回收β－内酰胺抗生素的方法

专利名称：回收β－内酰胺抗生素的方法
技术领域：
本发明涉及从在溶液中大量含有β－内酰胺抗生素和D－苯基甘氨酸(FG)的混合物中回收β－内酰胺抗生素的方法，在使FG保留在溶液中的浓度，将混合物的pH调节到3和8之间，回收获得固体β－内酰胺抗生素并且将残留的液体进行浓缩，在其中生成含有固体β－内酰胺抗生素和固体FG的浆液，将浆液的pH调节到β－内酰胺抗生素能够溶解的程度，FG以固体的形式被分离出来，并且至少部分利用母液中存在的β－内酰胺抗生素。
通常，在用D－苯基甘氨酸衍生物酰化β－内酰胺核从而制备β－内酰胺抗生素的过程中，β－内酰胺抗生素是难于回收的，反应混合物难于加工。加工过程中经常基本丢失了有价值的成分，特别是β－内酰胺抗生素，部分是溶解性损失，部分是由于β－内酰胺抗生素的稳定性有限而降解。
本发明提供了回收β－内酰胺抗生素的新概念，由此，在可以用于工业规模的简单方法中，大大减少了β－内酰胺抗生素的损失，同时回收了有价值的D－苯基甘氨酸。
在利用适当的酰化试剂酰化内酰胺核的反应过程中，特别是在利用例如D－苯基甘氨酸的酰胺，例如D－苯基甘氨酸酰胺(FGA)或D－苯基甘氨酸的酯，例如D－苯基甘氨酸的甲基酯(FGM)的酶酰化反应中，酰化试剂水解β－内酰胺抗生素形成D－苯基甘氨酸(FG)。
在酰化反应后获得的混合物除了含有β－内酰胺抗生素和FG之外，可能还含有例如仍未转化的β－内酰胺核和／或酰化试剂，例如FGA或FGM。已经发现可以被用于本发明方法的混合物的准确组成并不是特别关键。可以适用于本发明方法的混合物优选地是含有10－1500毫摩尔／升，特别是50－1000毫摩尔／升β－内酰胺抗生素；0－1500毫摩尔／升，特别是0－1000毫摩尔／升FG；0－1000毫摩尔／升，特别是0－200毫摩尔／升β－内酰胺核；以及0－1000，特别是0－400毫摩尔／升D－苯基甘氨酸衍生物的混合物。
如果需要，将含有β－内酰胺抗生素和FG的混合物调节到一定的浓度和pH以使所有的成分，特别是上面提到的成分，可选地，除了β－内酰胺抗生素以外，都产生溶解。为此目的，可以选择高的pH，例如在6．5和11之间，优选地在7和9．5之间，或低的，例如在0和3之间，特别是0．3和2之间。当大规模进行该方法时，优选地选择程度不同的连续的工作方法。连续溶解过程可使残留时间在相当高或低的pH下更短。如果需要，可以通过例如过滤或超滤把仍然存在的任何固体成分分离出来。
根据本发明，通过采取措施，例如加水，将可能仍然含有固体β－内酰胺抗生素的混合物的pH调节到3和8之间，优选地4至7之间，以保证反应试剂的浓度，特别是FG的浓度，达到一定水平，从而保证所有的反应试剂，除了β－内酰胺抗生素以外不管是否达到过饱和，都保留在溶液中的。优选地，选择一个浓度，使FG在溶液的pH被调节到3和8之间后在溶液中超饱和。温度不是特别关键，例如在－5到45℃之间，特别是在0至25℃之间。如果混合物中FG的浓度相当高，则把温度优选地维持在0至10℃之间。这是因为已惊人地发现FG在这些条件下可以严重地超饱和，而不产生FG沉淀。这使得能够维持相当高的浓度，以致需要的体积更小，而在溶液中保留的β－内酰胺抗生素也更少。结果是，β－内酰胺抗生素基本以固体的形式沉淀下来，从而可以对它进行回收。
