综合利用甘薯多级联产淀粉和浓缩清汁的工艺的制作方法

本发明属于食品加工
技术领域：
，具体涉及一种综合利用甘薯多级联产淀粉和浓缩清汁的工艺。
背景技术：
：由于甘薯类淀粉的商品附加值高，关于食品领域甘薯淀粉的生产，目前大多采用的工艺是将甘薯破碎后反复洗脱，收集淀粉。这种传统的加工方式会产生大量的工业废水难以处理，处理这些废水不仅需要较大的污水处理投资，还需要较多的时间和复杂的处理工艺。目前，针对这种产业难题，国内已有不少学者进行研究，相关报道主要有利用废水提取蛋白质，生产微生物油脂、多糖或乳酸。这些加工方式不仅工艺复杂，投入较大，且仍有部分副产物无法利用，仍然没有从根本上解决其废水处理难的问题。cn106551309a公开了一种甘薯加工利用方法，其特征在于，包括以下步骤：1)甘薯浆制备：将甘薯洗净，粉碎过80目筛，得甘薯浆；2)甘薯浆洗涤：a、将步骤1)制得的甘薯浆转入滤孔直径为100～120μm的喷淋洗涤装置，用母液i或母液ii喷淋洗涤0.1～20分钟，分离得到甘薯渣i与甘薯淀粉溶液i；b、将甘薯淀粉溶液i离心分离得到甘薯淀粉i与母液i，母液i返回步骤a用于喷淋洗涤甘薯浆；c、重复步骤a和b，直至母液i中固型物浓度达到4～15w/v％，将该母液i作为甘薯保健功效成分提取液；3)甘薯渣洗涤：a、将甘薯渣i转入滤孔直径为100～120μm的喷淋洗涤装置，用母液ii或淀粉洗涤水喷淋洗涤0.1～20分钟，分离得到甘薯渣ii与甘薯淀粉溶液ii；b、将甘薯淀粉溶液ii离心分离得到甘薯淀粉ii与母液ii，母液ii返回步骤a用于喷淋洗涤甘薯渣i；c、重复步骤a和b，直至母液ii中固型物浓度达到0.5～4w/v％，将该母液ii返回甘薯浆洗涤的步骤a用于喷淋洗涤甘薯浆；4)淀粉洗涤：将甘薯淀粉i和甘薯淀粉ii合并，加入1～5倍重量的水搅拌洗涤，离心分离得到甘薯淀粉与淀粉洗涤水，淀粉洗涤水返回甘薯渣洗涤的步骤a用于喷淋洗涤甘薯渣i。cn105054079a披露了一种甘薯加工利用方法，其特征在于：包括如下步骤：1)、原料加工：甘薯洗净，粉碎过20～80目筛，得甘薯浆，分离淀粉；所述分离淀粉的操作如下：a、甘薯浆转入滤孔为400～150目的喷淋洗涤离心机或者挤压脱水机或者筛分脱水机，离心或者挤压或者筛分的同时喷淋甘薯质量0.2-5倍量的水，分离得到甘薯渣和淀粉溶液，操作完毕，得到一次淀粉溶液与一次淋洗甘薯渣；一次淀粉溶液分离，得到淀粉粗品1和一次淀粉母液；b、一次淋洗甘薯渣转入滤孔为200～100目的喷淋洗涤离心机或者挤压脱水机或者筛分脱水机，离心或者挤压或者筛分的同时喷淋甘薯质量0.2-5倍量的水，得到甘薯渣和淀粉溶液，操作完毕，得到二次淀粉溶液与二次淋洗甘薯渣；二次淀粉溶液分离，得到淀粉粗品2和二次淀粉母液；二次淀粉母液用于步骤1)a中代替水进行喷淋；2)、淀粉精制：将步骤1)得到的淀粉粗品1和淀粉出品2合并，用淀粉量0.2-5倍量的水清洗淀粉，分离，得到淀粉成品和淀粉清洗水；淀粉清洗水用于步骤1)b中代替水进行喷淋；3)、分离膳食纤维：将步骤1)中的二次淋洗甘薯渣，烘干，粉碎，过100目筛，100目以下的即为甘薯膳食纤维；或者，将步骤1)中的二次淋洗甘薯渣，均质，过400目筛，过滤或离心，沉淀烘干，400目以下的即为超微甘薯膳食纤维；4)、分离功能提取物：一次淀粉母液减压浓缩至固型物含量10-80％，喷雾干燥或者80℃以下烘干，即得甘薯功能提取物。其中，步骤1)a中滤孔为200～180目。其中，步骤1)a中喷淋甘薯质量0.5～1倍量的水。其中，步骤1)b中滤孔为120～100目其中，步骤1)b中喷淋甘薯质量0.5～1倍量的水。