一种低糖薯条及其制备方法与流程

本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种低糖薯条及其制备方法。

背景技术

红薯，又称甘薯，番薯，地瓜，是一种高产而适应性强的粮食作物，与工农业生产和人民生活关系密切。红薯在我国的种植面积在2005年已经超过了1.4亿亩，总产量超过1亿吨，占世界总产量80％以上。红薯中含有多种人体需要的营养物质。每500g红薯约可产热能495千卡，含蛋白质11.5g，脂肪1g,膳食纤维8g，钙115mg,铁2.5mg，胡萝卜素0.5mg，另含有维生素b1，b2，维生素c与亚油酸等，其中维生素b1、b2的含量分别比大米高6倍和3倍。特别是红薯含有丰富的赖氨酸，而大米、面粉恰恰缺乏赖氨酸，说明红薯营养十分丰富。

随着社会的不断发展，人们对于食品不仅是要求温饱，好吃，对食品的营养健康有了更高的追求。红薯中富含多种维生素和矿物质，同时还含有丰富的膳食纤维，具有通便和美容的功能，红薯中还含有多种氨基酸和去氢表雄酮，长期食用能够起到软化血管、防止动脉硬化的作用，降低心血管疾病的发生，且口感好，已经成为消费者普遍认可的功能性食品。目前市面上销售的红薯干多是传统红薯干产品，此类产品含糖量在60％以上，含糖量较高，口感较为甜腻，热量高，大量食用对人体健康不利，不符合现代消费趋势。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种低糖薯条及其制备方法，使制备得到的薯条含糖量低，生产用糖量减少，同时能连续化生产，降低了劳动强度。

本发明提供了一种低糖薯条的制备方法，包括如下步骤：

1)将去皮的红薯切条，得到红薯条；

2)将所述步骤1)的红薯条护色硬化，得到硬化红薯条；

3)将所述2)的硬化后的红薯条与蒸煮液混合进行蒸煮熟化；得到熟化红薯条；

所述蒸煮液中包括质量浓度0.08％～0.12％的柠檬酸溶液；

4)将所述步骤3)的熟化红薯条与糖液混合渗糖，得到渗糖红薯条；

所述糖液为含有质量浓度的0.2～0.8％的柠檬酸的糖液；所述糖液中糖的质量浓度为25％～45％；

5)将所述步骤4)的渗糖红薯条进行风干，得到风干红薯条；

6)将所述步骤5)的风干红薯条依次进行第一干燥、冷却、第二干燥和冷却回潮，得到薯条。

优选的，所述步骤2)中护色硬化用溶液包括以下重量百分含量的组分：0.1％～0.6％的柠檬酸、0.2％～0.8％的氯化钙、0.02％～0.08％的焦亚硫酸钠和余量为水。

优选的，所述步骤2)中护色硬化的时间为8～20min。

优选的，所述步骤3)中熟化的时间为5～8min。

优选的，所述步骤4)中糖液中的糖包括白砂糖、果葡糖浆和葡萄糖；所述白砂糖、果葡糖浆和葡萄糖的质量比为2:0.8～1.2:0.4～0.6。

优选的，所述步骤4)的糖液还包括质量浓度的0.02％～0.08％的山梨酸钾。

优选的，所述步骤4)中渗糖的时间为30～40min，渗糖的温度为70～90℃。

优选的，所述步骤6)中第一干燥的温度为55～70℃，第一干燥的时间为2～5h；

所述冷却的温度为20～25℃；时间为10～30min；

所述第二干燥的温度为35～55℃，时间为2.5～3.5h；

所述冷却回潮的空气相对湿度为40wt％～70wt％，冷却回潮的时间为12～36h。

优选的，所述步骤1)中红薯切条采用切条机；所述步骤2)的护色硬化在提升机水槽中进行；所述步骤3)的蒸煮在蒸煮槽中进行；所述步骤4)的渗糖在渗糖槽中进行；所述步骤6)的第一干燥和第二干燥在传送带特氟龙防粘网带上进行；所述步骤6)的冷却在露天网带上进行；所述步骤6)的回潮在回潮间进行；所述切条机、提升机水槽、蒸煮槽、渗糖槽之间通过传送带连接。

