本发明属于豆制品加工技术领域，更具体地说，涉及一种原味豆浆及调和豆浆的生产方法。
背景技术：
豆浆既是我国人民喜爱的一种饮品，又是一种老少皆宜的营养食品。豆浆中含有很多人体必需的营养物质，如蛋白质、脂肪、碳水化合物、氨基酸和脂肪酸等，此外还有多种微量元素，以及大豆低聚糖、大豆异黄酮等功能性因子，对人体的抗衰老，抗氧化等都有积极作用，在欧美享有“植物奶”的美誉。每100g的豆浆中约含有2.56g蛋白质、0.98g脂肪、1.65g碳水化合物、0.25mg锌、154.83mg钾、1.37mg铁、0.16mg锰、15.00mg钙、49.82mg磷，其外观和形态与牛奶类似，但与牛奶相比，豆浆含有更多的蛋白质、不饱和脂肪酸和异黄酮等。
因此，豆浆可以作为牛奶的替代品，其廉价高营养的特性尤其适合动物奶源供给不足的地区、需求足够量蛋白质的婴儿和儿童，或者对牛奶过敏、患有乳糖不耐症的人群，且其不含有胆固醇。但由于大豆中含有一定的脂肪氧化酶和不饱和脂肪酸，在豆浆生产过程中，大豆中的脂肪氧化酶和不饱和脂肪酸被释放到浆液中，在适宜的温度下，释放到浆液中的脂肪氧化酶和不饱和脂肪酸反应产生己醛等致腥物质，从而导致所得豆浆的土腥味和苦味较大，影响豆浆的口感，这也是造成豆浆难以被许多消费者接受及影响豆浆推广销售的一个重要原因。因此，在豆浆生产过程中，通常需要采取一定的措施来降低或去除其豆腥味。
现有豆浆生产过程中，通常是采用高温热处理对大豆中的脂肪氧化酶进行灭酶操作，从而来减少豆浆中的豆腥味，但采用上述现有处理方法通常难以保证去腥效果，导致去腥不充分。同时，豆浆的工业化生产中，原料中蛋白质、脂肪等有效成分的提取率直接影响着产品的成本、品质和风味口感，采用现有生产工艺易造成大豆中蛋白质等营养物质的大量流失，从而导致所得豆浆的口感与品质有所下降。因此，如何在有效去除豆浆产品的豆腥味和苦味，保证其口感的基础上，最大限度地降低大豆中固有蛋白质等营养物质的流失，保证豆浆的品质和风味是豆浆生产中的一个较大难点。
经检索，中国专利201710299435.4公开了一种脱腥低嘌呤豆浆的制作方法，具体步骤如下：大豆清洗后进行蒸制，迅速低温冷冻灭除脂肪氧化酶实现脱腥，捣碎后真空低温处理后迅速高温处理使嘌呤充分溶出，水洗后去除，磨浆后通氧离心处理使豆渣中的蛋白质充分溶出，最后高压搅拌充分钝化胰蛋白酶，最终得到本申请案的脱腥低嘌呤豆浆。该申请案通过对大豆清洗后进行蒸制并迅速低温冷冻的方法在一定程度上能够提高豆腥味的去除效果，有利于改善所得豆浆的口感，并减少大豆中营养物质的流失，但其效果仍有待进一步改善，且该申请案对操作条件要求较高。
技术实现要素：
1.发明要解决的技术问题
本发明的目的在于克服采用现有生产工艺难以有效去除大豆中的豆腥味和苦味，所得豆浆的口感相对较差，且豆浆中营养物质流失较多的不足，提供了一种原味豆浆及调和豆浆的生产方法。采用本发明的生产工艺可以有效保证豆浆中豆腥味和苦味的去除效果，显著改善豆浆的口感，并减少营养物质的流失。
2.技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的一种原味豆浆的生产方法，其步骤如下：
(1)选料：选择饱满、无破损、无杂质的大豆作为原料；
(2)去皮：先将大豆原料置于流化床中于88～92℃下干燥2.5～3h，然后直接进行脱皮处理；
