一种生鲜牛肉的超高压熟制方法
【技术领域】
[0001]本发明属于农业领域，具体涉及一种肉类的物理处理方法。
【背景技术】
[0002]热加工既是肉制品加工中重要的熟制过程，又是延长产品货架期的杀菌过程，产品可根据所需的熟制程度产生预期和特有的风味、色泽及质地，但是热加工的温度、时间和加热方式等参数会导致食品的颜色变化(色变)、香气破坏(香变)、味道改变(味变)、营养损失(养变)、质构变化(形变)等品质变化，使产品损失了大部分原有的营养与功能。目前，我国熟制肉制品主要分为低温肉制品和高温肉制品两大类，随着生活水平的提高及对健康饮食意识的增强，人们对肉制品的消费观念和习惯发生了改变，传统的食品热加工方法已经不能完全满足人们对食品高品质的要求，既美味营养又食用安全的低温肉制品将成为肉制品加工的主流。但是，低温肉制品的发展有其制约因素:1、热加工处理时间长；2、二次杀菌的高温导致产品的品质降低；3、杀菌温度低导致保质期相对较短；4、易出现质量安全问题。
[0003]超高压技术是一种食品非热加工技术，其施压过程是纯物理过程，具有瞬间压缩、作用均匀、操作安全、耗能低和时间短的特点，其最大优越性在于该技术能最大限度地保持食物营养成分、功能因子的活性和原有的色、香、味，同时又可用来改善肉品营养、感官品质及食用安全性。相对于高温处理技术来说，该技术可在常温或较低温度下以较短的时间对肉或肉制品进行处理，达到灭菌、物料改性和改变产品中某些理化反应速度的效果。目前在商业运营中，超高压技术主要应用于食品的杀菌、灭酶及物料改性方面。在超高压处理的施压过程中，传压介质受到压缩导致体积发生变化，而将机械能转换成热能，造成其温度升高，同时传压介质又将压力迅速均匀且无方向性地传给受压物料，也导致其产生类似传压介质的升温现象，这种绝热升温现象是不可避免的。本发明充分利用此种效应，通过选用一种合适的传压介质在较低温度和较短时间下，利用超高压技术的绝热升温效应对肉或肉制品进行压缩热加工，使其中心温度达到低温肉制品热加工要求。
【发明内容】
[0004]本发明针对现有技术的不足之处，提出一种生鲜牛肉的超高压熟制方法。
[0005]本发明的另一目的是提出所述熟制方法获得的产品。
[0006]实现本发明目的的技术方案为:
[0007]一种生鲜牛肉的超高压熟制方法，包括步骤:
[0008]I)剔除生鲜牛肉表面可见的脂肪和筋膜，将产品修整成块，以适合压力舱的形状并真空包装；
[0009]2)将步骤I)所得真空包装的生鲜牛肉样品置于超高压设备的产品架中，浸没于传压介质中，静置1min后，升高压力然后保持压力达10-30min的保压时间，(保压时间不包括升压和泄压时间，传压介质的温度由循环加热系统维持在设定的初始温度)，当一个超高压处理过程结束后，取出真空包装的生鲜牛肉置于冷水中降温后放入冷库保存。
[0010]其中，所述步骤I)中生鲜牛肉的厚度为2?3cm为最适。尺寸则以正好放入产品架而不超出为宜。步骤I)中将产品修整成块，以适合压力舱的形状；牛肉的加热时间与厚度相关，超高压的加热时间就是产品受压过程的时长。
[0011]其中，所述步骤I)中生鲜牛肉用包装袋包装后抽真空，所述包装袋为普通蒸煮袋、高温蒸煮袋、铝箔型蒸煮袋中的一种。因为普通蒸煮袋可耐85°c温度，高温蒸煮袋可耐121°C高温，铝箔型蒸煮袋耐更高温度，所以本发明选用普通蒸煮袋就能达到处理目的，也更经济。
[0012]其中，所述步骤2)中，保压期间的压力水平为400Mpa?800Mpa，保压时间为15min?20min。保压期间，压力水平的波动不大于1Mpa
[0013]其中，所述步骤2)中，真空包装的生鲜牛肉浸没于已达到设定初始温度的传压介质中，所述初始温度范围为20°C?600C。
[0014]循环加热系统的温度波动不大于1°C。
[0015]步骤2)中的传压介质可以为水、无水乙醇、80%的乙醇水溶液、乙二醇、癸二酸二辛酯。
[0016]优选地，步骤2)中的传压介质为癸二酸二辛酯或乙二醇。更优选地，所述传压介质为癸二酸二辛酯。癸二酸二辛酯为低毒性耐寒性增塑剂，具有较高的沸点、粘度和压缩比、较低的熔点、溶解性和挥发性。
[0017]进一步地，步骤2)之后还包括检测热变性蛋白质含量的步骤。可采用行业标准SN/T 2545-2010动物源性食品中热变性蛋白检测方法对其蛋白条带进行检测。
[0018]其中，所述检测热变性蛋白质含量的方法为SDS聚丙烯酰胺电泳法。将熟制得到的牛肉和传统熟制方法所得牛肉的电泳图比较条带数，条带数达到同样数目，表明熟制效果相当；条带数少于传统热加工的电泳图，表明熟制效果好于传统热加工的效果。本领域中沿用的是FDA(美国食品药品管理局)规定的熟制标准:中心温度达到63.8°C保温I分钟。行业内对低温肉制品处理的温度通常控制中心温度达到65?85°C。