本发明提供了一种上述方法制备得到的低糖薯条，所述低糖薯条的糖含量为30％～45％。

本发明提供了一种低糖薯条的制备方法，本发明通过在蒸煮液中添加质量浓度0.08～0.12％的柠檬酸可以形成微酸环境辅助淀粉熟化。同时在糖液中添加质量浓度0.2％～0.8％的柠檬酸加快了红薯条自身转化还原糖，使外用糖量减少，在渗糖阶段采用浓度为25％～45％的糖液即可，有效地降低了产品的糖含量。实施例结果表明，本发明制备的薯条的糖含量在30％～45％，相当于市售产品(含糖量在60％左右)降低了15％～30％，使产品更加营养健康。

进一步的，本发明将各个加工设备采用传动带相连接，实现机械化连续生产，可以缩短生产时间，本发明中从新鲜红薯到红薯干成品仅需6～7小时，极大提高了生产效率，并降低了劳动强度。

附图说明

图1为两段干燥示意图，其中图中标号1为传送带，2为带式干燥机，3为循环风机，4为排气风机，5为特氟龙防粘网带，6为干燥箱，7为露天网带，8为第二段干燥。

具体实施方式

本发明提供了一种薯条的制备方法，包括如下步骤：

1)将去皮的红薯切条，得到红薯条；

2)将所述步骤1)的红薯条护色硬化，得到硬化红薯条；

3)将所述2)的硬化后的红薯条与蒸煮液混合进行蒸煮熟化；得到熟化红薯条；

所述蒸煮液包括质量浓度0.08％～0.12％的柠檬酸溶液；

4)将所述步骤3)的熟化红薯条与糖液混合渗糖，得到渗糖红薯条；

所述糖液为含有质量浓度的0.2～0.8％的柠檬酸的糖液；所述糖液中糖的质量浓度为25％～45％；

5)将所述步骤4)的渗糖红薯条进行风干，得到风干红薯条；

6)将所述步骤5)的风干红薯条依次进行第一干燥、冷却、第二干燥和冷却回潮得到薯条。

本发明将去皮的红薯切条，得到红薯条。本发明中所述红薯优选为龙薯九号，三峡红心王，红薯质量优选为200g～300g。本发明中，红薯去皮前优选进行清洗，去除外表泥沙等杂质。所述清洗方式优选为采用滚筒清洗机进行清洗。所述去皮的方式优选为采用去皮机进行。所述去皮机含有第一毛刷去皮设备和第二毛刷去皮设备，将红薯进行两次去皮，使去皮率在90％以上。本发明中，所述红薯条的宽度优选为7～12mm，更优选为9～11mm，最优选为10mm。本发明中，所述切红薯条优选采用切条机。本发明对所述切条机的来源没有特殊限定，采用本领域常规市售切条机即可。本发明实施例中，所述切条机购买自山东大洋食品机械厂。本发明中，所述滚筒清洗机、去皮机和切条机依次通过传送带相连接，将清洗后的红薯通过传送带转移到第一毛刷去皮设备和第二毛刷去皮设备，去皮后再通过传动带传送至切条机中。

得到红薯条后，本发明将所述红薯条护色硬化，得到硬化后的红薯条。本发明中，护色硬化用溶液优选包括质量浓度0.1％～0.6％柠檬酸、质量浓度0.2％～0.8％氯化钙和质量浓度0.02％～0.08％焦亚硫酸钠的水溶液，更优选为质量浓度0.2％～0.5％柠檬酸、质量浓度0.4％～0.6％氯化钙和质量浓度0.04％～0.06％焦亚硫酸钠的水溶液，最优选为质量浓度0.4％柠檬酸、质量浓度0.5％氯化钙和质量浓度0.05％焦亚硫酸钠的水溶液。本发明对所述柠檬酸、氯化钙和焦亚硫酸钠的来源没有特殊限定，采用常规市售食品级产品即可。本发明中，所述护色硬化液中加入柠檬酸能使溶液中ph下降(多数酚酶的最适ph在6～7之间)，抑制酶促褐变，同时又能与酚酶辅基的铜离子络合而抑制其活性，焦亚硫酸钠能够抑制酶促褐变和非酶褐变，柠檬酸与焦亚硫酸钠联用护色效果更好，也能起到抑菌作用；cacl2作为固化剂，起到硬化红薯条的作用。本发明中，所述浸泡的时间优选为8～20min，更优选为13min。本发明中将红薯条与护色硬化用溶液浸泡可以在后续加工过程中减小断条率和减少废渣量。所述红薯条与护色硬化用溶液浸泡优选在鼓泡护色提升机水槽中进行，实现流动护色、硬化。同时本发明中，所述鼓泡护色提升机水槽通过传送带与切条机相连接，切条后的薯条直接传送至水槽中，实现连续化操作生产。