但是，已经发现，在回收了固体β－内酰胺抗生素后，在母液中存在的β－内酰胺抗生素的量仍然相当高。本申请人现在已经发现了对这一液体进一步进行加工，从而使β－内酰胺抗生素的产量进一步提高的方法。根据本发明，将液体进行浓缩。为了防止β－内酰胺抗生素的降解和β－内酰胺抗生素和FG晶体的脱色，应该选择相对较低的温度，浓缩步骤应该持续相对较短的时间，而在另一方面，应该选择相对较高的温度，相对较长的渐进的浓缩过程获得不太粘稠的浆液和可以容易地进行分离的大的FG晶体。惊人地发现，可以进行一定的浓缩操作，从而使β－内酰胺抗生素的降解剧烈减少，而FG的晶体仍然相当大并且可以容易地进行分离。
进行浓缩的温度可能是在例如10至80℃之间，优选地在20和60℃之间，特别是在25和55℃之间。浓缩的持续时间在例如10分钟至24小时之间，优选地在0．5至10小时之间，特别是在1至5小时之间。选择进行浓缩的温度和浓缩的持续时间，通常，选择相对较短的持续时间和较高的温度，或者反之。
浓缩可以通过例如在减压下进行蒸发或通过微过滤来进行。蒸发可以在例如薄膜蒸发器中进行。已经发现器壁易于保持清洁，并且β－内酰胺抗生素所发生的降解很少。另外，已经发现当例如以高的流速将待蒸发的液体悬浮液通过蒸发器，逐渐进行蒸发时，可以获得更好质量的FG晶体，在这一过程中，液体的组成逐渐发生变化。浓缩的第二个可能的实施方案是蒸发器－结晶器，例如通过式蒸发器或许多串联的通过式蒸发器。
已经发现通过微过滤也可以非常好地进行浓缩。惊人地发现，即使在微过滤过程中发生了结晶，通过膜的流量仍然非常高。适用于微过滤浓缩的膜有，例如SeIRO MPT－10(Membrane Products KiryatWeizmann)，WFN0505(Stork Friesland)和Nanomax－50(Mi11ipore)。
浓缩系数，即浓缩前后的体积比例，可以在宽阔的范围内变化，优选地在1和30之间，特别是在3和20之间。浓缩系数越高，效率越高。优选地，选择适当的浓缩系数以使在该过程中产生的盐能保持溶解。本领域的技术人员可以容易地确定出在他们的具体情况中的最佳浓缩系数。
优选地首先将浓缩步骤获得的浆液分离成清澈的液体流和浓缩的浆液，或分离成清澈的液体流和固体。可以用任何分离仪器，例如离心机或过滤器进行分离。因为固体用不着以固体的形式被分离，所以优选地使用一倾析槽。可以把清澈的液体排放，这样可以防止降解产物和盐的积累。因为这一排泄流是相当小，只有小量的β－内酰胺抗生素因为溶解性损失而丢失。
在浓缩过程中，FG和β－内酰胺抗生素都以固体的形式生成。已经发现可以容易地过滤在浓缩步骤中形成的固体FG。结果是，部分由于β－内酰胺抗生素的浓度现在非常低，现在发现通过将浆液的pH调节到β－内酰胺抗生素可以溶解，而FG不能溶解的范围，例如在6．5和11之间，优选地在7和9．5之间，或在0和3之间，优选地在0．3和2之间，然后通过例如过滤或离心来回收FG固体是可能的。因为现在可以快速地分离固体，所以不管pH值高还是低，在分离过程β－内酰胺抗生素的降解相对较少。如果需要，随后可以把过滤物返回到工序中或留为他用。
例如可以通过用pH转换引导结晶的方式回收前面提到的过滤物中的β－内酰胺抗生素。另一个可能性是将过滤物返回到如含有溶解的β－内酰胺抗生素和FG的混合物中。
本发明的工序可以适用于如具有苯基甘氨酸侧链，例如头孢氨苄，氨苄青霉素，cephaclor，匹氨西林，becampicillin，酞氨西林和头孢甘氨酸的β－内酰胺抗生素的制备。