(3)磨浆：将去皮处理后的大豆先进行粗磨，控制刀片间隙，将大豆刀削为厚度为2.0±0.3mm的片状，粗磨时加入大豆总量5～6倍的80～90℃的水，同时按照1.0～1.5g/kg豆浆的量向其中添加小苏打，进行初步灭酶；将粗磨后的大豆再进行细磨，细磨时控制磨糊温度为78～85℃，所得磨糊平均粒径为250±5μm；
(4)蒸煮、保温：大豆经磨浆后，按照85℃～95℃～105℃～115℃～120℃的逐级加热方式进行连续蒸煮，控制蒸煮时间为1～2s，压力为1.0～1.5mpa；
(5)浆渣分离：所得熟浆经保温处理后进行浆渣分离处理；
(6)二次灭酶：将浆渣分离后的豆浆输送至真空脱气机进行二次灭酶脱气处理，真空脱气机的真空度为0.8mpa，脱气进料温度为115～120℃，经脱气处理后的出料温度为80～84℃；
(7)原浆调节：将二次灭酶后的豆浆冷却至5～10℃，然后输送至暂存罐，调节豆浆的ph值为6.8～7.8，其蛋白质含量≥4％，固形物含量≥8％；
(8)调和工序：向所得原浆中添加稳定剂并混合均匀；
(9)杀菌、均质：将调和好的豆浆进行杀菌处理，然后再进行均质处理，即得豆浆成品。
更进一步的，所述步骤(2)中大豆经干燥处理后的水分含量控制在(9.5～10)％。
更进一步的，所述步骤(4)中豆浆经蒸煮后溢出至保温盘管于115～120℃下保温70～76s。
更进一步的，所述步骤(5)中采用卧式螺旋卸料离心机作为分离设备，且进行两次分离操作，第一次分离的转速为4500～4600r/min，时间为10～12s，第二次分离的转速为4100～4200r/min，时间为8～10s。
更进一步的，所述步骤(8)中稳定剂的添加量为原浆总量的1.5～2‰。
更进一步的，所述步骤(9)中采用如下杀菌工艺：先将进料豆浆通过预热由23～25℃升温至85℃，加热时间为8～9min；然后通过高压蒸汽将温度由85℃升至137℃，加热时间30～40s，并于137℃下保温5～8s进行杀菌；最后通过换热器先将杀菌后的豆浆由137℃在30～35s降至85℃，然后在6～7min将温度由85℃降温至23～25℃。
更进一步的，所述步骤(9)中采用两级均质处理工艺，其中一级均质处理的压力为250公斤力，二级均质处理的压力为50公斤力。
本发明的一种调和豆浆的生产方法，其特征在于：采用本发明的原味豆浆生产工艺，其中所述调和工序中将各种食品添加剂、调味剂和稳定剂一起加入辅料罐中，混匀后进入调配罐与原浆混合，然后再进行灭菌、均质处理。
更进一步的，所述步骤(8)中将原浆预热至60～70℃后再输送至调配罐进行调和。
更进一步的，所述步骤(8)中向原浆中添加占原浆总量3～4％的利体素。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：
(1)本发明的一种原味豆浆的生产方法，在磨浆过程中加入小苏打及80～90℃的热水进行粗磨，从而对大豆中的脂肪氧化酶进行初步灭酶处理，通过高温蒸煮工艺还能够进一步降低脂肪氧化酶的活性，同时在浆渣分离后继续对豆浆进行二次灭酶脱气处理，通过多步灭酶工艺的配合和共同作用，并对各工艺的工艺参数进行优化设计，从而能够有效去除所得豆浆中的豆涩味和苦味，保证所得豆浆的口感。