得到硬化红薯条后，本发明将所述硬化红薯条与蒸煮液混合蒸煮熟化，得到熟化红薯条；所述蒸煮液中包括质量浓度为0.08％～0.12％的柠檬酸和余量的水。本发明中所述蒸煮液中优选包括质量浓度为0.1％的柠檬酸。本发明中，在所述蒸煮液中添加质量浓度为0.08～0.12％的柠檬酸可以形成微酸环境辅助淀粉熟化。本发明中，所述蒸煮的时间优选为5～8min，更优选为6min。本发明中，所述蒸煮优选在蒸煮槽中进行。所述蒸煮槽与护色硬化用的鼓泡护色提升机水槽采用传送带相连接。

得到熟化红薯条后，本发明将所述熟化红薯条与糖液混合渗糖，得到渗糖红薯条；所述糖液为含有质量浓度为0.2～0.8％的柠檬酸的糖液；所述糖液中糖的质量浓度为25％～45％。本发明中，所述糖液优选为含有质量浓度为0.4％～0.6％的柠檬酸的糖液，更优选为0.5％。本发明中，所述糖液的质量浓度优选为30％～40％，更优选为35％。所述糖液优选包括白砂糖、果葡糖浆和葡萄糖。所述白砂糖、果葡糖浆和葡萄糖的质量比优选为2:0.8～1.2:0.4～0.6，更优选为2:1:0.5。本发明中，将熟化红薯条与糖液混合进行渗糖，一方面可以改善红薯的口味，另一方面可以强化红薯细胞结构，保证在干燥时红薯条水分均匀扩散，不至于过分皱缩，保持红薯条的口感和质地。本发明对所述白砂糖、果葡糖浆和葡萄糖的来源没有特殊限定，采用常规市售食品级产品即可。本发明中，在糖液中添加0.2％～0.8％的柠檬酸可以加快红薯条自身转化还原糖。本发明中，所述糖液中优选还包括山梨酸钾。按重量百分比计，所述山梨酸钾为0.02％～0.08％，优选为0.04％～0.06％，更优选为0.05％。本发明中在糖液中添加山梨酸钾作为防腐剂，可以防止薯条的腐烂。本发明中，所述渗糖的时间优选为30～40min，更优选为35min。所述渗糖时的温度优选为70～90℃，更优选为80℃。本发明中，将所述蒸煮后的红薯条与质量浓度为25％～45％的糖液混合渗糖时优选在渗糖槽中进行。渗糖槽中有传送带，红薯条在渗糖过程中不断前移，通过传送带输送到下一设备。

得到渗糖红薯条后，红薯条通过风机风干，得到表面无明显液体的红薯条。本发明中，所述风干过程优选在传送带上进行。所述风干时的风速优选为3～7m/s，并根据传送带上物料厚度调整行走速度和风速。本发明将渗糖红薯条风干除去表面多余的糖液，可以显著减少后面铺料烘干时的湿物料断条和粘黏。本发明中，所述风干的传送带与渗糖槽相连接，从而使渗糖薯条从渗糖槽驶出后直接进入风干阶段。

得到风干红薯条后，本发明将风干红薯条依次进行第一干燥、冷却、第二干燥和冷却回潮得到薯条。本发明中，所述第一干燥的温度优选为55～70℃，更优选为60℃。所述第一干燥的时间优选为2～5h，更优选为3.5h。本发明中，所述第一干燥优选将风干红薯条放置在特氟龙防粘网带上，铺料厚度优选为2～6cm。本发明中，优选通过传送带将风干后的红薯条传送至特氟龙防粘网带上。本发明中，得到的第一干燥红薯的含水量优选为35％～45％。