原则上可以利用任何β－内酰胺核，特别是具有通式(1)的β－内酰胺核 其中R0代表H或具有1－3个碳原子的烷氧基；Y代表CH2，O，S或硫的氧化形式，而Z则代表CH3CH3，R1，R1，of CH2其中R1代表例如H，0H，卤素，具有1－5个碳原子的烷氧基，具有1－5个碳原子的烷基基团，具有4－8个碳原子的环烷基基团，具有6－10个碳原子的芳基或杂合芳基，其中这些基团可以被或不被替换成例如具有1－8个碳原子的烷基，芳基，羧基或烷氧基基团；并且如果需要，其中的羧酸基团可以是酯基团。
可以用于本发明方法的β－内酰胺核的合适的例子有青霉素衍生物，例如6－氨基青霉烷酸(6－APA)和头孢茵酸衍生物，例如在3－位置带有或不带有取代基的7－氨基头孢菌酸，例如7－氨基头孢茵酸(7－ACA)，7－氨基去乙酸基头孢茵酸(7－ADCA)，和7－氨基－3－氯－头孢－3－em－4－羧酸(7－ACCA)。
原则上，任何适合在偶联反应中作为催化剂的酶可以被用作本发明的酶。这样的酶包括总称为青霉素酰胺酶或青霉素酰基转移酶的酶。例如在J．G．shewale等人，Process Biochemistry，1989年8月，146－154中，在J．G．shewale等人，Process BiochemistryInternational 1990年6月，97－103中叙述了这样的酶。合适的酶的例子是来源于以下的酶醋杆菌属的，特别是巴氏醋杆菌，Aeromonas，Alcaligenes，特别是，粪产碱茵，aphanocladium，芽胞杆菌属，特别是巨大芽胞杆菌，Cephalosporium，埃希氏杆茵属，特别是，大肠杆茵，黄杆菌属，Fusarium，特别是Fusarium oxysporum，和Fusarium Solani，克吕沃尔氏茵属，Mycoplana，精肮杆茵属，Proteus，特别是，Proteus rettgari，假单胞菌属，和Xanthomonas，特别是Xanthomonas citrii。
优选地使用经过固定的酶，因为这种酶可以容易地分离和再利用。例如在EP－A－222462中叙述了合适的固定技术。另一个适当的技术包括在含有凝胶化试剂，例如明胶，和含有游离氨基的多聚物，例如藻酸胺，几丁质或聚乙烯亚胺，的载体上固定青霉素G的酰基转移酶。另外，也可以使用晶态的酶(CLEC’STM)。
在可从商业途径获得的固定酶中特别合适的酶有BoeringerMannheim GmbH的大肠杆菌酶，其商品名为Enzygel；来自Recordati的青霉素G酰基转移酶；和来自Pharma Biotechnology Hannover的青霉素G酰基转移酶。
在酶的酰化反应中，酰化试剂可以例如是活化形式的D－苯基甘氨酸，优选地是其伯、仲、叔酰胺或盐，或更低级的烷基(1－4个碳)的酯，例如甲基酯。
通常进行酶酰化反应的温度低于40℃，优选地在－5和35℃之间。进行酶酰化反应的pH通常是在5．5和9．5之间，优选地在6．0和9．0之间。
当基本上达到了最大转化时，优选地把反应差不多完全终止。终止反应的适当实施方案是降低pH，优选地降到4．0和6．3之间，特别是在4．5和5．7之间。另一个适当的实施方案是在达到最大转化时降低反应混合物的温度。也可以结合以上两个实施方案。