其中，步骤2)中用淀粉量0.5～1倍量的水清洗淀粉。其中，步骤1)中一次淀粉溶液分离和二次淀粉溶液分离，以及步骤2)中所述分离，具体为离心、过滤或自然沉降。cn106551309a和cn105054079a的方法重点均在于进行甘薯淀粉提取，多次反复洗涤，虽淀粉提取得率较高，但最终产生的废水较多；这些废水中含有较多的糖和蛋白，处理难度大，处理费用约为7-10元/m3，污水处理成本较高，最终影响企业的生产成本。本方法采用一次淀粉洗脱提取，虽甘薯淀粉得率稍低，但剩余的淀粉、糖、蛋白等物质在复合酶解后，均转化至甘薯浓缩清汁的可溶性固形物中，废弃物少，甘薯浓缩清汁产品广受美国等国外市场欢迎，具有更好的产品附加值和市场前景。技术实现要素：为了解决上述的技术问题，本发明提供了一种综合加工利用甘薯多级联产产品的工艺。该工艺是通过将甘薯进行破碎后，先水提淀粉，获得淀粉产品；再将甘薯渣加水进行高温淀粉酶液化，取汁调酸酶解后，超滤获得甘薯清汁，浓缩杀菌后制得甘薯浓缩清汁产品。本发明所提供的综合加工利用甘薯多级联产产品的工艺，包括下述的步骤：综合利用甘薯多级联产淀粉和浓缩清汁的工艺，包括下述的步骤：(1)将甘薯原料进行两级清洗并沥水，破碎，获得破碎后的甘薯原料；(2)在步骤(1)中破碎后的甘薯原料中加入水，搅拌，过滤，分别得到粗滤液和甘薯渣；(3)将粗滤液离心分离，获得上清液和甘薯湿淀粉，将甘薯湿淀粉烘干，获得甘薯干淀粉；离心后获得的上清液回加入步骤(2)中与破碎的甘薯原料混合，混合搅拌后继续过筛制得粗滤液和甘薯渣；(4)步骤(2)中获得的甘薯渣加入纯水混合得到混合料液，并加入α-高温淀粉酶，加热，高温液化酶解，酶解完成后降温，榨汁，得到甘薯浊汁ⅰ；(5)在步骤(4)液化后的甘薯浊汁ⅰ中加入酸，搅拌均匀，向其中先加入果胶裂解酶和葡萄糖淀粉酶酶解，再分别加入木瓜蛋白酶和菠萝蛋白酶，二次酶解，获得甘薯浊汁ⅱ；(6)将步骤(5)中二次酶解后的甘薯浊汁ⅱ超滤，获得甘薯清汁；(7)将步骤(6)中的甘薯清汁在真空下浓缩，获得甘薯浓缩清汁，杀菌，获得甘薯浓缩清汁产品。具体的各步骤如下：(1)将甘薯原料进行两级清洗并沥水，锤式破碎至20～40目，获得破碎后的甘薯原料；(2)在步骤(1)中破碎后的甘薯原料中加入水，破碎后的甘薯原料与水质量比为1:2，搅拌5～10min后，通过60目震动筛网进行过滤，分别得到粗滤液和甘薯渣；(3)将粗滤液采用碟片离心机进行分离，离心机碟片转速为5000～7500r/min，经离心分离后获得上清液和甘薯湿淀粉，烘干甘薯湿淀粉，烘干温度为110～130℃，烘干时间为4～6h，获得甘薯干淀粉，甘薯干淀粉水份含量为8-15％；离心后获得的上清液回到步骤(2)中与破碎的甘薯原料混合，按照破碎后甘薯原料：上清液＝1:1.5～3的质量比混合，混合搅拌后继续过筛制得粗滤液和甘薯渣；(4)步骤(2)中获得的甘薯渣加入等质量的纯水混合得到混合料液，并加入α-高温淀粉酶，α-高温淀粉酶的加入量占混合料液质量的1～3‰；采用管式加热器加热至90～97℃，高温液化酶解0.8～1.2h，酶解完成后降温至45～55℃，采用带式榨汁机进行压榨取汁后，得到液化后的甘薯浊汁ⅰ，甘薯浊汁ⅰ的出汁率约为55-60％，可溶性固形物约为13-14°brix；(5)在步骤(4)的甘薯浊汁ⅰ中加入柠檬酸，搅拌均匀，然后在甘薯浊汁ⅰ中加入果胶裂解酶和葡萄糖淀粉酶，酶解25～35min；再分别加入木瓜蛋白酶和菠萝蛋白酶二次酶解8～15min，获得二次酶解后的甘薯浊汁ⅱ；其中：柠檬酸占甘薯浊汁总重量的0.5～0.6‰；果胶裂解酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