(2)本发明的一种原味豆浆的生产方法，对大豆进行干法去皮处理后依次进行粗磨和细磨，并对粗磨和细磨时的温度及磨浆尺寸进行优化设计，从而一方面可以有效保证脂肪氧化酶的灭酶效果，另一方面有利于减少大豆中营养物质的流失，大大提高了大豆中蛋白质的溶出率和提取率。
(3)本发明的一种原味豆浆的生产方法，由于带渣煮，容易造成煮浆不均，产生糊味，本发明采用连续不间断的逐级升温煮浆工艺，并对具体煮浆温度、煮浆时间和蒸汽压力进行严格控制，从而一方面可以使浆渣得到充分均匀的加热，防止糊味产生，并达到杀灭抗营养因子的目的；另一方面还有利于进一步促进大豆中蛋白质的溶出，改善所得豆浆的口感，提高香醇度。
(4)本发明的一种原味豆浆的生产方法，豆浆经蒸煮后溢出至保温盘管于115～120℃下保温70～76s，通过对煮沸后的豆浆进行特定时间的保温处理，从而能够显著提高所得豆浆的香味，起到熟成胀浆作用。
(5)本发明的一种原味豆浆的生产方法，采用卧式螺旋卸料离心机对蒸煮后的豆浆进行两次分离操作，并对每次分离时的工艺参数进行优化设计，从而可以实现浆渣间的有效分离，有利于提高豆浆的得率。
(6)本发明的一种原味豆浆的生产方法，通过对灭菌工艺进行优化设计，采用分段式加热和灭菌工艺，灭菌后再进行分段式降温，从而一方面可以有效保证杀菌效果，有利于延长豆浆的保质期，另一方面避免了现有长时间高温灭菌工艺对豆浆品质和色泽的影响，有利于保证所得豆浆制品的品质和色泽。
(7)本发明的一种调和豆浆的生产方法，将原浆预热至60～70℃后再输送至调配罐进行调和，从而有利于保证各添加剂与原浆之间混合均匀。
(8)本发明的一种调和豆浆的生产方法，向原浆中添加占原浆总量3～4％的利体素，从而能够对豆浆的涩味进行进一步调节，显著改善了所得豆浆的口感，使其能够满足广大消费者的需求，同时通过利体素的添加还有助于人体进行消化。
具体实施方式
本发明的一种豆浆的生产方法，其步骤如下：
(1)选料：选择饱满、无破损、无杂质的大豆作为原料。本发明主要通过振动筛分、比重去石和色选对大豆原料进行筛选，其中，振动筛分是利用不同尺寸的筛孔，通过持续的振动，将与大豆大小不一的杂质去除，并且可以对大豆进行分级；比重去石是利用物料密度不同，在空气介质中分离杂质，去除并肩石；色选机主要采用光学传感器去除发霉、青色的大豆。
(2)去皮
脱皮是豆浆制作过程中的关键工序之一，通过脱皮可以减少土壤中带来的耐热菌；其次可以降低皂角苷、异黄酮等苦涩味物质的含量，有利于改善豆浆风味，限制起泡性；同时还能够降低贮存蛋白的热变性，防止非酶褐变及豆浆色泽的变化。因此，如何提高大豆的脱皮率、降低损失率具有重要的意义。本发明先将大豆原料置于流化床中于88～92℃下干燥2.5～3h，使大豆中的水分含量控制在(9.5～10)％，然后再进行脱皮处理，从而能够有效保证大豆的脱皮率，减少大豆的损失。
(3)磨浆：将去皮处理后的大豆先进行粗磨，控制刀片间隙，将大豆刀削为厚度为2.0±0.3mm的片状，粗磨时加入大豆总量5～6倍的80～90℃的水，同时按照1.3～1.5g/kg豆浆的量向其中添加小苏打，进行初步灭酶；将粗磨后的大豆再进行细磨，细磨时控制磨糊温度为78～85℃，所得磨糊平均粒径为250±5μm。
