本发明涉及食物处理装置技术领域，特别指一种空心金属研磨头以及制作方法。
背景技术：
研磨头广泛应用于食物处理，如榨汁机应用研磨头进行榨汁。传统的研磨头一般采用实心机构，重量大，成本高。
为有效解决上述技术问题，业界做了大量的研究和探索，如授权公告号为cn204274099u的中国发明专利，其公开了一种立式榨汁机螺旋推进器，包括螺旋主体和传动轴；所述螺旋主体由固化在传动轴周侧的内包胶体和将内包胶体包裹其中的外包胶体组成。上述技术方案注塑因整体胶厚，成型周期偏长，制造产能偏低；另，研磨头内部全部填充耐高温材料，材料成本偏高。
故上述现有技术尚有较大的改进空间。
技术实现要素：
本发明的目的是提出了一种空心研磨头，其具有重量轻，制作成本低等特点和优势。
为实现上述技术目的，采用如下技术方案：
本发明所述的一种空心金属研磨头，包括研磨头主体，所述研磨头主体内成型有密封空腔，研磨头主体顶端设有上定位部，研磨头主体底端设有下定位部；所述研磨头主体外表面成型有若干凸筋。这样设置，可以极大减轻研磨头的重量，节省材料的使用，有效降低生产成本，同时能提供足够的强度支撑，有效地解决现有技术存在的不足和缺陷。
根据上述技术方案，所述研磨头主体包括左壳体和右壳体，所述左壳体和右壳体配合后烧结成成研磨头主体。这样设置，便于加工。
根据上述技术方案，所述左壳体顶端和底端分别设有左半轴和左半孔，所述右壳体顶端和底端分别设有右半轴和右半孔，所述左半轴和右半轴配合烧结后形成上定位部；所述左半孔和右半孔配合烧结后形成下定位部；所述左壳体上设有左凸筋，所述右壳体设有右凸筋，所述左凸筋与右凸筋配合烧结后形成凸筋。这样设置，便于加工。
根据上述技术方案，所述研磨头主体包括左壳体、右壳体以及底座，所述左壳体、右壳体和底座配合后烧结成成研磨头主体。
根据上述技术方案，所述左壳体顶端设有左半轴，所述右壳体顶端设有右半轴，所述左半轴和右半轴配合烧结后形成上定位部；所述下定位部设于底座上，所述左壳体上设有左凸筋，所述右壳体设有右凸筋，所述左凸筋与右凸筋配合烧结后形成凸筋。
另外，本发明提供一种空心金属研磨头的制作方法，包括如下步骤：
1)原料准备：取金属粉末和粘结剂通过混料机混合、造粒成塑质特性的素料；
2)注射成型：将步骤1)中的素料放入注射机内，加热使混合原料熔化为可流动状态，注射至模具中，形成塑质特性的左壳体(11)和右壳体(12)初胚或形成塑质特性的壳体(11)、右壳体(12)和底座(13)初胚；
3)将步骤2)形成的部件初胚通过粘结剂粘结成中空的研磨头；
4)脱脂：将中空的研磨头埋入氧化铝粉里，然后放入脱脂炉中升温后保温，并在惰性气体的保护下脱脂。
5)将脱脂好的工件摆放在托架上，放入烧结炉内，以氢气为燃料，经升温后保温，并在惰性气体的保护下烧结。
6)经整形、机加工、抛光处理，得研磨头主体成品。
根据以上技术方案，步骤1)中，所述金属粉末和粘结剂的质量比为92:8；所述金属粉末的粒径为0.5um至20um；
根据以上技术方案，步骤1)中，所述粘结剂包括相互混合的石蜡和酚醛树脂类聚合物。
根据以上技术方案，步骤4)中，脱脂升温控制采用以1℃/min左右的加热速度至220℃左右并保温2小时。
根据以上技术方案，步骤5)中，烧结升温控制采用以8℃/min加热至1300℃保温1小时。
本发明所述的空心金属研磨头，包括研磨头主体，所述研磨头主体内成型有密封空腔，研磨头主体顶端设有上定位部，研磨头主体底端设有下定位部。所述研磨头主体内成型有密封空腔，这样设置，可以极大减轻研磨头的重量，节省材料的使用，有效降低生产成本，同时能提供足够的强度支撑，有效地解决现有技术存在的不足和缺陷。
附图说明
图1是本发明的剖视结构示意图；
图2是本发明实例一分解结构示意图；
图3是本发明实例二分解结构示意图；
图4是本发明的另一种实施方式剖视结构示意图。
