一种物料自动收叠装置的制作方法

1.本发明涉及物料收叠技术领域，特别地，涉及一种物料自动收叠装置。


背景技术：

2.现有用于折袖口的自动化设备如公告号为cn210492790u的中国实用新型专利申请一种折袖口机构，其主要结构包括张料部、分料部、折卷部。
3.其中，未折卷的袖口会位于张料部内的上张料组件、下张料组件之间，上张料爪头能提起未折卷袖口的前端上层并提升一段高度以使未折卷的袖口前端形成张口；分料部内的第一分料杆、第二分料杆插入到袖口前端张口内，第二分料驱动件可用于驱动第一分料杆、第二分料杆相互分离以撑开袖口前端张口；折卷部内的折卷加持头夹紧于袖口前端时，折卷部内的旋转驱动件驱动折卷夹持头进行转动且折卷夹持头可使袖口前端向外侧折卷。
4.折卷完成的袖口形状如公告号为cn210492790u的中国实用新型专利的附图1所示，以该附图1作为参考方位，折卷完成的袖口左侧的折卷处的拱起厚度相对较厚，折卷完成的袖口右侧端部的拱起厚度相对较薄，即折卷后的袖口两端厚度大小相差较大，因此，在使用上述折袖口机构后，折卷完成后的左右厚度不一的袖口下落叠放时容易发生倾倒，叠放难度较大。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本发明目的是提供一种物料自动收叠装置，其能高效地将折卷完成的袖口进行整齐叠放。
6.为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种物料自动收叠装置，包括转夹机构、自动叠料机构；所述自动叠料机构包括叠料平台、叠料部、排料部；所述叠料部包括叠料驱动件、安装于所述叠料驱动件驱动端的叠料板，所述叠料驱动件用于驱动叠料板进行移动；所述排料部包括排料驱动件、安装于所述排料驱动件驱动端的排料板，所述排料驱动件用于驱动排料板进行移动；所述叠料板的移动方向平行于所述排料板的移动方向，所述排料板、所述叠料板、所述叠料平台三者之间形成有供物料叠放的叠放空间；所述转夹机构包括转夹驱动部、夹料爪，所述夹料爪用于对物料进行夹持；所述转夹驱动部驱动所述夹料爪移动，所述夹料爪可将物料转移至所述叠放空间内。
7.通过上述技术方案，夹料爪夹持住第一个加工完成的物料，转动驱动部驱动夹料爪移动，夹料爪将加工完成的第一个物料转移到叠放空间内，叠料驱动件驱动叠料板往靠近排料板方向进行移动，第一个物料被夹持于叠料板与排料板之间，排料驱动件驱动排料板进行移动，此时，排料板与叠料板往同方向进行移动，第一个物料便可沿叠料平台发生位移，直至第一个物料移动至叠料平台的指定位置上，叠料驱动件停止动作，叠料驱动件驱动
叠料板往背离排料板方向进行移动，接着夹料爪夹持住第二个加工完成的物料进入到叠放空间，叠料板会将第二个物料推叠在第一个物料一侧，与此同时，排料板也会往背离叠料板一侧进行移动，如此往复，多个加工完成的物料便可依次整齐叠放于叠放空间内，其采用自动化叠料机构，叠料效率高。
8.优选的,所述转夹驱动部包括夹转驱动电机，所述夹料爪安装于所述夹转驱动电机的电机轴上，所述夹持转驱动电机可驱动所述夹料爪转动至所述叠放空间内；或所述转夹驱动部包括旋转气缸，所述夹料爪安装于所述旋转气缸的转动轴上，所述旋转气缸可驱动所述夹料爪转动至所述叠放空间内。
9.通过上述技术方案，首先，无论采用夹转驱动电机还是采用旋转气缸，夹料爪均能发生稳定转动，物料的转运效果较好；其次，若采用夹转驱动电机，夹料爪的旋转极限角度可控，使用灵活度高，若采用旋转气缸，夹料爪的转动速度较快，效率也会更高。