现有技术中通常是通过预先对大豆进行高温热处理或通过高温蒸煮的方式使大豆中的脂肪氧化酶失活，从而减少豆浆原有的涩味和苦味，但其效果并不显著，所得豆浆的口感仍然无法满足许多消费者的需求。此外，采用现有生产工艺，尤其是对大豆进行预先高温热处理，容易造成氮溶指数下降，从而导致大豆中蛋白质等营养物质的大量流失。针对以上问题，本发明对磨浆工艺进行优化设计，依次对大豆进行粗磨和细磨，其中在粗磨时通过加入一定温度的热水及适量的小苏打，从而可以有效降低大豆中脂肪氧化酶的活性，改善豆浆的涩味。其中，所加热水的温度及小苏打的添加量对于脂肪氧化酶的灭酶效果至关重要。当热水的温度较低，或小苏打的添加量较少时均会导致灭酶不充分，所得产品的豆腥味仍较重；当热水温度过高时则会造成氮溶指数下降，使蛋白质的溶出率受到影响。同时，通过严格控制小苏打的添加量还有利于保证蛋白质的提取率。
同时，本发明研磨过程中水豆的比例、热水温度及磨糊的粗细度对蛋白质的溶出率也至关重要。从理论上讲大豆研磨粉碎得越细，大豆中的蛋白质溶出率就会越高，蛋白质溶出率越高，产品的出品率也就随之提高，但实际上大豆研磨粉碎的程度并不是越细越好。这是因为：超细的研磨同时也会将大豆中的“豆渣”细微化，这些经过细微化的豆渣极易转移到豆浆中去，造成细渣混入产品而引起最终产品口感质地变差。同时过细的豆渣也会造成分离困难，而引起豆浆在分离时的流失，影响出品率。因此过细的磨糊反而不利于提高大豆蛋白质的利用率和产品质量。
本发明通过对水豆比例、两次磨浆的热水温度、模糊的粗细度及小苏打的添加量进行优化设计，从而一方面可以有效保证脂肪氧化酶的灭酶效果，使脂肪氧化酶的活性显著降低，另一方面还能够保证最终蛋白质的溶出率及所得豆浆(经浆渣分离后所得原浆浆液)的固形物浓度，减少蛋白质的流失。
(4)蒸煮、保温：大豆经磨浆后，按照85℃～95℃～105℃～115℃～120℃的逐级加热方式进行连续蒸煮，控制蒸煮时间为1～2s，压力为1.0～1.5mpa；豆浆经蒸煮后溢出至保温盘管于115～120℃下保温70～76s。
通过蒸煮处理可以去除大豆中的抗营养因子(胰蛋白酶抑制剂、植物血凝素)，并使蛋白质适度变性便于人体吸收。而本发明采用熟浆工艺，由于带渣煮，很容易造成煮浆不均，产生糊味，从而影响豆浆的品质。针对该问题，本发明采用自动连续不间断煮浆工艺，通过85℃～95℃～105℃～115℃～120℃的逐级升温方法进行蒸煮，从而使浆渣得到充分均匀的加热，能够有效避免糊味的产生，并达到了杀灭抗营养因子的目的。同时，本发明通过对煮浆工艺参数，如煮浆温度、时间及蒸汽压力等进行严格控制，尤其是对煮沸后的豆浆还进行特定时间的保温处理，从而有利于进一步提高大豆中蛋白质的溶出率，并使所得豆浆的豆香味充分溢出，改善所得豆浆的口感。
(5)浆渣分离：所得熟浆经保温处理后进行浆渣分离处理；本发明采用卧式螺旋卸料离心机作为分离设备，且进行两次分离操作，第一次分离的转速为4500～4600r/min，时间为10～12s，第二次分离的转速为4100～4200r/min，时间为8～10s。
由于豆渣纤维素在煮制过程中得以膨胀，因此难以达到充分分离的目的，得率较低。本发明采用卧式螺旋卸料离心机作为分离设备，并采用两次分离操作，从而可以有效分离煮后渣浆，提高了豆浆的得率。经过一道分离后的豆渣，根据需要加水洗渣后再一次经过卧螺分离，分离后的豆浆通过120目筛网后进入下道工序，分离后的豆渣含水率75～80％。