图中：1、研磨头主体；11、左壳体；12、右壳体；13、底座；2、上定位部；21、左半轴；22、右半轴；3、凸筋；31、左凸筋；32、右凸筋；4、下定位部；41、左半孔；42、右半孔；5、密封空腔。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本发明的技术方案进行说明。
实施例一
如图1和图2所示，本发明所述的一种空心金属研磨头，包括研磨头主体1，所述研磨头主体1内成型有密封空腔5，研磨头主体1顶端设有上定位部2(可以是定位轴也可以是定位轴，参见图1和图4)，研磨头主体1底端设有下定位部4(可以是定位轴也可以是定位轴，参见图1和图4)；所述研磨头主体1外表面成型有若干凸筋3。上述结构构成本发明的基本结构，所述研磨头主体1内成型有密封空腔5，这样设置，可以极大减轻研磨头的重量，节省材料的使用，有效降低生产成本，同时能提供足够的强度支撑，有效地解决现有技术存在的不足和缺陷。
具体而言，所述研磨头主体1包括左壳体11和右壳体12，所述左壳体11和右壳体12配合后烧结成成研磨头主体1。所述左壳体11顶端和底端分别设有左半轴21和左半孔41，所述右壳体12顶端和底端分别设有右半轴22和右半孔42，所述左半轴21和右半轴22配合烧结后形成上定位部2；所述左半孔41和右半孔42配合烧结后形成下定位部4；所述左壳体11上设有左凸筋31，所述右壳体12设有右凸筋32，所述左凸筋31与右凸筋32配合烧结后形成凸筋3。
上述空心金属研磨头的制作方法，包括如下步骤：
1)原料准备：取金属粉末和粘结剂通过混料机混合、造粒成塑质特性的素料；其中所述金属粉末和粘结剂的质量比为92:8。所述金属粉末一般采用铁粉，其粒径为0.5um至20um，粒径越细，对于注射成型、脱脂以及烧结都较为有利，但太细，又会增加生产成本，故本发明选用了这个粒径范围。对于粘结剂而言，所述粘结剂包括相互混合的石蜡和酚醛树脂类聚合物，当然不局限于这两种物质。一般是由低分子组元(例如石蜡)与高分子组元(例如酚醛树脂类聚合物)组成，低分子组元粘度低，流动性好，方便注射成型。高分子组元粘度高，强度高，能保持注射成型初胚的强度。
2)注射成型：将步骤1)中的素料放入注射机内，加热使混合原料熔化为可流动状态，注射至模具中，形成塑质特性的左壳体(11)和右壳体(12)初胚或形成塑质特性的壳体(11)、右壳体(12)和底座(13)初胚；在注射机内，混料在170℃左右会形成流动的液态，被注射机注射到模具内形成初胚。当然，注射的具体温度可以根据金属粉末与粘结剂的混合比，以及石蜡和酚醛树脂类聚合物的混合比做出具体的调整，本发明优选石蜡和酚醛树脂类聚合物的质量比为7:3，这样选择，同时具体了流动性好和强度高等优点。
3)将步骤2)形成的部件初胚通过粘结剂粘结成中空的研磨头。
4)脱脂：将中空的研磨头埋入氧化铝粉里，然后放入脱脂炉中升温后保温，并在惰性气体的保护下脱脂。脱脂升温控制采用以1℃/min左右的加热速度至220℃左右并保温2小时。
5)将脱脂好的工件摆放在托架上，放入烧结炉内，以氢气为燃料，经升温后保温，并在惰性气体的保护下烧结。烧结升温控制采用以8℃/min加热至1300℃保温1小时。
6)经整形、机加工、抛光处理，得研磨头主体成品。
实施例二
本实施例与实施例一不同之处在于，所述研磨头主体1包括左壳体11、右壳体12以及底座13，所述左壳体11、右壳体12和底座13配合后烧结成成研磨头主体1。
具体而言，所述左壳体11顶端设有左半轴21，所述右壳体12顶端设有右半轴22，所述左半轴21和右半轴22配合烧结后形成上定位部2；所述下定位部4设于底座13上，所述左壳体11上设有左凸筋31，所述右壳体12设有右凸筋32，所述左凸筋31与右凸筋32配合烧结后形成凸筋3。
具体到空心金属研磨头的制作方法，不同之处仅在于注射成型步骤，即注射至模具中，形成左壳体11、右壳体12以及底座13初胚。
其它步骤均相同，此处不做重复描述。
以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。