一旦在达到最大转化时把反应终止，反应混合物通常将以悬浮液的形式存在，它含有许多固体，例如抗生素，D－苯基甘氨酸，而且可能还含有固定酶。为了使方法经济，优选地对固定酶进行回收。这可以通过在搅拌的同时把反应混合物用筛过滤来完成，选择搅拌器的旋转方向以使悬浮液在搅拌器的中心处被向上泵起。随后，可以通过本发明的方法，通过例如pH变换，使可能除了固体抗生素以外的固体成分首先溶解，由此来回收有价值的成分，例如抗生素和FG。
在本发明的构架中，可以几种方法来降低pH值，例如可以在混合物中加入酸。适当的酸例如是矿物质酸，特别是硫酸，盐酸或硝酸。优选地，使用盐酸。通过例如在混合物中加入碱可以提高pH。适当的碱是例如无机碱，特别是氢氧化铵，氢氧化钾和氢氧化钠。优选地，使用氢氧化铵。
在实践中，通常在水中进行反应混合物的酶酰化反应和加工。如果需要，反应混合物也可以含有优选地小于30％体积的有机溶剂或多种有机溶剂的混合物。适用的有机溶剂的例子是具有1－7个碳原子的醇，例如单醇，特别是甲醇或乙醇；二醇，特别是聚乙二醇；或三醇，特别是甘油。
本发明的方法特别适用于对酶酰化反应后的反应混合物进行加工，在上述酰化反应中利用D－苯基甘氨酸的酰胺，例如FGA，或D－苯基甘氨酸的酯，例如FGM，酰化6－APA。
在本过程的优选的实施方案中，采取措施保证溶解于反应混合物中的6－APA的浓度保持相对较低的水平，从而比起选择溶解的6－APA的浓度尽可能高的情况可以获得更高的转化。另外，已经发现当溶解的6－APA的浓度保持低水平时反应混合物的搅拌度明显更高。
在本文中，“转化”指的是形成的氨苄青霉素和利用的6－APA的量的摩尔比例。将溶解的6－APA的浓度表示为每公斤反应混合物中所含的6－APA的摩尔数；将6－APA的总浓度，包括溶解和未溶解的，表示为每公斤的总反应混合物中所含的6－APA以及氨苄青霉素的摩尔数；反应的全部混合物除了含有溶液以外，还可含有许多固体，例如6－APA，氨苄青霉素，苯基甘氨酸和固定酶。
酰化试剂和6－APA的摩尔比例，即所加入的苯基甘氨酸衍生物的总量，除于所加入的6－APA的总量(以摩尔数表示)，优选地小于2．5．优选地摩尔比例在1．0和2．0之间，特别是在1．2和1．8之间。
优选地分批进行酶酰化反应。如果需要，也可以连续地进行反应，同时对溶解的6－APA的浓度，进行在线控制。
把反应混合物中的6－APA及氨苄青霉素(溶解和未溶解形式)的总浓度优选地选择为高于250毫摩尔／升，更优选地高于300毫摩尔／升，特别是高于350毫摩尔／升。
在这一优选的实施方案中，因为当溶解的6－APA的浓度较高时6－APA的稳定性下降，在氨苄青霉素的制备过程中溶解的6－APA的浓度优选地保持低于300毫摩尔／升，特别是低于250毫摩尔／升。当酰化试剂浓度较高时，可选地选择溶解的6－APA的浓度高于酰化试剂浓度较低时的水平。这是因为当酰化试剂浓度较高时，反应速度较快，所以6－APA仅在较短的时间内溶解成高浓度。
可以各种不同方式使溶解于反应混合物的6－APA的浓度保持在低水平。把溶解的6－APA的浓度保持在低水平的一种可能是最初只加入6－APA总量的一部分，并且在反应过程中补充平衡。其缺点是6－APA需要以固体的形式补充，这存在技术问题。所以，在分批加工过程中，优选地在反应的开始时加入6－APA的总量，在此基础上，在酶酰化反应过程中，反应混合物中6－APA的浓度将下降并且氨苄青霉素的浓度将增加。使溶解的6－APA的浓度保持低水平的适当方法有，例如将pH值保持比反应试剂达到最大溶解度时更低。溶解的使溶解的6－APA的浓度保持在低水平的特别适当的方法是，例如保证苯基甘氨酸衍生物的浓度处于低水平，例如通过在反应过程中部分地供给甘氨酸衍生物来实现。