10.优选的，所述转夹机构与自动叠料机构之间设置限位挡件，该限位挡件包括两片限位挡片，两片限位挡片之间留有一定的间距，所述夹料爪可向下转动至两片限位挡片之间，夹料爪上掉落的物料可沿限位挡片滑落至所述叠放空间内。
11.通过上述技术方案， 夹料爪夹持住物料向下摆动，夹料爪的爪口通过两片限位挡片之间，物料可相抵于限位挡片的侧壁上，夹料爪松开后，物料便可沿限位挡片顺利滑落至所述叠放空间内；大幅度提升了夹料爪的放置物料位置准确度。
12.优选的,还包括两块阻料板，两块所述阻料板分别位于叠料平台的两侧位置，两块所述阻料板和所述叠料平台三者之间形成供物料排列的排列空间，所述排料板可移动至所述排列空间内。
13.通过上述技术方案，物料在移动过程中，两块阻料板可对物料产生侧向限位作用，物料叠放的整齐度更高。
14.优选的,还包括挡板调节部，所述挡板调节部作用于两块阻料板且使两块阻料板之间的间距大小发生改变。
15.通过上述技术方案，不同批次的物料，物料的宽度各不一样，可通过挡板调节部对两块阻料板之间的间距进行调节，进而适应不同物料的叠料要求。
16.优选的,所述叠料平台包括固定平台、升降平台，所述固定平台位于所述排料板与所述叠料板之间，所述叠放空间形成于所述固定平台、排料板、叠料板三者之间；所述升降平台位于所述排料板背离所述叠料板的一侧，两块所述阻料板位于所述升降平台的两侧位置，所述排列空间形成于所述升降平台、两块阻料板三者之间；还包括排料升降部，所述排料升降部用于驱动所述升降平台上下升降。
17.通过上述技术方案，已加工完成的物料先放置于固定平台上，通过排料板、叠料板之间的配合动作，将多个物料依次推叠于升降平台上；当升降平台上的物料叠放数量达到一定量时，升降平台可通过自身具备的升降动作，对该物料进行转移，以便后续取用。
18.优选的,还包括推料机构、排料平台，所述推料机构包括推料驱动件、安装于所述推料驱动件驱动端的推料板，所述推料机构用于将位于升降平台上的物料推向所述排料平台上。
19.通过上述技术方案，升降平台可将一定数量的物料转移至指定高度位置上，然后通过推料驱动件驱动推料板进行移动，推料机构则可将该批次物料推向排料平台上并排列
整齐。
20.优选的,所述排料平台包括两个以上相互滑移连接的排料滑台；和/或所述升降平台包括两个以上相互滑移连接的升降滑台。
21.通过上述技术方案，可根据实际排料数量的要求，推动排料滑台进行滑移，调整排料平台上的物料可放置面积；当升降滑台进行相背滑移时，升降滑台上可堆叠物料数量增多；当升降滑台进行相向滑移时，升降滑台上可堆叠物料数量减少；也同样可根据排料滑台的展开宽度来适应性调整升降滑台的相对滑移宽度。
22.优选的,还包括挡料部，所述挡料部包括挡料驱动件、安装于所述挡料驱动件驱动端的挡料板，所述挡料板位于固定平台与升降平台之间，所述挡料驱动件可驱动挡料板移动至所述排料板、所述叠料板两者之间。
23.通过上述技术方案，当第一个物料被挤压贴合于排料板上后，挡料驱动件驱动挡料板移动至排料板与叠料板之间，那么此时第一个物料便可被限位于挡料板与叠料板之间，即使叠料板向背离排料板一侧进行移动，第一个物料也会始终贴合于排料板上，不易发生意外形变、位移；当第二个物料被叠料板推向排料板一侧时，挡料驱动件驱动挡料板移出排料板与叠料板之间，第二个物料便可直接被压紧于第一个物料上，叠料整齐度以及稳定度更高。
