一种豆渣黄豆复合酿造酱及其加工方法与流程

本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种豆渣黄豆复合酿造酱及其加工方法。

背景技术：

豆渣是豆腐、豆浆、豆干等豆制品加工过程中产生的副产物。通过对豆渣的营养成分分析表明，豆渣干基中富含60％的膳食纤维、18％的蛋白质以及矿物质元素等多种营养成分，且所含热量比较低，可以作为一种良好的健康食品原料。但是，新鲜豆渣口感粗糙，有豆腥味，水分含量达85％左右，易腐败变质，阻碍了豆渣的开发和利用。长期以来，除少量作为饲料外，大部分豆渣被直接丢弃，不仅经济效益低、浪费资源，还对环境造成了很大污染。

近年来，关于豆渣综合利用的研究也有所报道，但真正投入生产应用的实用技术并不多见。例如，公开号为cn109170601a的专利文献公开了一种利用豆渣、酱渣制作红曲黄豆酱的方法，步骤如下：(1)原料预处理；(2)红曲粉制作：a.菌液制备；b.接种；c.发酵；d.干燥；(3)浸泡；(4)蒸煮；(5)冷却接种；(6)制曲；(7)发酵，即得红曲黄豆酱；其利用豆渣取代面粉原料干重的3～18％，用量较少，对副产物豆渣的使用消耗量低。此外，在原料预处理过程中，将豆渣原料干燥粉碎后用于加工，干燥处理过程中易造成豆渣原料营养物质的损失，而且干燥和粉碎处理过程能耗大。

因此，本领域亟需开发一种豆渣消耗量大且工艺易于实现，实用性高的豆渣处理技术。

技术实现要素：

基于现有技术中存在的上述不足，本发明提供一种豆渣黄豆复合酿造酱及其加工方法。

为了达到上述发明目的，本发明采用以下技术方案：

一种豆渣黄豆复合酿造酱的加工方法，包括以下步骤：

(1)蒸料：将新鲜豆渣进行蒸煮；

(2)离心脱水：蒸煮后的豆渣进行离心脱水，脱水后的豆渣搅拌松散，晾凉至35～40℃；

(3)接种：先将米曲霉加入面粉中混合混匀，再与脱水晾凉后的豆渣搅拌均匀，得到混合物料；

(4)豆渣制曲：将混合物料平铺于无孔竹筛中，保持物料松散，厚度3～4.5cm，入曲房内培养制曲，得到豆渣成曲；

(5)黄豆制曲：干黄豆浸泡6～12h，入蒸锅常压蒸煮45～60min，再焖1～2h，出锅冷却至37℃，得到熟黄豆；然后将米曲霉加入面粉中混合均匀，再分次与熟黄豆混合，以使面粉均匀包裹在黄豆表面，倒入曲池培养制曲，得到黄豆成曲；

(6)成曲复合发酵：将豆渣成曲与黄豆成曲按1:1比例混合入发酵缸，加入混合成曲2.8～3.5倍重量、煮沸冷却的13～16％盐水搅拌，进行发酵；

(7)翻醅：发酵前10天每天翻醅1～2次，后20天每2～3天翻醅1次，1个月后每周翻醅1次，至成熟，发酵时间4～6个月，得到豆渣黄豆复合酿造酱。

作为优选方案，所述步骤(1)中新鲜豆渣的蒸煮具体包括：

将新鲜豆渣倒入蒸煮锅内，热蒸汽常压蒸煮，待豆渣物料中心温度达95℃以上开始计时，蒸煮时间50～60min。

作为优选方案，所述步骤(2)中蒸煮后的豆渣进行离心脱水具体包括：

蒸煮后的豆渣倒入专用网袋，放入物料离心机脱水8～10min，使豆渣水分含量降至80％。

作为优选方案，所述步骤(3)中的豆渣、米曲霉、面粉的重量比为100:(0.03～0.04):30。

作为优选方案，所述步骤(4)中的培养制曲的工艺包括：

控制曲房温度在28～32℃，湿度75～85％；监测曲料中心温度，当曲料温度超过35℃，翻曲降温；培养制曲时间60～66h。

作为优选方案，所述步骤(5)中的干黄豆浸泡在室温下进行，浸泡时间：夏季6～8h，冬季10～12h。

作为优选方案，所述步骤(5)中的熟黄豆、米曲霉、面粉的重量比为100:0.02:15。

作为优选方案，所述步骤(5)中的培养制曲的工艺包括：

保持曲池温度30℃，湿度75～85％；当曲料温度超过35℃，翻曲降温；制曲时间72h。

作为优选方案，所述步骤(1)之前，需对豆渣和黄豆原料进行质量控制，豆渣原料到位后立即投入生产加工或入冷库中存放不超过3天；黄豆原料应颗粒饱满、无霉变、无虫蛀。

本发明还提供一种豆渣黄豆复合酿造酱，如上任一方案所述的加工方法加工得到，所述豆渣黄豆复合酿造酱的氨基酸态氮含量大于0.50g/100g。

本发明与现有技术相比，有益效果是：

本发明采用单一制曲、复合发酵的加工技术，提高豆渣中营养物质的利用率，实现豆渣的全利用，既有效解决废弃豆渣所造成的环境污染，又大大降低黄豆酱生产原料成本。如果豆渣和黄豆采用混合制曲，在豆渣、黄豆、面粉及曲粉混合拌料时，面粉与豆渣混合后很难均匀包裹在黄豆表面，会影响黄豆的制曲；其次，豆渣制曲时间与黄豆制曲时间不同，即曲料中米曲霉等产生蛋白酶、淀粉酶等酶的最佳时间不同，制曲时间过长易造成酶活力下降，因此将豆渣和黄豆分开制曲，可以使得两者的成曲酶活力最佳，也能节约生产成本。

