一种鞋中底及该鞋中底的制作方法与流程

本发明涉及制鞋领域，特别涉及一种鞋中底及该鞋中底的制作方法。

背景技术：

目前，在制鞋过程中，鞋中底是必不可少的，鞋中底在整只鞋结构中起定位支撑、定型的作用，是连接鞋面与鞋底和鞋跟的必要主体结构材料。

现有鞋中底制备流程及所需设备：下料机、削簿机、批皮机、开槽机、铆钉机、流水线、烤箱、刷胶机、压机、定型机、削边机、磨光机等十几种机器。

生产工序有配料、中底纸板裁料、半叉纸板裁料、飞机纸板裁料、点数、盖印章、半叉削簿、中底开槽、打钢芯、上叉过胶、下叉过胶、中底过胶、飞机板过胶、防水台过胶、上叉贴合、下叉贴合、飞机板贴合、防水台贴合、前掌过胶、前掌贴合、过小压机、定型一次、二次、三次、削边、磨边、磨头、磨后背、打铆钉等复杂的工序。

现有的鞋中底生产过程具有以下缺点：1、使用人工组合、工序繁多，用工成本高，材料成本高，效率要比新型注塑鞋中底低一倍以上，经过二三十道工序才能成为成品，产品质量不标准，不稳定，没有可控化。不美观，不舒适，产品没有竞争优势。2、存放不宜过 久，因为传统鞋中底是纸板做的(一般从中底生产到鞋子上市到消费者最快也要三到四个月时间)，容易出现胶水过期和死胶现象，甚至开胶和纸板开层的现象，不防水、不防潮，易脱胶，开胶，硬度不够。3、不环保，生产过程中会使用到胶水，胶水含甲苯对人体有一定危害，生产废料和废旧产品不能回收利用。制造过程中会产生大量的垃圾和灰尘。4、成本，传统鞋中底成本比新型注塑鞋中底高一倍以上。5质量、制作标准不能统一，人工手工操作，由于人为的原因，没有办法做到每只产品一样。6、投资成本高，复杂的工序需要大量的设备，大量的劳动力成本。综上所述，现有的传统鞋中底和制作鞋中底的方法不能满足现代制鞋业的生产需求。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术的上述缺陷，提供一种结构简单、生产方便、结构牢固、硬度强，不变形、防水、防潮、环保、制作成本低、让制鞋工艺方便，让制鞋质量稳定性更高，制作出的鞋外观线条更流畅，美观的新型鞋中底。

为解决现有技术的上述缺陷，本发明提供的技术方案是：一种鞋中底，包括由PP料注塑成的鞋中底后端半成品和TPE料注塑成的鞋中底前端，鞋中底前端与鞋中底后端半成品连接、形成呈脚弓形的鞋中底本体，所述鞋中底后端半成品的一端向上弯曲，形成一弧形连接部，所述弧形连接部的端面设有一倾斜向下的接口和所述鞋中底前端相连接，所述鞋中底后端半成品的中间设有一条形钢芯，所述条形钢芯的后端分别设有一个打钉孔和一个定位孔，所述鞋中底本体的上表 面和下表面均设有一层含棉不织布层，所述鞋中底本体前端底部设有8个透气孔。

作为本发明鞋中底的一种改进，所述条形钢芯为钢构件。

作为本发明鞋中底的一种改进，所述条形钢芯的厚度为2mm～5mm，所述条形钢芯的宽度为10mm～20mm，所述条形钢芯的横截面呈波浪形或方形。

作为本发明鞋中底的一种改进，所述条形钢芯与所述鞋中底后端半成品的弯曲弧度相同。

本发明的另一目的是提供一种制作鞋中底的模具，包括前端模具和后端模具，所述前端模具和后端模具都由上盖和底模两个部分组成，所述前端模具的上盖内设有一个挂布钉和一个TPE进料孔，所述前端模具的底模内设有8个透气孔钉和两个固定鞋中底后端半成品的第一定位钉，所述后端模具的上盖内设有三对固定条形钢芯高低位置的第一钢芯顶柱，一个第二定位钉和一个固定鞋跟的打孔钉同时固定钢芯前后位置，一对第三定位钉固定钢芯左右位置，一个PP料进料孔，所述后端模具的底模内分别设有两个鞋中底后端半成品定位钉和两对固定钢芯高低位置的第二钢芯顶柱。作为本发明制作鞋中底的模具的一种改进，所述条形钢芯挂在所述第二定位钉和打孔钉上固定在后端模具内，由后端模具上盖内的三对第一钢芯顶柱和后端模具的底模内的两对第二钢芯顶柱固定在后端模具中间。

本发明的另一目的是提供一种制作鞋中底的方法，包括以下步骤：

(1)、备料，配备PP料、TPE料、含棉不织布和条形钢芯；所需设备，鞋中底模具和注塑机。

(2)、制作鞋中底模具，根据鞋楦的规格和弧度，定制出鞋中底后端模具和前端模具，先将鞋中底后端模具放在注塑机上，把条形钢芯挂在模具内第二定位钉和打孔钉上，再把不织布挂在模具内，把模具关上。

(3)、注塑机将PP料通过鞋中底后端模具上盖的进料孔，注入到模具内，注成鞋中底后端半成品；

(4)、把前端模具放在注塑机上，把不织布挂在模具内挂布钉上，再把鞋中底后端半成品固定在前端模具内底模第一定位钉上，关上模具，通过前端模具上盖的进料孔，注入TPE原料注成鞋中底前端的同时与鞋中底后端半成品相结合，注塑成鞋中底本体。