(6)二次灭酶：将浆渣分离后的豆浆输送至真空脱气机进行二次灭酶脱气处理，真空脱气机的真空度为0.8mpa，脱气进料温度为115～120℃，经过闪蒸处理，瞬间蒸发出水分，经脱气处理后的出料温度为80～84℃。
采用上述二次灭酶脱气处理，尤其是对真空脱气机的真空度和脱气进出料温度进行严格控制，从而一方面可以对豆浆中的脂肪氧化酶进行二次灭酶处理，有效消除豆浆的涩味，另一方面通过闪蒸处理还能够消除因磨浆煮浆分离而产生的气泡和杂质，而无需额外添加消泡剂进行消泡处理。
(7)原浆调节：将二次灭酶后的豆浆冷却至5～10℃，然后输送至暂存罐，调节豆浆的ph值为6.8～7.8，其蛋白质含量≥4％，固形物含量≥8％，从而得到标准化的原浆。
(8)调和工序：标准化的原浆可以用于生产原味豆浆以及调味豆浆，向标准化的原浆中添加原浆总量1.5～2‰的稳定剂并混合均匀后直接进入杀菌包装工序即得原味豆浆。将各种食品添加剂、调味剂和稳定剂一起加入辅料罐中，混匀后进入调配罐与预热至60～70℃的标准化原浆混合，然后再进行灭菌、均质处理即得调和豆浆。同时调和豆浆在调和过程中还添加有占原浆总量3～4％的利体素，从而一方面可以进一步改善和调节所得豆浆的口感，减少豆涩味和苦味，另一方面还能够促进人体吸收和消化。
(9)杀菌、均质：将调和好的豆浆进行杀菌处理，现有豆浆生产时通常是直接进行高温杀菌处理，高温时间太长，容易影响所得豆浆的品质和色泽，针对以上问题，本发明对杀菌工艺进行优化设计，具体的，先将进料豆浆通过预热由23～25℃升温至85℃，加热时间为8～9min；然后通过高压蒸汽将温度由85℃升至137℃，加热时间30～40s，并于137℃下保温5～8s进行杀菌；最后通过换热器先将杀菌后的豆浆由137℃在30～35s降至85℃，然后在6～7min将温度由85℃降温至23～25℃，从而一方面可以有效保证杀菌效果，有利于延长所得豆浆的保质期，另一方面能够有效避免现有高温杀菌工艺对豆浆品质和色泽的影响，保证了所得豆浆的品质和色泽。
将杀菌后的豆浆再进行均质处理，即得豆浆成品。本发明采用两级均质处理工艺，其中一级均质处理的压力为250公斤力，二级均质处理的压力为50公斤力。通过均质处理使豆浆脂肪球直径减小，防止脂肪球上浮，同时还可以使有可能在杀菌过程中产生的乳蛋白凝块软化，促进消化和吸收，提高产品稳定性。
综上所述，本发明对豆浆生产工艺进行优化，通过磨浆初步灭酶、二次灭酶、煮浆灭酶及利体素的共同作用，从而可以有效去除所得豆浆的涩味和苦味，显著改善其口感，使其能够符合大部分消费者的口感要求。同时，本发明还通过对磨浆、煮浆和灭酶等工艺进行优化，从而可以有效提高蛋白质的溶出率和提取率，并保证所得豆浆的品质、色泽和香味。
为进一步了解本发明的内容，现结合具体实施例对本发明作详细描述。
实施例1
本实施例的一种原味豆浆的生产方法，其步骤如下：
(1)选料：选择饱满、无破损、无杂质的大豆作为原料。
(2)去皮：将大豆原料置于流化床中于88℃下干燥3h，使大豆中的水分含量控制在9.7％，然后使用大豆干法去皮机进行脱皮处理，从而保证了大豆脱皮率在95％以上，减少了大豆损失。
(3)磨浆：将去皮处理后的大豆先进行粗磨，控制刀片间隙，将大豆刀削为厚度为1.7mm的片状，粗磨时加入大豆总量5倍的80℃的水，同时按照1.0g/kg豆浆的量向其中添加小苏打，进行初步灭酶；将粗磨后的大豆再进行细磨，细磨时控制磨糊温度为78℃，所得磨糊平均粒径为245μm。
