本发明属于食用加工
技术领域：
，具体涉及一种润麦复合液及其制备方法，以及使用该润麦复合液进行小麦制粉的方法。
背景技术：
：小麦制粉是把小麦通过机械力(剪切、挤压)将麦皮与胚乳分离，把胚乳磨碎成粉，经过筛理，获取复合不同质量的面粉。为了提高小麦的制粉效果，在小麦进行研磨加工前，需要预先进行调质处理，小麦的调质即对小麦进行着水和润麦处理，利用水和润麦时间使得小麦水分重新调整，可以改善小麦的物理和加工性能，获得更好的工艺效果。润麦的主要作用是增加麦粒表皮的韧性，使磨粉过程中麸皮不易破碎，有利于将胚乳从麸皮上刮剥下来；使得胚乳变软，用最小的能耗将胚乳磨成粉状，使破损面粉粒数达到最佳，麦粒吸水过程受到籽粒硬度，大小，密度，最初含水量，润麦温度以及时间的影响，一般籽粒硬度大，润麦温度低，润麦所需时间长；反之较短，润麦后，由于小麦各组成部分的结构和化学成分不同，吸水性能也不同。皮层吸水韧性增加，脆性降低，增加了抗机械破坏作用的能力；胚乳内部结构松散，皮层及糊粉层和胚乳之间的结合力下降，胚乳强度降低，结构疏松，强度降低，面粉易于研磨，有利于制粉性能改善，利于降低电耗；同时麦皮和胚乳产生微量位移，利于把胚乳从麦皮上剥刮下来，便于研磨成粉。有研究证明，润麦时间的合适与否，直接影响小麦籽粒内部的水分分布状况，润麦时间过长，胚乳水分过高，皮层吸水比例小，磨耗较低，但面粉灰分较高；润麦时间过短，胚乳水分过低，皮层吸水比例大，磨耗较高，面粉出粉率较低。硬麦随着润麦时间的延长，水分吸收较慢，胚乳进一步软化，加工特性有所改进；而软麦的出粉率与润麦时间基本无关。有研究表明，润麦60h比润麦24h效果好，出粉率提高2％～3％。其次，如果润麦后水分过高，麦皮与胚乳的结合力较弱，麸皮与胚乳易于分离。由于物料潮湿，流动性差，筛理分级困难，面粉糊筛，难于筛出。而且用盐水润麦和喷雾润麦可以加强麦粒表皮的韧性，提高好粉的出粉率。除此之外，含水量较低的小麦籽粒的热容小，干燥速率相对较低，更易使得水分分散均匀。在实际的小麦制粉过程中，由于原料麦粒的性质差异，以水进行润麦的传统工艺对于润麦的程度往往难以掌控，导致部分麦粒的胚乳水分过高，而部分麦粒的胚乳水分过低，影响了最终的出粉效果。技术实现要素：本发明的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种润麦复合液的制备方法，使用该制备得到的润麦复合液进行润麦作业可以减少初始麦粒性质差异对于润麦作业的影响，提高润麦效率，缩短润麦时间。为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现：一种润麦复合液的制备方法，包括以下步骤：(1)向麦麸中加入碱性溶液，研磨处理1～3h，接着加入酯化剂并转入行星研磨机中继续研磨20～60min，过滤，并向滤液中加水调整浆液ph值为7.0～9.0，得到酯化纤维素浆液；(2)向步骤(1)中的酯化纤维素浆液中滴加氨基磺酸溶液，滴加的过程中不断搅拌酯化纤维素浆液并保持反应温度为80～90℃，滴加完成后继续搅拌反应30～60min后停止反应并自然冷却到室温，即得所述的润麦复合液。在进一步的技术方案中，所述的酯化剂为乙酸酐和/或琥珀酸酐。在进一步的技术方案中，步骤(1)中，所述麦麸和酯化剂的质量比为1：(0.02～0.1)。在进一步的技术方案中，步骤(2)中，所述氨基磺酸溶液的质量分数为20％，所述酯化纤维素浆液与氨基磺酸溶液的质量比为1：(0.1～0.35)。本发明还提供了一种采用上述方法制备得到的润麦复合液。本发明还提供了一种小麦制粉方法，包括采用所述的润麦复合液进行润麦作业。所述的润麦作业具体包括：将润麦复合液与水按质量比1：(10～20)进行混合得到混合液，将混合液加热至60～80℃，然后趁热喷洒到麦粒上，喷洒完成后将麦粒摊放2～3h，然后对麦粒进行离心甩干，回收混合液，接着再向甩干后的麦粒中喷洒盐水，接着继续摊放2～4h，完成润麦作业。