.2～0.3‰；葡萄糖淀粉酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.2～0.3‰；木瓜蛋白酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.2～0.3‰；菠萝蛋白酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.2～0.3‰；(6)将步骤(5)中二次酶解后的甘薯浊汁ⅱ进行陶瓷膜超滤，陶瓷膜孔径为100nm，获得甘薯清汁，甘薯清汁中其可溶性固形物约为14-15°brix；(7)将步骤(6)中的甘薯清汁泵入单效蒸发器中进行浓缩，浓缩温度为65～75℃，真空度为-0.1mpa，浓缩获得60～65°brix的甘薯浓缩清汁，经92～95℃杀菌，获得甘薯浓缩清汁产品。优选的，上述的综合利用甘薯多级联产淀粉和浓缩清汁的工艺，包括以下的步骤：(1)将甘薯原料进行两级清洗并沥水，锤式破碎至20～40目，获得破碎后的甘薯原料；(2)在步骤(1)中破碎后的甘薯原料中加入水，破碎后的甘薯原料与水质量比为1:2，搅拌5～10min后，通过60目震动筛网进行过滤，分别得到粗滤液和甘薯渣；(3)将粗滤液采用碟片离心机进行分离，离心机碟片转速为5000～7500r/min，经离心分离后获得上清液和甘薯湿淀粉，烘干甘薯湿淀粉，烘干温度为120℃，烘干时间为5h，获得甘薯干淀粉，甘薯干淀粉水份含量为10％；离心后获得的上清液回到步骤(2)中与破碎的甘薯原料混合，按照破碎后甘薯原料：上清液＝1:2的质量比混合，混合搅拌后继续过筛制得粗滤液和甘薯渣；(4)步骤(2)中获得的甘薯渣加入等质量的纯水混合得到混合料液，并加入α-高温淀粉酶，α-高温淀粉酶的加入量占混合料液质量的1～3‰；采用管式加热器加热至95℃，高温液化酶解1h，酶解完成后降温至50℃，采用带式榨汁机进行压榨取汁后，得到液化后的甘薯浊汁ⅰ；(5)在步骤(4)的甘薯浊汁ⅰ中加入柠檬酸，搅拌均匀，然后在甘薯浊汁ⅰ中加入果胶裂解酶和葡萄糖淀粉酶，酶解30min；再分别加入木瓜蛋白酶和菠萝蛋白酶二次酶解10min，获得二次酶解后的甘薯浊汁ⅱ；其中：柠檬酸占甘薯浊汁总重量的0.5～0.6‰；果胶裂解酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.2～0.3‰；葡萄糖淀粉酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.2～0.3‰；木瓜蛋白酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.2～0.3‰；菠萝蛋白酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.2～0.3‰；(6)将步骤(5)中二次酶解后的甘薯浊汁ⅱ进行陶瓷膜超滤，陶瓷膜孔径为100nm，获得甘薯清汁；(7)将步骤(6)中的甘薯清汁泵入单效蒸发器中进行浓缩，浓缩温度为65～75℃，真空度为-0.1mpa，浓缩获得甘薯浓缩清汁，该甘薯浓缩清汁为65～70°brix，经92～95℃杀菌，获得甘薯浓缩清汁产品。