与现有传统鞋中底技术相比，本发明的优点是：具有以下优点：

1、生产工序非常少，只需几步即可完成整个鞋中底的制作，用工成本非常低，材料成本比较低，效率要比传统鞋中底高一倍以上，产品质量由模具控制，标准稳定，有可控化；美观、舒适；

2、生产出来的产品易于保存、不变形、防水、防潮，不存在脱胶、开胶的现象，其硬度远超出传统鞋中底，可承受120KG的重量，不会断裂，不会开层；

3、本方法制作的产品环保，不需要使用胶水，生产废料和废旧产品可回收利用；制造过程中没有垃圾和灰尘没有噪声；

4、成本，比传统鞋中底成本低一倍以上；

5、标准，模具控制，每只产品都是一样的标准，不存在有大小偏差；

6、投资成本低，工序简单需要的设备比较少；

7、安全性能好，穿着更稳定、更舒适。

8、让制鞋工序减少，降低制鞋成本，同时使制鞋质量更稳定。

附图说明

图1是本发明主视图。

图2是本发明后视图。

图3是本发明侧视图。

图4是本发明剖视图。

图5是前端模具上盖俯视图。

图6是前端模具底模俯视图。

图7是后端模具上盖俯视图。

图8是后端模具底模俯视图。

附图标记名称：1、鞋中底后端半成品 2、鞋中底前端 3、鞋中底本体 4、弧形连接部 5、TPE料和PP原料接口 6、条形钢芯 7、打钉孔 8、定位孔 9、含棉不织布层 10、透气孔 11、前端模具 12、后端模具 13、上盖 14、底模 15、挂布钉 16、TPE进料孔 17、透气孔钉 18、第一定位钉 19、第一钢芯顶柱 20、第二定位钉 21、打孔钉 22、第三定位钉 23、PP料进料孔 24、鞋中底后端半成品定位钉 25、第二钢芯顶柱。

具体实施方式

下面就根据附图对本发明作进一步描述。

如图1、图2、图3和图4所示，一种鞋中底，包括由PP料注塑成的鞋中底后端半成品1和TPE料注塑成的鞋中底前端2，鞋中底前端与鞋中底后端半成品连接、形成呈脚弓形的鞋中底本体3，其特征在于，鞋中底后端半成品1的一端向上弯曲，形成一弧形连接部4，弧形连接部4的端面设有一倾斜向下的接口5和鞋中底前端相连接，鞋中底后端半成品1的中间设有一条形钢芯6，条形钢芯6的后端分别设有一个打钉孔7和一个定位孔8，鞋中底本体3的上表面和下表面均设有一层含棉不织布层9，鞋中底本体3前端底部设有8个透气孔10。

优选的，条形钢芯6为钢构件。

优选的，条形钢芯6的厚度为2mm～5mm，条形钢芯6的宽度为10mm～20mm，条形钢芯6的横截面呈波浪形或方形。

优选的，条形钢芯6与鞋中底后端半成品1的弯曲弧度相同。

如图5、图6、图7、图8所示，一种制作鞋中底的模具，包括前端模具11和后端模具12，前端模具11和后端模具12都由上盖13和底模14两个部分组成，前端模具11的上盖13内设有一个挂布钉15和一个TPE进料孔16，前端模具11的底模14内设有8个透气孔钉17和两个固定鞋中底后端半成品的第一定位钉18，后端模具12的上盖13内设有三对固定条形钢芯高低位置的第一钢芯顶柱19，一个固定条形钢芯前后位置的第二定位钉20，一个固定鞋跟的打孔钉21，一对控制条形钢芯左右位置的第三定位钉22，一个PP料进料孔23，后端模具12的底模14内分别设有两个鞋中底后端半成品定位钉 24和两对固定钢芯高低位置的第二钢芯顶柱25。

优选的，条形钢芯6挂在钢芯定位钉20和打孔钉21上固定在后端模具12内，由后端模具12的上盖13内的三对第一钢芯顶柱19和后端模具12的底模14内的两对第二钢芯顶柱25固定在后端模具12中间。

钢芯第二定位钉20和打孔钉21用于在注射鞋中底时，防止钢芯在模具内前后移动；第一钢芯顶柱19和第二钢芯顶柱25是防止钢芯在注射鞋中底时模具内钢芯高低位置移动，后端模具12的上盖13内中部还设有一对第三定位钉22是防止钢芯左右位置偏移。

一种制作鞋中底的方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)、备料，配备PP料、TPE料、含棉不织布和条形钢芯；所需设备，鞋中底模具和注塑机。

(2)、制作鞋中底模具，根据鞋楦的规格和弧度，定制出鞋中底后端模具和前端模具，先将鞋中底后端模具放在注塑机上，把条形钢芯挂在模具内第一定位钉和打孔钉上，再把不织布挂在模具内，把模具关上。

(3)、注塑机将PP料通过鞋中底后端模具上盖的进料孔，注入到模具内，注成鞋中底后端半成品；

(4)、把前端模具放在注塑机上，把不织布挂在模具内挂布钉上，再把鞋中底后端半成品固定在前端模具内底模第一定位钉上，关上模具，通过前端模具上盖的进料孔，注入TPE原料注成鞋中底前端的同时与鞋中底后端半成品相结合，注塑成鞋中底本体。