在进一步的技术方案中，每100kg麦粒喷洒10kg润麦复合液与水的混合液。在进一步的技术方案中，润麦复合液与水的混合液喷洒完成后，将麦粒摊放在45～60℃的室内环境中，麦粒的堆积厚度不超过3cm。在进一步的技术方案中，所述盐水的质量分数为0.5～2％。与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：本发明提供的润麦复合液，对麦粒具有较好的亲和能力，能够促使麦粒进行快速的吸水，提高润麦效率，缩短润麦时间；有效的提高小麦制粉的效率，提高生产效率。本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式中予以详细说明。具体实施方式为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐明本发明。本发明提供了一种润麦复合液的制备方法，包括以下步骤：(1)向麦麸中加入碱性溶液，研磨处理1～3h，接着加入酯化剂并转入行星研磨机中继续研磨20～60min，过滤，并向滤液中加水调整浆液ph值为7.0～9.0，得到酯化纤维素浆液；(2)向步骤(1)中的酯化纤维素浆液中滴加氨基磺酸溶液，滴加的过程中不断搅拌酯化纤维素浆液并保持反应温度为80～90℃，滴加完成后继续搅拌反应30～60min后停止反应并自然冷却到室温，即得所述的润麦复合液。麦麸，即麦皮，是小麦加工面粉的副产品，这是小麦加工企业常见的副产品，原料来源丰富，成本低廉。麦麸中的纤维素含量高达31％，本发明中，利用麦麸作为原料，向麦麸中加入碱性溶液进行预处理，接着进行研磨处理，细化麦麸，再向其中加入酯化剂并转入行星研磨机中继续细化、反应得到酯化纤维素，酯化的纤维素具有较好的疏水亲油性能，再向酯化纤维素中加入氨基磺酸溶液，通过接入氨基使得纤维素具有较好的亲水能力，如此获得兼具亲水、亲油性能的纤维素复合物，即得本发明所述的润麦复合液。本发明中所述的润麦复合液，对麦粒具有较好的亲和能力，能快速的侵入到麦粒的麸皮中，促使皮层快速吸水，提高韧性，同时，基于该润麦复合液所具有的亲油能力，其对胚乳具有较好的亲和能力，将水分快速的传递吸附到胚乳中，促进胚乳内部结构快速松动，皮层及糊粉层和胚乳之间的结合力下降，胚乳强度降低，结构疏松，强度降低；达到润麦的效果；该润麦复合液所具有的极强的亲和能力，能够减少初始麦粒性质的差异，即含水差异，麸皮强度差异等对于润麦作业的影响，相比于传统的水或盐水进行润麦作业，提高了润麦效率，缩短了润麦时间；有效的提高小麦制粉的效率，提高生产效率。本发明中，所述的碱性溶液主要用于对麦麸进行预处理，本发明对其不做特殊的要求，可以为本领域技术人员所公知的，例如，所述的碱性溶液可以为碱金属氢氧化物、碱土金属氢氧化物、脲及其衍生物和有机胺中的至少一种；进一步优选的，所述的碱性溶液为氢氧化钠溶液，氢氧化钾溶液中的至少一种，更为优选的，所述的碱性溶液为质量分数在5～8％的氢氧化钠溶液。根据本发明，本发明中所述的酯化剂为乙酸酐和/或琥珀酸酐。根据本发明，酯化剂的添加量直接影响麦麸中纤维素的酯化效果，优选条件下，步骤(1)中，所述麦麸和酯化剂的质量比为1：(0.02～0.1)。本发明中，步骤(2)中，所述氨基磺酸溶液的质量分数为20％，所述酯化纤维素浆液与氨基磺酸溶液的质量比为1：(0.1～0.35)。本发明中还提供了一种采用上述制备方法制备得到的润麦复合液。