24.优选的,所述挡料板包括若干挡料条，两个相邻的挡料条之间设有挡料间隙；所述叠料板包括若干叠料条，两个相邻的叠料条之间设有叠料间隙；所述挡料板上的挡料条与所述叠料板上的叠料条之间相互错位设置。
25.通过上述技术方案，在叠料板将下一个物料推动排料板的过程中，叠料板会经过挡料板所在位置，将挡料板设置为带有挡料间隔的若干挡料条，叠料板设置为带有叠料间隙的若干叠料条，并且挡料板上的挡料条与叠料板上的叠料条之间相互错位设置，自动化操作过程中，实际上挡料板无需从排料板、叠料板之间彻底移出，挡料板只需移出移动距离，那么挡料板上的挡料条便可穿过叠料板上的叠料条，将下一个物料挤压到排料板一侧的物料上，与此同时，挡料板还能将上一个物料限位于排料板上。
26.本发明技术效果主要体现在以下方面：（1）转夹机构可调整物料的摆放方向，尤其针对于折卷后的袖口而言，转夹机构可将该折卷后袖口较厚的端部朝下，放置入叠放空间内，叠放稳定性高；（2）自动叠料机构能将多个加工完成的物料依次叠放于排料平台上，具备较高的物料叠料效率以及整齐度；（3）可根据实际物料的大小情况，两个阻料板之间的间距可调，适配范围更大；（4）可根据实际物料的叠放数量，移动升降滑台、排料滑台，控制最后物料的叠放数量；（5）挡料板与叠料板之间的结构设计，大幅度提升了叠排料稳定性。
附图说明
27.图1为实施例的结构示意图一，用于重点展示夹料爪爪口处于水平状态下的整体结构情况；图2为实施例的结构示意图二，用于重点展示夹料爪爪口处于竖直向下状态的整
体结构情况；图3为图2的a部放大图；图4为自动叠料机构的结构示意图，用于重点展示自动叠料机构的整体结构情况；图5为自动叠料机构的俯视结构示意图，用于重点展示实施例中排列空间、叠放空间的位置分布情况；图6为自动叠料机构中叠料部、排料部、挡料部三者的结构示意图；图7为自动叠料机构中叠料板、挡料板的结构示意图；图8为自动叠料机构的仰视结构示意图，用于重点展示排料升降部、升降平台的安装结构情况；图9为未安装阻料板时的自动叠料机构结构示意图。
28.附图标记：1、转夹机构；101、转夹驱动部；102、夹料爪；2、自动叠料机构；3、叠料平台；31、固定平台；32、升降平台；321、升降滑台；4、叠料部；41、叠料驱动件；42、叠料板；421、叠料条；422、叠料间隙；5、排料部；51、排料驱动件；52、排料板；6、叠放空间；7、阻料板；8、排列空间；9、挡板调节部；10、排料升降部；11、推料机构；111、推料驱动件；112、推料板；12、排料平台；121、排料滑台；13、挡料部；131、挡料驱动件；132、挡料板；1321、挡料条；1322、挡料间隙；14、排料连接板；15、排料弹簧；16、限位挡件；161、限位挡片。
具体实施方式
29.以下结合附图，对本发明的具体实施方式作进一步详述，以使本发明技术方案更易于理解和掌握。
30.一种物料自动收叠装置，参见图1，包括转夹机构1、自动叠料机构2。在自动叠料机构2内设有叠放空间6。
31.其中，参见图2以及图3，转夹机构1包括转夹驱动部101、夹料爪102。
32.转夹驱动部101可选用以下两种方式的其中一种：第一种：转夹驱动部101包括夹转驱动电机，夹料爪102安装于夹转驱动电机的电机轴上，夹持转驱动电机可驱动夹料爪102转动至叠放空间6内。
33.第二种：转夹驱动部101包括旋转气缸，夹料爪102安装于旋转气缸的转动轴上，旋转气缸可驱动夹料爪102转动至叠放空间6内。
34.夹料爪102所在的转动平面最好为竖直平面。