得到第一干燥红薯条后，本发明将所述第一干燥红薯条冷却，得到冷却红薯条。本发明中，所述冷却的温度优选为，20～25℃，更优选为23℃。所述冷却的时间优选为10～30min，更优选为20min。本发明中将第一干燥红薯条在20～25℃下进行冷却可以促使红薯条内外水分平衡。本发明中，所述冷却优选在露天网带上进行。所述露天网带与干燥时的干燥带相连接。

得到冷却红薯条后，本发明将冷却红薯条进行第二干燥，得到第二干燥红薯条。本发明中，所述第二干燥的温度优选为35～55℃，更优选为40～50℃，更优选为45℃。所述第二干燥的时间优选为2.5～3.5h。本发明中，得到的第二干燥红薯条的含水量为14％～21％。本发明中，所述第二干燥优选将冷却后的红薯条放置在特氟龙防粘网带上，铺料厚度优选为2～6cm。本发明中，第一干燥的特氟龙防粘网带、冷却的露天网带和第二干燥时的特氟龙防粘网带相连接。具体结构如图1所示。由图1可以看出，风干红薯条沿箭头方向通过传送带1传送到带式干燥机2的干燥箱6内的特氟龙防粘网带5上，干燥箱6内还包括循环风机3和排气风机4在传送过程中对红薯条不断进行干燥，并随着特氟龙防粘网带5的前进传送到露天网带7上进行冷却平衡，再传送到特氟龙防粘网带8上进行第二段干燥。

得到第二干燥红薯条后，本发明将所述第二干燥红薯条冷却回潮，得到薯条。本发明中，所述冷却回潮的空气相对湿度优选为40％～70％，更优选为50％～60％，最优选为55％。所述冷却回潮的时间优选为12～36h，更优选为18～30h，最优选为24h。本发明中，所述冷却回潮可以改善红薯条的品质，稳定水分含量。本发明中，所述冷却回潮优选在回潮间进行。所述回潮间优选为食品级无菌环境。所述回潮间优选与第二干燥时的特氟龙防粘网带相连接。

本发明优选将各个加工设备采用传动带相连接，实现机械化连续生产，可以缩短生产时间，本发明中从新鲜红薯到红薯干成品仅需6～7小时，极大提高了生产效率。

本发明提供了一种上述方案所述方法制备得到的红薯条。所述红薯条的含糖量在30～45％。

为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的技术方案进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。

实施例1

将红薯清洗去皮，切成7mm的红薯条，将红薯条与护色硬化液(护色硬化液为0.1％的柠檬酸、0.8％的氯化钙和0.02％的焦亚硫酸钠和余量的水)混合浸泡20min，得到硬化后的红薯条。将硬化后的红薯条与蒸煮液(所述蒸煮液中包括0.12％的柠檬酸)混合蒸煮5min，得到蒸煮后的红薯条。将蒸煮后的红薯条与质量浓度为25％的糖液(所述糖液中白砂糖、果葡糖浆和葡萄糖的质量比为2:1.2:0.4；所述糖液中含有0.8％的柠檬酸)混合在70℃下渗糖40min，得到渗糖后的红薯条。风干红薯条表面的糖液，在55℃下干燥5h，得到第一干燥红薯条。将得到的第一干燥红薯条在20℃下冷却30min，然后在35℃下干燥3.5h，得到第二干燥红薯条。将第二干燥红薯条在空气相对湿度为40％的条件下冷却回潮36h，得到薯条。得到薯条的含水量为16％。使用gb/t10782-2006中总糖的测定含糖量为42％。