(4)蒸煮、保温：大豆经磨浆后，按照85℃～95℃～105℃～115℃～120℃的逐级加热方式进行连续蒸煮，控制蒸煮时间为1-2s，压力为1.0mpa；豆浆经蒸煮后溢出至保温盘管于120℃下保温70s。
(5)浆渣分离：本发明采用卧式螺旋卸料离心机对所得熟浆进行两次分离操作，第一次分离的转速为4545r/min，时间为12s，第二次分离的转速为4200r/min，时间为10s。
(6)二次灭酶：将浆渣分离后的豆浆输送至真空脱气机进行二次灭酶脱气处理，真空脱气机的真空度为0.8mpa，脱气进料温度为115℃，经过闪蒸处理，瞬间蒸发出水分，经脱气处理后的出料温度为84℃。
(7)原浆调节：将二次灭酶后的豆浆冷却至10℃，然后输送至暂存罐，调节豆浆的ph值为7.8，其蛋白质含量≥4％，固形物含量≥8％，从而得到标准化的原浆。
(8)调和工序：向标准化的原浆中添加原浆总量1.8‰的稳定剂并混合均匀。
(9)杀菌、均质：将调和好的豆浆进行杀菌处理，本实施例先将进料豆浆通过预热由23℃升温至85℃，加热时间为9min；然后通过高压蒸汽将温度由85℃升至137℃，加热时间33s，并于137℃下保温6s进行杀菌；最后通过换热器先将杀菌后的豆浆由137℃在33s降至85℃，然后在6min将温度由85℃降温至24℃。将杀菌后的豆浆进行两级均质处理，一级均质处理的压力为250公斤力，二级均质处理的压力为50公斤力，即得豆浆成品。
实施例2
本实施例的一种原味豆浆的生产方法，其步骤如下：
(1)选料：选择饱满、无破损、无杂质的大豆作为原料。
(2)去皮：将大豆原料置于流化床中于92℃下干燥2.5h，使大豆中的水分含量控制在10％，然后使用大豆干法去皮机进行脱皮处理，从而保证了大豆脱皮率在95％以上，减少了大豆损失。
(3)磨浆：将去皮处理后的大豆先进行粗磨，控制刀片间隙，将大豆刀削为厚度为2.3mm的片状，粗磨时加入大豆总量6倍的85℃的水，同时按照1.4g/kg豆浆的量向其中添加小苏打，进行初步灭酶；将粗磨后的大豆再进行细磨，细磨时控制磨糊温度为83℃，所得磨糊平均粒径为250μm。
(4)蒸煮、保温：大豆经磨浆后，按照85℃～95℃～105℃～115℃～120℃的逐级加热方式进行连续蒸煮，控制蒸煮时间为1～2s，压力为1.5mpa；豆浆经蒸煮后溢出至保温盘管于118℃下保温76s。
(5)浆渣分离：本发明采用卧式螺旋卸料离心机对所得熟浆进行两次分离操作，第一次分离的转速为4600r/min，时间为10s，第二次分离的转速为4100r/min，时间为9s。
(6)二次灭酶：将浆渣分离后的豆浆输送至真空脱气机进行二次灭酶脱气处理，真空脱气机的真空度为0.8mpa，脱气进料温度为120℃，经过闪蒸处理，瞬间蒸发出水分，经脱气处理后的出料温度为82℃。
(7)原浆调节：将二次灭酶后的豆浆冷却至7℃，然后输送至暂存罐，调节豆浆的ph值为7.3，其蛋白质含量≥4％，固形物含量≥8％，从而得到标准化的原浆。
(8)调和工序：向标准化的原浆中添加原浆总量2‰的稳定剂并混合均匀。