本发明的有益效果在于：(1)采用本发明的甘薯综合加工利用工艺，可获得多级联产的两种产品，甘薯淀粉和甘薯浓缩清汁；(2)大幅减少了废水排放，只有少量甘薯渣废弃，甘薯渣中残糖量底；同时也极大的减少企业废弃物处理成本；采用碟片离心分离，提高了生产效率，实现了连续生产；在传统的甘薯淀粉生产过程中，一味的追求高淀粉得率，反复洗脱和沉降，产生较多的废水，污水处理压力过大；同时沉降时间较长，生产连续性差；本发明通过改进甘薯综合加工利用工艺，在甘薯加工过程中，不必对淀粉进行反复洗脱；在对粗滤液进行处理时，采用碟片离心方式，不需要长时间的淀粉沉降，提高了生产效率，保证了生产连续性；并且离心分离后得到的上清液可与破碎后的甘薯原料进行回兑利用，蒸发浓缩回收的冷凝水可直接与甘薯渣进行混合利用，两步节水回用措施大幅减少了废水产生。(3)提高了原料的转化率：本发明通过薯渣生产甘薯浓缩清汁工艺部分，对于薯渣中残留的淀粉和糖类物质，进行再利用，通过二次酶解，将甘薯浊汁中残留的果胶，淀粉，蛋白完全转化为可溶性固形物，经超滤、浓缩和杀菌后，得到甘薯浓缩清汁产品，实现多级联产，只有少量的残糖量低的甘薯渣排放，大幅减排。此外，本发明的工艺简单，可操作性强，产品市场接受度高，避免了部分研究的副产品工艺复杂，产品市场接受度不高的缺点。附图说明图1为本发明实施例1的生产工艺路线图；图2为本发明的产品甘薯淀粉的成品图；图3为真空浓缩后的甘薯浓缩清汁的照片；图4为甘薯原料采用本发明工艺生产的甘薯浓缩清汁的成品图；图5为不同工艺处理的甘薯浓缩清汁放置30天后稀释至12°brix的对比图。具体实施方式下面结合具体实施例对本发明作更进一步的说明，以便本领域的技术人员更了解本发明，但并不因此限制本发明。实施例1综合利用甘薯多级联产淀粉和浓缩清汁的工艺，包括以下的步骤：(1)将甘薯原料进行两级清洗并沥水，锤式破碎至40目，获得破碎后的甘薯原料；(2)在步骤(1)中破碎后的甘薯原料中加入水，破碎后的甘薯原料与水质量比为1:2，搅拌约10min后，通过60目震动筛网进行过滤，分别得到粗滤液和甘薯渣；(3)将粗滤液采用碟片离心机进行分离，离心机碟片转速为7500r/min，经离心分离后获得上清液和甘薯湿淀粉，烘干甘薯湿淀粉，烘干温度为120℃，烘干时间为5h，获得甘薯干淀粉，甘薯干淀粉水份含量为10％；离心后获得的上清液回加入步骤(2)中与破碎的甘薯原料混合，按照破碎后甘薯原料：上清液＝1:2的质量比混合，混合搅拌后继续过筛制得粗滤液和甘薯渣；(4)步骤(2)中获得的甘薯渣加入等质量的纯水混合得到混合料液，并加入α-高温淀粉酶，α-高温淀粉酶的加入量占混合料液质量的2‰左右；采用管式加热器加热至95℃左右，高温液化酶解1h左右，酶解完成后降温至50℃，采用带式榨汁机进行压榨取汁后，得到液化后的甘薯浊汁ⅰ；(5)在步骤(4)的甘薯浊汁ⅰ中加入柠檬酸，搅拌均匀，然后在甘薯浊汁ⅰ中加入果胶裂解酶和葡萄糖淀粉酶，酶解约30min；再分别加入木瓜蛋白酶和菠萝蛋白酶二次酶解约10min，获得二次酶解后的甘薯浊汁ⅱ；其中：柠檬酸占甘薯浊汁总重量的0.5‰左右；果胶裂解酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.2‰左右；葡萄糖淀粉酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.2‰左右；木瓜蛋白酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.2‰左右；菠萝蛋白酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.2‰左右；(6)将步骤(5)中二次酶解后的甘薯浊汁ⅱ进行陶瓷膜超滤，陶瓷膜孔径为100nm，获得甘薯清汁；(7)将步骤(6)中的甘薯清汁泵入单效蒸发器中进行浓缩，浓缩温度为70℃，真空度为-0.1mpa，浓缩获得甘薯浓缩清汁，该甘薯浓缩清汁为65°brix，经92℃杀菌，获得甘薯浓缩清汁产品。