本发明提供了一种小麦制粉方法，所述的制粉方法包括：s1：磁选，利用小麦为非导磁性物质，在磁场内，将金属杂质与小麦分开；s2：通过振动筛，根据小麦麦粒的大小进行筛选，配备适当的筛孔使得物料与筛面充分接触；s3：通过去石机，根据比重及空气动力学性质的不同，利用筛面及气流速度造成的物料分级，使得石子得以分离；s4：根据不同小麦的品种、质量进行合理搭配以保证制备得到的面粉的品质；s5：根据粒度不同，通过精选机将小麦中含有的有机杂质去除掉；s6：经由打麦机，通过打板的旋转以及小麦之间的摩擦去除粘附在小麦表面的尘土以及打碎煤渣、土块；s7：经由洗麦机，清洁小麦尘土，依悬浮比重不同，去除部分石子；s8：润麦作业；s9：通过磨粉机，利用小麦各部不同的强度，配置不同表面的磨辊，对物料进行挤压，剪切，达到破碎的目的；s10：通过高方筛，利用筛面的水平回转运动，带动筛上物料做相对运动，使得物料分离出皮、渣、心、粉；s11：通过打麸机，依靠旋转的打板，将粘附在麸皮上的面粉打下来；s12：通过清粉机，利用风选和筛选将纯麦心以及含皮胚乳按照粒度和比重进行分离；s13：通过混合机，利用叶片的转动，使得物料在混合机内有一定的相对运动，达到混合的目的；s14：通过杀虫剂，通过高速旋转产生的离心撞击，击碎虫卵；s15：通过松粉机，利用打击将粉片打碎，利于筛理；s16：包装。其中，所述的润麦作业具体包括：将润麦复合液与水按质量比1：(10～20)进行混合得到混合液，将混合液加热至60～80℃，然后趁热喷洒到麦粒上，喷洒完成后将麦粒摊放2～3h，然后对麦粒进行离心甩干，回收混合液，接着再向甩干后的麦粒中喷洒盐水，接着继续摊放2～4h，完成润麦作业。本发明中所述的润麦复合液的作用相当于打通了麦粒与外界水分的传递通道，通过甩干步骤的作用，麦粒在混合液的作用下已经初步的润湿，具有一定的平衡效果，降低初始麦粒性质差异对于润麦作业的影响；再通过喷洒盐水进行进一步的吸收水分，从而完成润麦作业；并且，甩干的步骤，可以促使麦粒中的胚乳松动，与皮层脱离结合；松动后的胚乳不仅能提高下一步水分吸收的效率，还能提高麦粒研磨的效率，降低麦粒研磨的能耗。进一步的，每100kg麦粒喷洒10kg润麦复合液与水的混合液。进一步的，润麦复合液与水的混合液喷洒完成后，将麦粒摊放在45～60℃的室内环境中，麦粒的堆积厚度不超过3cm。通过在一定温度下，混合液与麦粒的浸润效果更佳。根据本发明，本发明中，所述盐水的质量分数为0.5～2％。以下通过具体的实施例对本发明提供的润麦复合液进行进一步的说明。实施例1一种润麦复合液的制备方法，包括以下步骤：(1)向麦麸中加入质量分数为7％的氢氧化钠溶液，研磨处理2h，接着加入乙酸酐并转入行星研磨机中继续研磨50min，过滤，并向滤液中加水调整浆液ph值为8.0，得到酯化纤维素浆液；所述麦麸和乙酸酐的质量比为1：0.06；(2)向步骤(1)中的酯化纤维素浆液中滴加质量分数为20％的氨基磺酸溶液，滴加的过程中不断搅拌酯化纤维素浆液并保持反应温度为85℃，滴加完成后继续搅拌反应50min后停止反应并自然冷却到室温，即得所述的润麦复合液；所述酯化纤维素浆液与氨基磺酸溶液的质量比为1：0.2；一种小麦制备方法，包括采用上述润麦复合液进行润麦作业；所述的润麦作业具体包括：将润麦复合液与水按质量比1：15进行混合得到混合液，将混合液加热至70℃，然后趁热喷洒到麦粒上，每100kg麦粒喷洒10kg润麦复合液与水的混合液；喷洒完成后将麦粒摊放在55℃的室内环境中，麦粒的堆积厚度不超过3cm，摊放3h；然后对麦粒进行离心甩干，回收混合液，接着再向甩干后的麦粒中喷洒盐水(质量分数1.5％)，接着继续摊放3h，完成润麦作业；实施例2一种润麦复合液的制备方法，包括以下步骤：(1)向麦麸中加入质量分数为7％的氢氧化钠溶液，研磨处理2h，接着加入乙酸酐并转入行星研磨机中继续研磨50min，过滤，并向滤液中加水调整浆液ph值为8.0，得到酯化纤维素浆液；所述麦麸和乙酸酐的质量比为1：0.02；(2)向步骤(1)中的酯化纤维素浆液中滴加质量分数为20％的氨基磺酸溶液，滴加的过程中不断搅拌酯化纤维素浆液并保持反应温度为85℃，滴加完成后继续搅拌反应50min后停止反应并自然冷却到室温，即得所述的润麦复合液；所述酯化纤维素浆液与氨基磺酸溶液的质量比为1：0.2；一种小麦制备方