实施例2

采用滚筒清洗机对红薯进行清洗，将清洗后的红薯通过传送带传送至第一毛刷去皮设备和第二毛刷去皮设备，进行两次机械去皮，去皮率在90％以上，同时对去皮不合格的红薯进行人工修理去皮。去皮后的红薯通过传送带传送至切条机中，将红薯切成12mm的红薯条，红薯条通过传送带传送至鼓泡护色提升机水槽中进行护色硬化(护色硬化液为0.6％的柠檬酸、0.2％的氯化钙和0.08％的焦亚硫酸钠和余量的水)8min，得到硬化后的红薯条。通过传送带将护色硬化后的红薯条传送至蒸煮槽中(蒸煮槽中的蒸煮液为质量浓度为0.08％的柠檬酸和余量的水)蒸煮8min，得到蒸煮后的红薯条。通过传送带将蒸煮后的红薯条传送至渗糖槽中(所述渗糖槽中为质量浓度为45％的糖液；所述糖液中白砂糖、果葡糖浆和葡萄糖的质量比为2:0.8:0.6；所述糖液中含有0.2％的柠檬酸)在90℃下渗糖30min，得到渗糖后的红薯条。通过传送带将渗糖后的红薯条向前传送，在传送过程中以3～7m/s的风速将渗糖后的红薯条表面吹至无明显液体。将风干后的红薯条传送至特氟龙防粘网带上，调整红薯条的堆积厚度为2cm，特氟龙防粘网带向前移动，在70℃下干燥2h，得到第一干燥红薯条。第一干燥红薯条传出特氟龙防粘网带，在25℃下冷却10min后，传送带继续传送至特氟龙防粘网带上在55℃下干燥2.5h，得到第二干燥红薯条。采用传送带将第二干燥红薯条在空气相对湿度为70％的条件下冷却回潮12h，得到薯条。得到薯条的含水量为19％。使用gb/t10782-2006中总糖的测定含糖量为40％。

实施例3

采用滚筒清洗机对红薯进行清洗，将清洗后的红薯通过传送带传送至第一毛刷去皮设备和第二毛刷去皮设备，进行两次机械去皮，去皮率在90％以上，同时对去皮不合格的红薯进行人工修理去皮。去皮后的红薯通过传送带传送至切条机中，将红薯切成10mm的红薯条，红薯条通过传送带传送至鼓泡护色提升机水槽中进行护色硬化(护色硬化液为0.4％的柠檬酸、0.5％的氯化钙和0.05％的焦亚硫酸钠和余量的水)15min，得到硬化后的红薯条。通过传送带将护色硬化后的红薯条传送至蒸煮槽中(蒸煮槽中的蒸煮液为质量浓度为0.010％的柠檬酸和余量的水)蒸煮6min，得到蒸煮后的红薯条。通过传送带将蒸煮后的红薯条传送至渗糖槽中(所述渗糖槽中为质量浓度为35％的糖液；所述糖液中白砂糖、果葡糖浆和葡萄糖的质量比为2:1:0.5；所述糖液中含有0.5％的柠檬酸)在80℃下渗糖35min，得到渗糖后的红薯条。通过传送带将渗糖后的红薯条向前传送，在传送过程中以以3～7m/s的风速将渗糖后的红薯条表面吹至无明显液体。将风干后的红薯条传送至特氟龙防粘网带上，调整红薯条堆积厚度为6cm，特氟龙防粘网带向前移动，在60℃下干燥3.5h，得到第一干燥红薯条。第一干燥红薯条传出特氟龙防粘网带，在23℃下冷却20min后，传送带继续传送至特氟龙防粘网带上在45℃下干燥3h，得到第二干燥红薯条。采用传送带将第二干燥红薯条在空气相对湿度为55％的条件下冷却回潮24h，得到薯条。得到薯条的含水量为17％。使用gb/t10782-2006中总糖的测定含糖量为30％。

对比例1

在实施实例3的基础上去除蒸煮环节的柠檬酸，采用传统工艺60％浓度的糖液渗糖，并采用传统烘房干燥制得产品。使用gb/t10782-2006中总糖的测定含糖量为56％。

实施例4

感官评价：分别取实施例1～3制备得到的红薯干进行感官评价，具体感官评价标准见表1，感官评价人员共11名，分别品尝本申请实施例1～3及对比例1制备的红薯产品后根据感官评价标准进行评分，去除最大值和最小值后对其余评分综合取平均值，具体评价结果见表2。

表1红薯条感官评价标准

表2红薯条感官评价结果

由表2可以看出，本发明制备的红薯条评价得分为90～92分，产品呈橘红色，色泽纯正，薯条饱满，甜味可口，劲道感强，软硬适度，具有良好的食用和营养价值。而传统工艺产品因使用过多的糖导致红薯风味不足，甜味过强，同时颜色偏黄，口感偏硬。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。