在本文中，已经发现，如果苯基甘氨酸衍生物的浓度保持在低水平，那么只溶解少量的6－APA，这样可以通过供给苯基甘氨酸衍生物来控制溶解的6－APA浓度。
当FGA以它的盐的一种形式，优选地是FGA和矿质酸的盐，例如FGA．HCl，FGA．1／2H2SO4和FGA．HNO3，加入时可以获得特别适当的实施方案。在这一方法中，通过保持pH恒定，可以容易地保证FGA的最佳供给量。优选地使用FGA．1／2 H2SO4，因为其盐具有特别高的溶解度。
在本发明的构架中，各种成分可以以游离或盐的形式存在于反应混合物中。在所有情况中上面提到的pH值是室温下测量的pH值。
通过下面的实施例将进一步阐明本发明，但并不加以限制。
缩写
AMPI=氨苄青霉素AMPI．3H2O=三水合氨苄青霉素6－APA=6－氨基青霉烷酸FGA=D－苯基甘氨酸酰胺FG=D－苯基甘氨酸FGHM=D－p－羟苯基甘氨酸甲基酯如WO－A－97／04086中所述，AssemblaseTM是来自大肠杆菌ATCC1105的固定的大肠杆菌青霉素酰基转移酶。如AP－A－222462所述进行固定，用明胶和几丁质作为凝胶试剂，用戊二醛作为交联试剂。
通过加入到活化的球晶中的酶量来确定大肠杆茵青霉素酰化酶的最终活性，并且计算为3ASU／克干重，1ASU(阿莫西林合成单位)被定义为在1小时内能够用6－APA和FGHM生成1克阿莫西林。3H2O的酶量(反应温度20℃；6．5％6－APA及6．5％FGHM)。
把131．6克6－APA(0．600摩尔)，30．2克FGA((0．200摩尔)和400毫升水(T=10℃)装于一制备反应器(1．2升)之中。在T=10℃搅拌混合物15分钟，然后在t=0通过100毫升水(T=10℃)辅助转移到酶反应器。
在t=0打开酶反应器中的搅拌器。在所有时间保持温度10℃。在233分钟的时间内，以恒定的速度加入423．7克FGA．1／2H2SO4溶液(0．800摩尔)。用6NH2SO4滴定以使pH保持在约6．3。在t=570分钟，AMPI的量达到最大，加入6N H2SO4把pH降到5．0。此时酶反应器含有575毫摩尔AMPI15毫摩尔6－APA50毫摩尔FGA365毫摩尔FG实施例Ⅲ从酶反应器分离AMPI／FG浆液用搅拌过滤的方法通过筛底从酶反应器除去如实施例Ⅱ所述制备的AMPI／FG浆液。这是通过用定位于筛上0．5厘米的螺旋刀搅拌器来完成的。以500rpm的转速向上搅拌。利用10×250毫升的水(T=10℃)冲洗反应器。同样，通过搅拌过滤从筛底除去冲洗的水。
合并AMPI／FG浆液和所有用水从反应器中分离的物质(T=10℃)。这样获得的AMPI／FG浆液含有＞99．8％的酶反应器产生的总AMPI的量，和＞99．5％的总的产生的FG的量。
经过如此搅拌过滤之后，在酶反应器中存在了＞99．5％的AssemblaseTM。
实施例Ⅳ在薄膜蒸发器的辅助下蒸发浓缩氨苄青霉素母液来自AMPI结晶步骤的母液(量，6798克，T=5℃，pH=6．0)含有0．06％(17毫摩尔)6－APA，0．10％(45毫摩尔)FGA，0．53％(104毫摩尔)AMPI和0．96％(430毫摩尔)FG。
