 出口连接吸风设备，所述动态选粉机（5)的高度高于所述磨盘（2)的高度，所述静态选粉机 (6)固定于所述动态选粉机（5)与所述磨盘⑵之间的壳体（1)，所述回料斗（7)的进口固 定于所述静态选粉机（6)的中部位置，所述回料斗（7)的出口位于所述磨盘（2)上方；所述 动态选粉机（5)的数目为多个，所述动态选粉机（5)的入口均布于所述壳体（1)的上部。
2. 根据权利要求1所述的超细立式辊磨，其特征在于，所述静态选粉机（6)为圆柱状 静态选粉机，包括上固定架￠1)、下固定架￠2)和多个叶片￠3)，所述叶片￠3) -端固定 于所述上固定架（61)，所述叶片（63)另一端固定于所述下固定架（62)，所述上固定架（61) 固定于所述壳体（1)内周壁。
3. 根据权利要求2所述的超细立式辊磨，其特征在于，所述叶片（63)所在平面与所述 叶片（63)在所述上固定架（61)安装处的切向面所成角度为锐角。
4. 根据权利要求1所述的超细立式辊磨，其特征在于，所述静态选粉机（6)包括层叠设 置的多个锥台筒（69)，所述锥台筒（69)呈锥台形，所述锥台筒（69)包括锥状侧壁（68)、大 径端￠7)和小径端￠6)，所述锥台筒￠9)的大径端￠7)均朝上设置，位于最上方位的锥 台筒（69)的大径端（67)固定于所述所述壳体（1)内周壁。
5. 根据权利要求1所述的超细立式辊磨，其特征在于，所述壳体（1)安装所述静态选粉 机（6)的位置设有扩径部（65)。
6. 根据权利要求5所述的超细立式辊磨，其特征在于，所述扩径部（65)的径截面自所 述静态选粉机￠)的上沿口向下先逐步增大后逐步减小。
7. 根据权利要求5所述的超细立式辊磨，其特征在于，所述回料斗（7)的进口形状配合 所述静态选粉机（6)的下沿口形状，所述回料斗（7)的进口大小等于所述壳体（1)未设置 扩径部处的内径，所述回料斗（7)的进口设置于所述静态选粉机（6)的下沿口处。
8. 根据权利要求1所述的超细立式辊磨，其特征在于，多个所述动态选粉机（5)沿所述 壳体（1)的周长均匀分布。
【文档编号】B02C15/10GK203899672SQ201420333491
【公开日】2014年10月29日 申请日期:2014年6月20日 优先权日:2014年6月20日
【发明者】张嘉程 申请人:张嘉程