一种自粘型衬布的制作方法

本发明涉及一种衬布，尤其涉及一种自粘的热熔型衬布，属于纺织技术领域。

背景技术：

目前，在成衣的生产过程中，为实现造型和外观的需要，往往会在成衣的上下级领、前筒、纽子和介英等缝骨(缝线部分)处内置热熔性的衬布。

该衬布通常包括两个工序，即操作工人手工用烫斗或定位设备对热熔性衬布和成衣裁片进行预烫(后称预烫)，让热熔性衬布上的热熔性胶层物质暂时熔化，暂时粘合固定在面料裁片的正确位置，形成暂粘复合体(防止衬布和面料裁片在进入粘合机前相互移位而影响质量和外观效果)；然后操做工人将暂粘复合体摆放在粘合机的进布帘子上送入粘合机内进行热压，以使热熔性衬布与成衣面料裁片永久粘合在一起(后称过机粘合)。

由于成衣落衬部位部件多，为了实现衬布与面料的粘合，制衣工厂常常需要耗费大量的人工进行操作加工。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种可以直接热熔粘烫在面料上的衬布，该衬布无需经过预烫工序可以直接粘合在面料上，节省了大量的人工。

为了实现上述技术目的，本发明首先提供了一种自粘型衬布，该自粘型衬布包括基布和多个热熔胶粒、多个自粘胶粒；其中，自粘胶粒与热熔胶粒散落分布粘合固定在基布的同一面上，自粘胶粒的粒径为0.1mm-1.2mm，热熔胶粒的粒径为0.1mm-1.2mm，自粘胶粒与基布的粘合面积为20％-75％，热熔胶粒与基布的粘合面积为20％-75％，自粘胶粒和热熔胶粒与基布的总粘合面积为40％-95％。

本发明的自粘型衬布通过特定粒径的自粘胶粒和特定粒径的热熔胶粒，使得该自粘型热熔衬布不需要预烫工艺，室温下即可暂粘于面料上，需要时可撕下再粘于面料的正确位置。自粘胶粒可以在热熔前暂时与面料粘合，热熔胶粒可以在熔融状态下与面料粘合。即，热熔粘烫之前，自粘胶粒起主要作用，热熔胶粒不发生作用，直接将自粘型衬布按压固定在面料上，以防止衬布与面料在进入粘合机前发生移位；在进行热熔粘烫时，热熔胶粒起作用，经过粘合机使自粘型衬布永久地粘合在面料上。

本发明中胶粒的粒径，是指其平行于基布的最大截面的直径。

本发明的自粘型衬布，多个自粘胶粒大小可基本相同或不同；多个热熔胶粒大小可基本相同或不同。

本发明的自粘型衬布，可以在保证需要的粘合强度前提下，更有利于实现自粘胶粒和热熔胶粒的自由移除。

在本发明的一具体实施方式中，自粘胶粒在基布上均匀散落分布，热熔胶粒在基布上均匀散落分布。比如，热熔胶粒a与自粘胶粒b，可以以aba/aba/aba的方式间隔分布在基布上。

其中，相邻胶粒的间隔为0.1mm-1.2mm。具体地，相邻胶粒的间隔可以为0.12mm、0.15mm、0.3mm、0.6mm、0.9mm等。

在本发明的一具体实施方式中，自粘胶粒的粒径可以为0.12mm、0.15mm、0.3mm、0.6mm、0.9mm等。

在本发明的一具体实施方式中，热熔胶粒的粒径可以为0.12mm、0.15mm、0.3mm、0.6mm、0.9mm等。

在本发明的一具体实施方式中，自粘胶粒与热熔胶粒位于同一平面。

在本发明的一具体实施方式中，自粘胶粒的体积为自粘胶粒与热熔胶粒的体积之和的3％-70％。

在本发明的一具体实施方式中，自粘胶粒可以以粉点、浆点的方式进行涂布。进一步地，以基布的总面积计，自粘胶粒的涂布量为0.5g/sq.m-30g/sq.m(sq.m：平方米)。

在本发明的一具体实施方式中，热熔胶粒可以以粉点、浆点的方式进行涂布。进一步地，以基布的总面积计，热熔胶粒的涂布量为5g/sq.m-40g/sq.m。

在本发明的一具体实施方式中，采用的热熔胶粒的原料为热塑性树脂。

进一步地，采用的热熔胶粒的原料为聚乙烯、聚氯乙烯、聚酯、聚亚胺酯、聚酰胺中的一种或几种的组合。

在本发明的一具体实施方式中，采用的自粘胶粒的原料为合成树脂、合成橡胶或天然树脂。

进一步地，采用的自粘胶粒为丙烯酸脂橡胶或丙烯酸脂树脂。

在本发明的一具体实施方式中，采用的热熔胶粒可以为可洗除的热熔胶粒。进一步地，可洗除热熔胶粒的原料可以为聚乙烯醇。

本发明的自粘型衬布，采用可洗除热熔胶粒时，水洗即可洗除。可以在成衣制作完以后，工厂安排成衣水洗处理时洗除，也可以在消费者穿着后的水洗过程中洗除，进而获得特别的成衣效果。