35.夹料爪102则可选用气动夹爪，夹料爪102用于对物料进行夹持。附图1所示，转夹驱动部101驱动夹料爪102向上转动，该状态下，夹料爪102的爪口位于水平方向上。附图2所示，转夹驱动部101驱动夹料爪102向上转动，夹料爪102的爪口竖直朝下并位于叠放空间6内。
36.之所以要将转夹驱动部101可驱动夹料爪102的爪口竖直朝下并位于所述叠放空间6内，是因为当夹料爪102的爪口夹持住物料并转至叠放空间6内，夹料爪102的爪口松开物料，物料便可竖直向下落入到叠放空间6内，物料可实现单个物料竖向摆放的效果；以折卷完成的袖口为例，夹料爪102的爪口会夹持住折卷后袖口厚度较小的端部，然后转入到叠放空间6之后，折卷后袖口厚度较厚的端部则会朝下，如此，叠放稳定性相对更高。
37.其中，参见图1，自动叠料机构2安装于转夹机构1的下方位置。
38.参见图4，自动叠料机构2包括叠料平台3、叠料部4、排料部5。叠料部4与排料部5两者均位于叠料平台3的上方位置。
39.叠料部4、排料部5相互配合动作，多个物料可整齐排列堆叠于叠料平台3上。
40.详细而言，参见图4，叠料部4包括叠料驱动件41、安装于叠料驱动件41驱动端的叠料板42，叠料驱动件41用于驱动叠料板42在叠料平台3上平面进行移动。叠料驱动件41可选用气缸或电缸等驱动部件。
41.参见图4，叠料板42包括若干叠料条421，两个相邻的叠料条421之间设有叠料间隙422。
42.参见图4以及图5，排料部5包括包括排料驱动件51、安装于排料驱动件51驱动端的排料板52，排料驱动件51用于驱动排料板52在叠料平台3的上平面进行移动。排料驱动件51可选用气缸或电缸等驱动部件。
43.参见图4以及图5，还包括排料连接板14，排料连接板14与排料驱动件51的驱动端相连，排料板52与排料连接板14之间连接有排料弹簧15。
44.参见图5，叠料板42的移动方向平行于排料板52的移动方向。排料板52、叠料板42、叠料平台3三者之间形成有供物料叠放的叠放空间6。
45.参见图5，该叠料平台3包括固定平台31、升降平台32，固定平台31位于排料板52与叠料板42之间，叠料平台3叠放空间6形成于固定平台31、排料板52、叠料板42三者之间。
46.参见图8以及图9，升降平台32则位于排料板52背离叠料板42一侧位置。还包括排料升降部10，排料升降部10用于驱动升降平台32上下升降。排料升降部10可选用气缸或电缸等升降部件。
47.其中，参见图9，升降平台32包括两个以上相互滑移连接的升降滑台321。
48.参见图4以及图5，还包括推料机构11、排料平台12。该排料平台12位于叠料平台3的下方位置。推料机构11包括推料驱动件111、安装于推料驱动件111驱动端的推料板112，升降平台32下降到一定高度之后，推料机构11驱动推料板112将位于升降平台32上的物料推向排料平台12上。
49.参见图4以及图5，排料平台12包括两个以上相互滑移连接的排料滑台121。排料滑台121的滑移方向与升降滑台321的滑移方向相互平行。
50.参见图4以及图5，还包括两块阻料板7，两块阻料板7分别位于叠料平台3的两侧位置，两块阻料板7和叠料平台3三者之间形成供物料排列的排列空间8，排料板52可移动至排列空间8内。
51.两块阻料板7也位于升降平台32的两侧位置，排列空间8形成于升降平台32、两块阻料板7三者之间。