实施例1中的工艺路线图如附图1所示。实施例2综合利用甘薯多级联产淀粉和浓缩清汁的工艺，包括以下的步骤：(1)将甘薯原料进行两级清洗并沥水，锤式破碎至40目，获得破碎后的甘薯原料；(2)在步骤(1)中破碎后的甘薯原料中加入水，破碎后的甘薯原料与水质量比为1:2，搅拌约10min后，通过60目震动筛网进行过滤，分别得到粗滤液和甘薯渣；(3)将粗滤液采用碟片离心机进行分离，离心机碟片转速为6000r/min，经离心分离后获得上清液和甘薯湿淀粉，烘干甘薯湿淀粉，烘干温度为120℃，烘干时间为5h，获得甘薯干淀粉，甘薯干淀粉水份含量为10％；离心后获得的上清液回加入步骤(2)中与破碎的甘薯原料混合，按照破碎后甘薯原料：上清液＝1:2的质量比混合，混合搅拌后继续过筛制得粗滤液和甘薯渣；(4)步骤(2)中获得的甘薯渣加入等质量的纯水混合得到混合料液，并加入α-高温淀粉酶，α-高温淀粉酶的加入量占混合料液质量的1‰左右；采用管式加热器加热至90℃左右，高温液化酶解1.2h，酶解完成后降温至55℃左右，采用带式榨汁机进行压榨取汁后，得到液化后的甘薯浊汁ⅰ；(5)在步骤(4)的甘薯浊汁ⅰ中加入柠檬酸，搅拌均匀，然后在甘薯浊汁ⅰ中加入果胶裂解酶和葡萄糖淀粉酶，酶解30min左右；再分别加入木瓜蛋白酶和菠萝蛋白酶二次酶解10min左右，获得二次酶解后的甘薯浊汁ⅱ；其中：柠檬酸占甘薯浊汁总重量的0.6‰左右；果胶裂解酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.2‰左右；葡萄糖淀粉酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.3‰左右；木瓜蛋白酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.2‰左右；菠萝蛋白酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.3‰左右；(6)将步骤(5)中二次酶解后的甘薯浊汁ⅱ进行陶瓷膜超滤，陶瓷膜孔径为100nm，获得甘薯清汁；(7)将步骤(6)中的甘薯清汁泵入单效蒸发器中进行浓缩，浓缩温度为70℃左右，真空度为-0.1mpa，浓缩获得甘薯浓缩清汁，该甘薯浓缩清汁约为66°brix，经95℃杀菌，获得甘薯浓缩清汁产品。实施例3综合利用甘薯多级联产淀粉和浓缩清汁的工艺，包括以下的步骤：(1)将甘薯原料进行两级清洗并沥水，锤式破碎至40目，获得破碎后的甘薯原料；(2)在步骤(1)中破碎后的甘薯原料中加入水，破碎后的甘薯原料与水质量比为1:2，搅拌约10min后，通过60目震动筛网进行过滤，分别得到粗滤液和甘薯渣；(3)将粗滤液采用碟片离心机进行分离，离心机碟片转速为5500r/min左右，经离心分离后获得上清液和甘薯湿淀粉，烘干甘薯湿淀粉，烘干温度为120℃，烘干时间为5h，获得甘薯干淀粉，甘薯干淀粉水份含量为10％左右；离心后获得的上清液回加入步骤(2)中与破碎的甘薯原料混合，按照破碎后甘薯原料：上清液＝1:2的质量比混合，混合搅拌后继续过筛制得粗滤液和甘薯渣；(4)步骤(2)中获得的甘薯渣加入等质量的纯水混合得到混合料液，并加入α-高温淀粉酶，α-高温淀粉酶的加入量占混合料液质量的3‰左右；采用管式加热器加热至95℃左右，高温液化酶解1h，酶解完成后降温至50℃左右，采用带式榨汁机进行压榨取汁后，得到