在本发明的一具体实施方式中，基布可以采用梭织基布、针织纬编基布、经编衬纬基布或无纺基布。

在本发明的一具体实施方式中，该自粘型衬布还包括离型膜或离型纸。其中，离型纸或离型膜主要起到保护自粘型衬布、防沾污的作用。

进一步地，离型膜或离型纸位于自粘胶粒与热熔胶粒形成的层的表面。

本发明的自粘型衬布的克重为5g/sq.m-300g/sq.m。

本发明的自粘型衬布经过处理后，5cm宽度下的粘合强度为3n-30n。

在本发明的一具体实施方式中，处理可以采用压烫处理。其中，压烫的温度为60℃-200℃，压烫的压力为0.01kgf/cm²-10kgf/cm²，压烫的时间为1s-40s。

在本发明的一具体实施方式中，处理可以采用超声波处理。其中，超声处理的频率为20khz-120khz，超声处理的时间为0.01s-10s。

在本发明的一具体实施方式中，处理可以采用热风处理。其中，热风处理的温度为60℃-300℃，热风处理的时间为0.01s-120s，热风处理的压力为0.01kgf/cm²-10kgf/cm²。

本发明的自粘型衬布在制备时，自粘胶粒以粉点、浆点的方式进行涂布，热熔胶粒以粉点、浆点的方式进行涂布。

本发明的自粘型衬布中的自粘胶粒不需要特殊处理，手指按压即可暂时与面料粘合，热熔胶粒可以在熔融状态下与面料粘合。只需将本发明的自粘型衬布按压于面料的正确位置，直接过机粘合即可，节省了预烫工序，节省了大量的人工，能够极大地提高生产效率。

本发明的自粘型衬布在室温下即可暂粘于面料上，需要时可撕下再粘于面料的正确位置，2-10次撕开粘贴不影响其粘着性。

附图说明

图1为本发明实施例的自粘型衬布的一结构示意图。

主要附图符号说明：

1基布21热熔胶粒31自粘胶粒

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。

实施例1

本实施例提供了一种自粘型衬布，包含基布1，热熔胶粒21(聚乙二烯醇热熔胶，粒径为0.5mm)与自粘胶粒31(丙烯酸酯，粒径为0.5mm)，其中，自粘胶粒31与热熔胶粒21散落分布粘合固定在基布的同一面上，自粘胶粒与基布的粘合面积为30％，热熔胶粒与基布的粘合面积为50％，自粘胶粒和热熔胶粒与基布的总粘合面积为80％，热熔胶粒a与自粘胶粒b以aba/aba/aba的方式均匀交错的间隔的分布在基布1上，其中，相邻胶粒的间隔为0.8mm，如图1所示。自粘胶粒的涂布量为5g/sq.m。

实施例2

本实施例对实施例1的自粘型衬布进行了性能测试，结果如表1所示。

面料为oc80a80a-19b684dk，150×76，80/2×80/2细点牛津纺，白色；衬布ex0763的密度和纱支分别为50×50，20×20。

实施例1的可洗除热熔胶衬布ex0763-zl，加工时，利用平板式热压机进行粘合加工，加工条件为165℃、12s、3.5kgf/sq.cm，取10cm×5cm(长×宽)样品进行剥离强度测试。

为对比，选取ex0763采用相同的面料和粘合设备以及相同的粘合条件制备样品，并进行对比测试，数据如表1。

表1剥离强度对比

表1中数据表明，在同等条件下，实施例1的自粘型衬布ex0763-zl剥离强度基本保持不变。但是，生产效率能得到提升，如表2所示。

表2生产效率对比

表2中数据表明，在保持生产平衡的基础上，采用本发明的自粘型衬布，单人的生产效率能得到50％以上的提升。

以上实施例说明，本发明的自粘型衬布，在与面料裁片粘合时，衬布上的自粘胶粒只需按压即可将衬布与面料裁片暂时粘合，如粘合的位置不够正确，也可方便的相互剥离，摆放在正确的位置后按压又可暂时粘合形成复合体，然后将此复合体送入粘合机进行压烫，从而形成永久粘合体；而普通可洗除衬布，在永久粘合前，需要采用烫斗或定位设备对衬布和成衣裁片进行预烫。因此，本发明的自粘型衬布节省了预烫工序，节省了大量人工，极大的提高了生产效率。