(9)杀菌、均质：将调和好的豆浆进行杀菌处理，本实施例先将进料豆浆通过预热由24℃升温至85℃，加热时间为8min；然后通过高压蒸汽将温度由85℃升至137℃，加热时间30s，并于137℃下保温5s进行杀菌；最后通过换热器先将杀菌后的豆浆由137℃在30s降至85℃，然后在7min将温度由85℃降温至25℃。将杀菌后的豆浆进行两级均质处理，一级均质处理的压力为250公斤力，二级均质处理的压力为50公斤力，即得豆浆成品。
实施例3
本实施例的一种原味豆浆的生产方法，其步骤如下：
(1)选料：选择饱满、无破损、无杂质的大豆作为原料。
(2)去皮：将大豆原料置于流化床中于90℃下干燥2.8h，使大豆中的水分含量控制在9.5％，然后使用大豆干法去皮机进行脱皮处理，从而保证了大豆脱皮率在95％以上，减少了大豆损失。
(3)磨浆：将去皮处理后的大豆先进行粗磨，控制刀片间隙，将大豆刀削为厚度为2.0mm的片状，粗磨时加入大豆总量5倍的90℃的水，同时按照1.5g/kg豆浆的量向其中添加小苏打，进行初步灭酶；将粗磨后的大豆再进行细磨，细磨时控制磨糊温度为85℃，所得磨糊平均粒径为255μm。
(4)蒸煮、保温：大豆经磨浆后，按照85℃～95℃～105℃～115℃～120℃的逐级加热方式进行连续蒸煮，控制蒸煮时间为2s，压力为1.3mpa；豆浆经蒸煮后溢出至保温盘管于119℃下保温74s。
(5)浆渣分离：本发明采用卧式螺旋卸料离心机对所得熟浆进行两次分离操作，第一次分离的转速为4500r/min，时间为11s，第二次分离的转速为4155r/min，时间为8s。
(6)二次灭酶：将浆渣分离后的豆浆输送至真空脱气机进行二次灭酶脱气处理，真空脱气机的真空度为0.8mpa，脱气进料温度为117℃，经过闪蒸处理，瞬间蒸发出水分，经脱气处理后的出料温度为80℃。
(7)原浆调节：将二次灭酶后的豆浆冷却至5℃，然后输送至暂存罐，调节豆浆的ph值为6.8，其蛋白质含量≥4％，固形物含量≥8％，从而得到标准化的原浆。
(8)调和工序：向标准化的原浆中添加原浆总量1.5‰的稳定剂并混合均匀。
(9)杀菌、均质：将调和好的豆浆进行杀菌处理，本实施例先将进料豆浆通过预热由25℃升温至85℃，加热时间为8min；然后通过高压蒸汽将温度由85℃升至137℃，加热时间40s，并于137℃下保温8s进行杀菌；最后通过换热器先将杀菌后的豆浆由137℃在35s降至85℃，然后在6min将温度由85℃降温至23℃。将杀菌后的豆浆进行两级均质处理，一级均质处理的压力为250公斤力，二级均质处理的压力为50公斤力，即得豆浆成品。
实施例4
本实施例的一种调味豆浆的生产方法，其步骤基本同实施例1，其区别在于：所述调和工序中将各种食品添加剂、调味剂和稳定剂一起加入辅料罐中，混匀后进入调配罐与预热至67℃的标准化原浆混合，然后再进行灭菌、均质处理，且调和过程中添加有占原浆总量3.5％的利体素。
实施例5
本实施例的一种调味豆浆的生产方法，其步骤基本同实施例2，其区别在于：所述调和工序中将各种食品添加剂、调味剂和稳定剂一起加入辅料罐中，混匀后进入调配罐与预热至60℃的标准化原浆混合，然后再进行灭菌、均质处理，且调和过程中添加有占原浆总量4％的利体素。
实施例6
本实施例的一种调味豆浆的生产方法，其步骤基本同实施例3，其区别在于：所述调和工序中将各种食品添加剂、调味剂和稳定剂一起加入辅料罐中，混匀后进入调配罐与预热至70℃的标准化原浆混合，然后再进行灭菌、均质处理，且调和过程中添加有占原浆总量3％的利体素。