52.参见图4，还包括挡板调节部9，挡板调节部9作用于两块阻料板7且使两块阻料板7之间的间距大小发生改变。本实施例中所展示的挡板调节部9结构选用为：一根环形的同步带、两个同步带轮，其中一个同步带轮上安装有驱动电机，将两块阻料板7分别安装于位于上下位置的同步带上，驱动电机通过同步带轮带动同步带进行移动，位于上下位置的同步带可带动两块阻料板7进行相向或相背移动。当然，该挡料调节部的结构不仅局限于上述结构，也可采用如气缸或电缸进行驱动阻料板7，并使两个阻料板7之间的间距大小发生变化，参见图6，还包括挡料部13，挡料部13包括挡料驱动件131、安装于挡料驱动件131
驱动端的挡料板132，挡料板132位于固定平台31与升降平台32之间，挡料驱动件131可驱动挡料板132移动至排料板52、叠料板42两者之间。本实施例中，挡料驱动件131可选用电缸或气缸结构等，挡料板132的升降方向为竖直方向。
53.其中，参见图6以及图7，挡料板132包括若干挡料条1321，两个相邻的挡料条1321之间设有挡料间隙1322；挡料板132上的挡料条1321与叠料板42上的叠料条421之间相互错位设置。
54.另外，参见图1以及图3，最好是在转夹机构1与自动叠料机构2之间设置限位挡件16，该限位挡件16包括两片限位挡片161，两片限位挡片161之间留有一定的间距。两片限位挡件16呈竖直设置并位于叠放空间6的上方位置。
55.以折卷完成的袖口为待收叠的物料，物料自动收叠装置的自动叠料动作原理：（1）根据实际叠放的折卷完成的袖口宽度，挡板调节部9调节两块阻料板7之间的间距大小，具备合适间距大小的两块阻料板7可供折卷完成的袖口顺畅通过；根据实际所需排列的折卷完成的袖口数量，拉动排料滑台121、升降滑台321，即可预留出一定空间给与理想数量的折卷完成的袖口放置所用；（2）夹料爪102的爪口位于初始的水平位置上，夹料爪102对折卷完成后的袖口较薄一侧进行夹持，转夹驱动部101驱动夹料爪102向下转动，直至夹料爪102的爪口竖直朝下并进入到叠放空间6内，夹料爪102上的袖口与限位挡板相抵，夹料爪102松开袖口，袖口较厚的端部竖直朝下，袖口沿限位挡板向下滑动，叠料驱动件41驱动叠料板42向排料板52一侧进行移动，折卷完成的袖口被挤压于排料板52与叠料板42之间，排料驱动件51驱动排料板52往背离叠料板42一侧进行移动，此时，排料板52与叠料板42之间同步向升降平台32一侧进行移动，直至该折卷完成的袖口移动升降平台32的指定位置后，排料驱动件51停止动作，叠料驱动件41驱动叠料板42向背离排料板52一侧移动并复位，与此同时，挡料驱动件131驱动挡料板132向上移动，折卷完成的袖口位于挡料板132与排料板52之间；（3）转夹驱动部101驱动夹料爪102向上转动复位，夹料爪102夹持住第二件折卷完成的袖口，叠料驱动件41第二次驱动叠料板42向排料板52一侧进行移动，与此同时，挡料驱动件131驱动挡料板132向下移动，叠料板42将第二件袖口推向第一件的袖口一侧，两件袖口相互靠紧，排料驱动件51驱动排料板52往背离叠料板42一侧进行适当性移动，然后，挡料驱动件131驱动挡料板132向上移动，两件袖口均位于挡料板132与排料板52之间；如此循环，直至在排列空间8内便可排列好指定数量的袖口；（4）当排列空间8内的升降平台32上的袖口排列到指定数量后，排料升降部10便可驱动升降平台32下降至指定高度，推料驱动件111驱动推料板112将升降平台32上的袖口推向排料平台12。
56.当然，以上只是本发明的典型实例，除此之外，本发明还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。