通过薄膜蒸发器的辅助蒸发浓缩这一母液。从一储藏容器给薄膜蒸发器进料，并把来自薄膜蒸发器的产物返回到同一储藏容器。搅拌储藏容器。
将薄膜蒸发器的壁温度调节到t=65℃，将薄膜蒸发器的压力调节到P=80毫巴。
在t=0时开始循环(储藏容器薄膜蒸发器储藏容器；流速=41．6公斤／小时)。
维持储藏容器中液体的温度T=40℃。
在t=257分钟时终止蒸发，此时已经收集了总共5655克的浓缩物。在把温度线性地从T=40℃降低到T=3℃的过程中，将薄膜蒸发器和储藏容器的内容物另外再循环2小时。然后，把浓缩物(1084克)排空。首先利用250毫升，其次利用2000毫升水(T=10℃)冲洗薄膜蒸发器和储藏容器。合并浓缩物和第一次冲洗的水。第二次冲洗的水含有可忽略量的AMPI和FG。
实施例Ⅴ将浓缩的氨苄青霉素母液返回到氨苄青霉素工序中用以再循环；FG的分离。
在玻璃过滤器(直径10厘米)上过滤合并后的浓缩物+第一次冲洗的水(实施例Ⅳ)(过滤时间10分钟)。用25毫升水(T=5℃)再次冲洗固体产物。产量210克AMPI／FG湿的块状物。排掉母液(1155克)。
利用400克水辅助，定量地将AMPI／FG湿的块状物转移到搅拌反应器中。将浆液在T=5℃搅拌1小时，随后，在T=5℃，在4分钟内加入33．0克6N HCl。在搅拌另外5分钟后，在玻璃过滤器(直径13厘米)，上过滤浆液(过滤时间5分钟)。利用120毫升水(T=5℃)冲洗FG湿的块状物，并且把其干燥。产量为36．7克FG。合并母液和冲洗的水(T=5℃)，并在2分钟后把其加入到实施例Ⅵ的酸溶液中(30分钟)。
在结晶容器中加入含有5．0克作为核的AMPI．3H2O的200毫升水(T=5℃)。通过2N NaOH溶液调节pH到7。
将实施例Ⅲ所述分离的AMPI／FG浆液定量转移到储藏容器中，搅拌的同时冷却到T=2℃。在把整个循环调节到T=2℃之后，把浆液从储藏容器填充到溶解容器。
在t=0时，利用6N HCl的辅助将溶解容器调节到pH1．1，在此基础上将pH维持在1．1(利用6N HCl辅助滴定)。然后，在1小时内把储存客器中的内容物加到溶解容器中，同时把溶解容器中的内容物加入到结晶容器中，溶解容器中的水平保持恒定。把结晶容器中的温度维持在T=5℃。利用2N NaOH溶液滴定，使这一容器中的pH保持在7．0。同时，将如实施例Ⅴ所述制备的合并后的母液和冲洗的水以恒定的速度，在t=15分钟到t=45分钟之间加入到溶解容器中。
在t=60分钟时，排空储藏容器，此时已经在溶解容器中加入了300毫升6N HCl。利用450克水(T=5℃)冲洗储藏容器，然后倒到溶解容器中。终止6N HCl的滴定。利用50克水(T=5℃)冲洗溶解容器然后倒到结晶容器中。利用6N HCl将结晶容器中的pH将到6．0。在搅拌1小时后，用玻璃过滤器过滤结晶容器中的浆液，利用2×175毫升水(T=5℃)冲洗湿的块状物，并且把其干燥。产量227克AMPI．3H2O(包括核)，即获得222克AMPI．3H2O(除去核)，即，相当于600毫摩尔6－APA的92％AMPI．3H2O。
权利要求