本发明将新鲜豆渣采用热蒸汽蒸煮后，进行离心脱水，将豆渣水分含量控制在80％左右，再与面粉、曲种等混合接种，该处理方式可以很好的控制物料水分含量，保持曲料的松散度，有效避免制曲过程中因物料水分过多结块造成的烧曲现象；对于不同批次的加工过程物料含水量也较为统一，生产过程可控性强。而现有技术中存在所有原料混合后在蒸煮过程中面粉等原料易吸水导致含水量偏高，使得物料易结块，易产生烧曲等影响成曲品质的问题。

本发明采用单一米曲霉作为制曲曲种，制曲过程的可控性强。

本发明将新鲜豆渣直接用于加工处理，营养成分保留率高，能耗低。

本发明采用室温及光照自然发酵4-6个月，现有技术中虽然发酵时间短，但其高温发酵方式能耗高，对设备要求高，且40～45℃的高温不利于蛋白酶等酶活的表达。另外，现有技术中的发酵时间较短，影响酱体风味和滋味物质的形成；本发明通过酱体在长时间自然发酵过程中酶解、糖化、酶促褐变等系列反应生成的酯类、醇类等风味物质，使产品自身色、香、味俱佳。

本发明得到色、香、味、形及氨基酸态氮含量均符合标准的豆渣黄豆复合酿造酱。

本发明技术对设备要求简单，针对酱制品生产企业，工艺易于实现，实用性高。

附图说明

图1是本发明实施例1的豆渣黄豆复合酿造酱的加工方法的流程图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施例，下面将对照附图说明本发明的具体实施方式。

本发明的豆渣黄豆复合酿造酱的加工方法，采用单一制曲、复合发酵的方式，得到色、香、味、形及氨基酸态氮含量均符合标准的豆渣黄豆复合酿造酱。以下通过具体实施例进行详细说明：

实施例1：

如图1所示，本实施例的豆渣黄豆复合酿造酱的加工方法，按如下步骤进行：

(1)原料质量控制：豆渣原料应新鲜、无杂质、无酸败味，原料到位后立即投入生产加工，或入冷库(2～10℃)中存放不超过3天；黄豆原料应颗粒饱满、无霉变、无虫蛀。

(2)蒸料(熟化、杀菌)：将新鲜豆渣倒入蒸煮锅内，热蒸汽常压蒸煮，待豆渣物料中心温度达95℃以上开始计时，蒸煮时间50～60min，以起到熟化和杀菌作用。

(3)离心脱水：蒸煮后的豆渣趁热倒入专用网袋，放入物料离心机脱水8～10min，使豆渣水分含量降至80％左右；脱水后的豆渣搅拌松散，晾凉至35～40℃。

(4)拌料、接种：按每100kg豆渣添加30～40g曲种米曲霉、30kg面粉的比例准备原料；先将米曲霉加入面粉中混合混匀，再与脱水后的豆渣原料搅拌均匀，得到混合物料。

(5)豆渣制曲：将混合物料平铺于无孔竹筛中，保持物料松散，厚度3～4.5cm，入曲房内培养制曲。其中，控制曲房温度在28～32℃，湿度75～85％；监测曲料中心温度，当曲料温度超过35℃，翻曲降温；培养制曲时间60～66h；得到豆渣成曲。本实施例充分研究米曲霉生物特性及通过不断的试验优化得出米曲霉最佳生长温度32～35℃，最佳产酶温度不宜超过35℃，物料温度超过35℃会抑制米曲霉的生长及蛋白酶等酶的产生。

(6)黄豆制曲：干黄豆室温下浸泡6～12h(其中，夏季6～8h，冬季10～12h)，入蒸锅常压蒸制45～60min，再焖1～2h，使其全部熟透但保持颗粒完整，出锅冷却至37℃左右；按每100kg熟黄豆添加20g米曲霉、15kg面粉的比例，先将米曲霉均匀加入面粉中，再分次将面粉与熟黄豆混合，使面粉均匀包裹在黄豆表面，倒入曲池培养，保持曲池的曲室温度30℃左右，湿度75～85％，当曲料温度超过35℃，翻曲降温；制曲时间72h；得到黄豆成曲。

(7)成曲复合发酵：将豆渣成曲与黄豆成曲按1:1比例混合入发酵缸，加入成曲2.8～3.5倍重量、煮沸冷却的13～16％盐水搅拌，进行发酵。

(8)翻醅：发酵前10天每天翻醅1～2次，后20天每2～3天翻醅1次，1个月后每周翻醅1次，至成熟，发酵时间4～6个月，得到豆渣黄豆复合酿造酱。

其中，豆渣黄豆复合酿造酱氨基酸态氮含量达0.50g/100g以上，酱色红润，色香味形俱佳。

另外，豆渣制曲与黄豆制曲可以同步进行。

本实施例利用豆渣原料替代部分黄豆原料加工酿造酱，在最大程度利用豆渣原料的同时，确保产品仍含有较高的氨基酸态氮含量及良好的风味，产品氨基酸态氮含量达0.50g/100g以上，酱香味浓郁，色泽自然红润。

以上所述仅是对本发明的优选实施例及原理进行了详细说明，对本领域的普通技术人员而言，依据本发明提供的思想，在具体实施方式上会有改变之处，而这些改变也应视为本发明的保护范围。