法，包括采用上述润麦复合液进行润麦作业；所述的润麦作业具体包括：将润麦复合液与水按质量比1：15进行混合得到混合液，将混合液加热至70℃，然后趁热喷洒到麦粒上，每100kg麦粒喷洒10kg润麦复合液与水的混合液；喷洒完成后将麦粒摊放在55℃的室内环境中，麦粒的堆积厚度不超过3cm，摊放3h；然后对麦粒进行离心甩干，回收混合液，接着再向甩干后的麦粒中喷洒盐水(质量分数1.5％)，接着继续摊放3h，完成润麦作业；实施例3一种润麦复合液的制备方法，包括以下步骤：(1)向麦麸中加入质量分数为7％的氢氧化钠溶液，研磨处理2h，接着加入乙酸酐并转入行星研磨机中继续研磨50min，过滤，并向滤液中加水调整浆液ph值为8.0，得到酯化纤维素浆液；所述麦麸和乙酸酐的质量比为1：0.1；(2)向步骤(1)中的酯化纤维素浆液中滴加质量分数为20％的氨基磺酸溶液，滴加的过程中不断搅拌酯化纤维素浆液并保持反应温度为85℃，滴加完成后继续搅拌反应50min后停止反应并自然冷却到室温，即得所述的润麦复合液；所述酯化纤维素浆液与氨基磺酸溶液的质量比为1：0.2；一种小麦制备方法，包括采用上述润麦复合液进行润麦作业；所述的润麦作业具体包括：将润麦复合液与水按质量比1：15进行混合得到混合液，将混合液加热至70℃，然后趁热喷洒到麦粒上，每100kg麦粒喷洒10kg润麦复合液与水的混合液；喷洒完成后将麦粒摊放在55℃的室内环境中，麦粒的堆积厚度不超过3cm，摊放3h；然后对麦粒进行离心甩干，回收混合液，接着再向甩干后的麦粒中喷洒盐水(质量分数1.5％)，接着继续摊放3h，完成润麦作业；实施例4如实施例1提供的润麦复合液及其制备方法，不同的是，所述酯化纤维素浆液与氨基磺酸溶液的质量比为1：0.1；其余不变，制备得到润麦复合液；并以该润麦复合液按实施例1的方法进行小麦制粉。实施例5如实施例1提供的润麦复合液及其制备方法，不同的是，所述酯化纤维素浆液与氨基磺酸溶液的质量比为1：0.35；其余不变，制备得到润麦复合液；并以该润麦复合液按实施例1的方法进行小麦制粉。实施例6如实施例1提供的润麦复合液及其制备方法，以及使用该润麦复合液进行小麦制粉，不同的是，所述润麦复合液与水的重量比为1：10，其余不变。实施例7如实施例1提供的润麦复合液及其制备方法，以及使用该润麦复合液进行小麦制粉，不同的是，所述润麦复合液与水的重量比为1：20，其余不变。对比例1如实施例1提供的润麦复合液及其制备方法，不同的是，所述酯化纤维素浆液与氨基磺酸溶液的质量比为1：0.05；其余不变，制备得到润麦复合液；并以该润麦复合液按实施例1的方法进行小麦制粉。对比例2如实施例1提供的润麦复合液及其制备方法，不同的是，所述麦麸和乙酸酐的质量比为1：0.01；其余不变，制备得到润麦复合液；并以该润麦复合液按实施例1的方法进行小麦制粉。分别采用上述实施例1-7、对比例1-2的方法进行小麦制粉，所用到的小麦粉为新小麦、硬质小麦、陈小麦按重量比2:1:0.5的比例混合而成。在本发明提供的小麦制粉工艺中，以水进行润麦，润麦时间控制为48h，其余制粉工艺相同，作为空白组，以该空白组的出粉量作为100％。表1，不同润麦复合液对应制粉效果润麦时间h出粉率实施例16104.26％实施例26103.74％实施例36103.63％实施例46103.48％实施例56103.55％实施例66103.29％实施例76104.15％对比例16101.25％对比例26100.18％空白组48100％结合上述对比数据可以看出，本发明提供的润麦复合液可以显著的缩短润麦时间，提高出粉率。以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的特点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求保护的范围由所附的权利要求书及其等效物界定。当前第1页12