液化后的甘薯浊汁ⅰ；(5)在步骤(4)的甘薯浊汁ⅰ中加入柠檬酸，搅拌均匀，然后在甘薯浊汁ⅰ中加入果胶裂解酶和葡萄糖淀粉酶，酶解30min左右；再分别加入木瓜蛋白酶和菠萝蛋白酶二次酶解10min左右，获得二次酶解后的甘薯浊汁ⅱ；其中：柠檬酸占甘薯浊汁总重量的0.55‰左右；果胶裂解酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.25‰左右；葡萄糖淀粉酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.25‰左右；木瓜蛋白酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.25‰左右；菠萝蛋白酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.25‰左右；(6)将步骤(5)中二次酶解后的甘薯浊汁ⅱ进行陶瓷膜超滤，陶瓷膜孔径为100nm，获得甘薯清汁；(7)将步骤(6)中的甘薯清汁泵入单效蒸发器中进行浓缩，浓缩温度为70℃，真空度为-0.1mpa，浓缩获得甘薯浓缩清汁，该甘薯浓缩清汁为66.5°brix，经92℃杀菌，获得甘薯浓缩清汁产品。实施例4对实施例1～3中的获得的产品进行了检测，具体如下：本实验原料采用山东泗水产地白甘薯进行实验，其淀粉含量为25.1％，通过实施例1～3的工艺生产所获得的产品，甘薯原料淀粉的出粉率为18.4％，工艺平均淀粉出粉率为15.3％平均淀粉白度84.59；淀粉含量的测定：酸水解滴定法淀粉用酸水解转化成葡萄糖后,测定其葡萄糖含量.根据葡萄糖的量换算成淀粉含量，取酒精抽提后的残渣0.5g放入三角瓶中,加入2％hcl25ml,盖上,在沸水浴锅中沸腾3.5h,用5mol/lnaoh中和,再依照测定还原糖的方法加入清洁剂,过滤,稀释至250ml.吸取5ml测定还原糖含量。原料淀粉出粉率测定：挑选薯块色泽和硬度正常的甘薯,洗净,晾干,称重,即样品总鲜重(m总)。切成块状,充分匀浆,用纱布过滤到容器中,洗涤2次,合并滤液,沉淀10h,沉淀后去除上清液,得到粗淀粉,将粗淀粉在80℃下烘干24h,称重得粗淀粉干重(m粗淀粉)。x出粉率/％＝(m粗淀粉/m总)×100工艺淀粉出粉率测定：挑选薯块色泽和硬度正常的甘薯,洗净,晾干,称重,即样品总鲜重(m总)。采用实施例描述工艺,得到粗淀粉，称重得粗淀粉干重(m工艺粗淀粉)。x工艺出粉率/％＝(m工艺粗淀粉/m总)×100淀粉白度：白度测定仪测定；表1实施例1-3中的淀粉产品指标表淀粉出粉率白度工艺淀粉出粉率常规工艺18.4％80.618.3％实施例118.5％84.8415.0％实施例218.6％84.3215.8％实施例318.1％84.6115.1％表2甘薯浓缩清汁生产过程中多糖含量测定结果从以上表格中的数据可以看出，通过本发明的方法对甘薯综合加工利用多级联产，所获得的甘薯浓缩清汁，其中的多糖含量较高，是甘薯原料中多糖含量的4倍左右，这是因为本发明的工艺中采用了二步酶解的工艺，加入的淀粉酶使淀粉水解成麦芽糖和葡萄糖，随着淀粉逐渐减少，多糖含量逐渐增加，浓缩清汁多糖含量最高，相比较在浊汁加工成清汁的过程中仍有较多的多糖损失，主要原因为超滤截留了大分子多聚糖和糊精。此工艺无需对充分提取原料中的淀粉，主要由于后续的酶解过程可将残留的淀粉转化成了葡萄糖、麦芽糖和其它多糖，从而有利于提高甘薯浓缩清汁的可溶性固形物和营养价值。本发明中除进行淀粉酶解外，还加入了果胶裂解酶、木瓜蛋白酶和菠萝蛋白酶，用于水解清汁中的部分水溶性果胶、蛋白等物质，从而解决了甘薯浓缩清汁货架期出现的后浑浊问题。