1．从在溶液中含有β－内酰胺抗生素和D－苯基甘氨酸(FG)的混合物回收β－内酰胺抗生素的方法，将混合物的pH调节到3和8之间，浓度使FG保留在溶液中，回收获得β－内酰胺抗生素并且将残留的液体进行浓缩，在其中生成含有固体β－内酰胺抗生素和固体FG的浆液，把浆液的pH调节到β－内酰胺抗生素能够溶解的程度，FG以固体的形式被分离，并且至少部分利用了母液中存在的β－内酰胺抗生素。
2．根据权利要求1所述的方法，其中选择混合物的浓度以便当把混合物的pH调节到3和8之间后，溶液中的FG能达到超饱和。
3．根据权利要求1或2的方法，其中至少部分回收了存在于母液中的β－内酰胺抗生素。
4．根据权利要求1－3的任何一个所述的方法，其中把母液返回并且与混合物合并。
5．根据权利要求1－4的任何一个所述的方法，其中在温度20－60℃，0．5－10小时进行浓缩。
6．根据权利要求5所述的方法，其中在温度25－55℃，1－5小时进行浓缩。
7．根据权利要求1－6的任何一个的方法，其中在薄膜蒸发器中进行浓缩。
8．根据权利要求1－7的任何一个所述的方法，其中在浓缩过程中的浓缩因子在3至20之间。
9．根据权利要求1－8的任何一个所述的方法，其中将浆液先分离成液体流以及浓缩的浆液或固体。
10．根据权利要求9所述的方法，其中在倾析器中进行分离。
11．根据权利要求1－10的任何一个所述的方法，其中基本含有β－内酰胺抗生素和FG的起初混合物来源于酶酰化反应，在该反应中利用D－苯基甘氨酸衍生物酰化相应的β－内酰胺核。
12．根据权利要求11所述的方法，其中把在酰化反应之后获得的混合物的pH值首先调节到pH6．5和11之间，或pH0和3之间。
13．根据权利要求12的方法，其中把混合物的pH下降到0．3和2之间。
14．根据权利要求1－13的任何一个所述的方法，其中混合物含有10－1500毫摩尔／升β－内酰胺抗生素，0－1500毫摩尔／升FG，0－1000D－苯基甘氨酸衍生物和0－1000毫摩尔／升β－内酰胺核。
15．根据权利要求1－14的任何一个所述的方法，其中β－内酰胺核是6－氨基青霉素烷酸(6－APA)并且β－内酰胺抗生素是氨苄青霉素。
16．根据权利要求1－14的任何一个所述的方法，其中β－内酰胺核是7－氨基去乙酸基头孢茵酸(7－ADCA)，并且β－内酰胺抗生素是头孢氨苄。
17．根据权利要求1－14的任何一个所述的方法，其中β－内酰胺核是7－氨基－3－氯－cef－3－em－4－羧酸(7－ACCA)，而β－内酰胺抗生素是头孢氯。
全文摘要
从在溶液中含有β－内酰胺抗生素和D－苯基甘氨酸(FG)的混合物回收β－内酰胺抗生素的方法,在浓缩时将混合物的pH调节到3和8之间,浓度使FG保留在溶液中,回收获得固体β－内酰胺抗生素,并且将残留的液体进行浓缩,在其中生成含有固体β－内酰胺抗生素和固体FG的浆液,将浆液的pH调节到β－内酰胺抗生素能够溶解的水平,FG以固体的形式分离,至少部分利用了母液中存在的β－内酰胺抗生素。优选地,利用来源于酶酰化反应的基本含有β－内酰胺抗生素和FG的初始混合物,在上述反应中D－苯基甘氨酸衍生物酰化对应的β－内酰胺核,特别是6－氨基青霉素烷酸,7－氨基去乙酸基头孢菌酸和7－氨基－3－氯－头孢－3－em－4－羧酸。
文档编号C12P35/04GK1279685SQ98811310
公开日2001年1月10日 申请日期1998年9月18日 优先权日1997年9月19日
发明者E·E·克斯, H·M·穆迪 申请人:Dsm有限公司