[0019]本发明所述的超高压熟制方法制得的牛肉。
[0020]本发明具有如下有益效果:
[0021]本发明的方法基于立式超高压处理设备对生鲜牛肉的快速熟制，与传统热加工相比，具有辅助加热温度低、熟制时间短、受热均匀、步骤简单、节约能源、降低成本，同时又兼顾杀菌作用的特点；受压样品的前处理与传统热加工的过程相同，熟制过程操作简单、便捷。受压产品在最大程度上保持了营养成分、功能活性，同时又改善肉品营养、感官品质，具有品质高、口感好、安全性高、货架期较长的特点，适合低温新物性肉制品的加工和开发。
[0022]本发明的方法在〃天然、安全、营养、美味〃新型食品的研宄和开发中，具有很大的潜力和价值，非常适于将生鲜肉品制备成低温肉制品，并可弥补低温肉制品的加工缺陷，生产出高品质、口感好、安全性高、货架期较长的产品，提高低温肉制品的安全和品质，为加快低温肉制品的发展提供新的快速熟制加工方法。
【附图说明】
[0023]图1为立式超高压处理设备的工作示意图；
[0024]图2是产品架和真空包装生鲜牛肉样品视图。
[0025]其中，I为加压装置，2为施压柱塞，3循环加热系统，4为双层套筒水浴套，5为压力舱，6为自动控制系统，7为传压介质，8为产品架，9为真空包装生鲜牛肉样品。
[0026]图3为本发明针对实施例1-4中生鲜牛肉快速熟制的流程图。
[0027]图4为本发明实施例I中受压生鲜牛肉样品在400Mpa压力水平下分别在不同温度下保压15min和20min后与经传统热加工65°C、75°C、85°C处理牛肉样品的SDS-PAGE电泳对比图。
[0028]图5为本发明实施例2中受压生鲜牛肉样品在600Mpa压力水平下分别在不同温度下保压15min和20min与经传统热加工65°C、75°C、85°C处理牛肉样品的SDS-PAGE电泳对比图。
[0029]图6为本发明实施例3中受压生鲜牛肉样品在SOOMpa压力水平下分别在不同温度下保压15min和20min与经传统热加工65°C、75°C、85°C处理牛肉样品的SDS-PAGE电泳对比图。
【具体实施方式】
[0030]现以下列最佳实施例来说明本发明，但不用来限制本发明的范围。若未特别指明，实施例中所用的技术手段为本领域技术人员所熟知的常规手段。
[0031]实施例中使用的立式超高压处理设备如图1，该设备包括加压装置1、施压柱塞2、循环加热系统3、双层套筒水浴套4、压力舱5、自动控制系统6、传压介质7、产品架8。加压装置I通过管路连接施压柱塞2，循环加热系统3通过管路连接双层套筒水浴套4，双层套筒水浴套4套在放置传压介质7的容器外，该容器置于压力舱5中，位于施压柱塞2正下方。加压装置I、循环加热系统3、施压柱塞2电连接自动控制系统6。
[0032]实施例I
[0033]使用立式超高压处理设备，操作流程见图2。
[0034]真空包装的生鲜牛肉产品放置在产品架8上；传压介质7充满压力舱5 ;压力舱5由双层套管水浴套4包裹并通过管线与循环加热系统3相连；加压系统I通过管线与施压柱塞2连接；循环加热系统3和加压装置I与自动控制系统6相连；盛放好样品的产品架8放置于压力舱5中；当对生鲜牛肉进行压缩热加工时，需将牛肉修整成适宜压力舱5内径的形状并真空包装；将传压介质7充满压力舱5，通过自动控制系统6设置双层套筒水浴套4的温度；当传压介质7的初始温度达到自动控制系统6设置的温度时，将真空包装的生鲜牛肉样品放置于产品架8中并浸没于压力舱5内的传压介质7中，静置IOmin ;通过自动控制系统6设置加压设备I的施压水平和保压时间；加压设备I通过施压柱塞2向压力舱5中的传压介质7加压而使传压介质7和受压样品发生体积变化，压缩做功将机械能转变成热能，导致受压样品升温。当到达保压时间，自动控制系统6自行卸载施加在压力舱5中传压介质7上的压力，取出受压样品。保压期间，压力水平的波动不大于lOMpa。循环加热系统的温度波动不大于1°C。
[0035]根据介质能使用的压力范围、介质的绝热升温率、保压过程中的温度损失率、预期达到的目标温度、使用的安全性等方面选择熟制方法的传压介质。传压介质为：水、无水乙醇、80%的乙醇水溶液、乙二醇、癸二酸二辛酯，在800Mpa范围内使用，按照要分别达到65、75、85°C传统热加工的效果相应进行超高压处理。初始介质温度设置为40°C。
[0036]使用水作为传压介质，要分别达到65、75、85°C传统热加工的效