对比例1(5)在步骤(4)的甘薯浊汁ⅰ中加入加入果胶裂解酶和葡萄糖淀粉酶，酶解30min左右；再分别加入木瓜蛋白酶二次酶解10min左右，获得二次酶解后的甘薯浊汁ⅱ；其中：果胶裂解酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.2‰左右；葡萄糖淀粉酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.3‰左右；木瓜蛋白酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.4‰左右。菠萝蛋白酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.4‰左右。其余步骤同实施例1。对比例2(5)在步骤(4)的甘薯浊汁ⅰ中加入柠檬酸，搅拌均匀，然后在甘薯浊汁ⅰ中加入果胶裂解酶和葡萄糖淀粉酶，酶解30min左右；再分别加入菠萝蛋白酶二次酶解10min左右，获得二次酶解后的甘薯浊汁ⅱ；其中：柠檬酸占甘薯浊汁总重量的0.6‰左右；果胶裂解酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.1‰左右；葡萄糖淀粉酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.1‰左右；木瓜蛋白酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.4‰左右。菠萝蛋白酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.4‰左右。其余步骤同实施例1。对比例3(5)在步骤(4)的甘薯浊汁ⅰ中加入柠檬酸，搅拌均匀，然后在甘薯浊汁ⅰ中加入果胶裂解酶和葡萄糖淀粉酶，酶解30min左右；再分别加入木瓜蛋白酶二次酶解10min左右，获得二次酶解后的甘薯浊汁ⅱ；其中：柠檬酸占甘薯浊汁总重量的0.6‰左右；果胶裂解酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.4‰左右；葡萄糖淀粉酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.4‰；木瓜蛋白酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.2‰左右；其余步骤同实施例1。对比例4(5)在步骤(4)的甘薯浊汁ⅰ中加入柠檬酸，搅拌均匀，然后在甘薯浊汁ⅰ中加入果胶裂解酶和葡萄糖淀粉酶，酶解30min；再分别加入菠萝蛋白酶二次酶解10min，获得二次酶解后的甘薯浊汁ⅱ；其中：柠檬酸占甘薯浊汁总重量的0.5‰；果胶裂解酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.4‰左右；葡萄糖淀粉酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.4‰；菠萝蛋白酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.2‰。其余步骤同实施例1。对比例5(5)在步骤(4)的甘薯浊汁ⅰ中加入柠檬酸，搅拌均匀，然后在甘薯浊汁ⅰ中加入果胶裂解酶，酶解30min左右；再分别加入菠萝蛋白酶二次酶解10min左右，获得二次酶解后的甘薯浊汁ⅱ；其中：柠檬酸占甘薯浊汁总重量的0.6‰左右；果胶裂解酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.4‰左右；木瓜蛋白酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.2‰左右；菠萝蛋白酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.4‰左右。其余步骤同实施例1。对比例6(5)在步骤(4)的甘薯浊汁ⅰ中加入柠檬酸，搅拌均匀，然后在甘薯浊汁ⅰ中加入葡萄糖淀粉酶，酶解30min左右；再分别加入菠萝蛋白酶二次酶解10min左右，获得二次酶解后的甘薯浊汁ⅱ；其中：柠檬酸占甘薯浊汁总重量的0.6‰左右；葡萄糖淀粉酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.3‰左右；木瓜蛋白酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.2‰左右；菠萝蛋白酶占甘薯浊汁ⅰ总重量的0.4‰左右。其余步骤同实施例1。表4实施例1及各对比例中甘薯清汁的多糖含量及浊度对比表对比表中各指标均为甘薯浓缩清汁产品放置30天后，加水稀释至12°brix后的对比结果，空白样品由未经过任何酶解处理后的浓缩清汁样品稀释。透光率测定：分光光度计在650nm下的t值；浊度测定：浊度计测定。表3实施例1与对比例1-6中产品透光率等指标对比从以上的对比可以看出，空白组不经任何酶酶解，取汁超滤浓缩杀菌后获得的甘薯浓缩清汁；将各实施例和对比例比较，空白组通光率最低，浊度最高，伴随有大量浑浊出现，说明酶解工艺不仅有利于提高甘薯汁的可溶性固形物和多糖含量，还有利于产品的稳定性；对比例1中，没有添加柠檬酸，虽经过酶解，但甘薯汁的浊度和透光率均有下降，说明适度调酸有利于酶解效果，且甘薯汁为偏中性果蔬汁，适度的ph还有利于微生物的控制，方便保存；对比例2中果胶酶和葡萄糖淀粉酶添加用量降低，浊度和透光也均有下降；对比例3～6分别减少了菠萝蛋白酶、木瓜蛋白酶、葡萄糖淀粉酶及果胶裂解酶，甘薯汁的浊度和透光也均有不同程度的下降。这说明，对于酶解中酶的种类、用量以及酶解的条件，若是作调整或删减，会影响到后期所获得的产品的品质。关于同种性质的酶作替换，本发明人也做过如下的实验：对比例7将木瓜蛋白酶替换为同质量的酸性蛋白酶，其余与实施例1相同；对比例8将菠萝蛋白酶替换为同质量的酸性蛋白酶，其余与实施例1相同；对比例9将木瓜蛋白酶替换为同质量的中性蛋白酶，其余与实施例1相同；表4实施例1与对比例7-9中产品透光率等指标对比透光率％浊度(ntu)澄清程度多糖含量(mg/100g)实施例195.63.4无浑浊现象15.3对比例783.246.9有胶状浑浊产生13.8对比例883.552.6有胶状浑浊产生14.2对比例982.139.8有粉粒状浑浊产生14.8从以上表格中的数据可以看出，将本发明中的其中一种酶替换为其它同等重量的酶，澄清程度也会发生变化。这说明，本发明中的酶的选择并不是任意添加的，而是本发明人付出了创造性劳动所获得的。实施例5从废水处理的成本分析，本发明中工艺中无废水排放，仅有少量原料清洗水和设备冲洗水需处理，大大降低了生产的污水处理成本；而传统工艺中，每处理一吨废水其成本是7-10元；表5本发明与传统工艺废水处理成本比较废水处理成本(元)本发明0传统工艺7～10从减排方面，本发明的工艺要远远优于传统工艺。因此，无论是从产品的品质比较方面，还是从减排和节约成本方面，本发明的工艺均远远优于传统生产工艺。当前第1页12