一种血液成分分离杯的制作方法

本实用新型涉及血液成分分离杯技术领域，尤其是涉及容量小于标称容量的一种血液成分分离杯。

背景技术：

在临床实践中，一次性使用的血液成分分离器耗材产品主要是与血液成分分离机配套使用，以进行血小板的采集或者血浆的置换。而一次性使用血液成分分离器耗材产品的核心机构为血液成分分离杯，目前使用的血液成分分离杯的标称容量为250mL。

但是，在实际的耗材使用过程中，常常会碰到儿童血浆置换的情况。由于目前使用的250mL标称容量的血液成分分离杯一个循环处理的血液容量过大，显然不适用于儿童。如果专门针对儿童来重新研发容量小于标称容量的血液成分分离杯，势必造成研发成本、制造成本等实施成本的大幅度提高。因此，很有必要研发一种实施成本低廉、且容量小于标称容量的血液成分分离杯。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：针对现有技术存在的问题，提供一种结构简单且容量小于标称容量的血液成分分离杯。

本实用新型要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种血液成分分离杯，包括杯体、杯底、静止头、相互固定连接的外核及内核、相互固定连接的上罩及下罩，所述杯体两端分别与静止头、杯底形成密封结构，所述外核固定连接在杯体内腔中，所述下罩与静止头固定连接，在杯体与外核之间形成回收流道，所述的外核上形成过渡部，且位于过渡部一端的回收流道的径向尺寸大于位于过渡部另一端的回收流道的径向尺寸。

优选地，所述的外核呈“凸”字形结构。

优选地，所述外核上的过渡部为圆弧形结构。

优选地，所述杯体底部设置第一凸起部，所述第一凸起部与杯体、杯底共同形成第一溢胶槽。

优选地，所述的上罩内腔中形成若干条定位凸筋，所述下罩一端贯穿上罩内腔，且下罩与上罩之间通过定位凸筋固定连接成一体。

优选地，所述内核底部形成第三凸起部和第二溢胶槽，所述外核底部与第三凸起部之间通过超声波焊接而形成焊接线。

优选地，所述杯底底部固定连接保护凸台。

优选地，所述杯底顶部固定连接限位凸台，所述的限位凸台与内核底部外表面相接触。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：仅仅通过在外核上设置过渡部，并使位于过渡部一端的回收流道的径向尺寸大于位于过渡部另一端的回收流道的径向尺寸，即可在其他零配件的结构及尺寸不发生变化的情况下，实现血液成分分离杯的容量小于标称容量，并且结构简单、加工容易，实施成本低廉。

附图说明

图1为本实用新型一种血液成分分离杯的构造示意图(剖视图)。

图2为图1中A处的局部放大图。

图3为图1中的外核与内核的装配示意图。

图4为图3中B处的局部放大图。

图5为图3中C处的局部放大图。

图6为图1中的杯底的结构示意图(剖视图)。

图7为图6中E处的局部放大图。

图8为图1中的上罩与下罩的装配示意图。

图9为图8中的上罩的结构示意图(剖视图)。

图10为图8中的下罩的结构示意图(剖视图)。

图11为图8中的上罩与下罩的成型工艺示意图(下罩注塑成型)。

图12为图8中的上罩与下罩的成型工艺示意图(上罩注塑成型)。

图中部品标记名称：1-杯体，2-外核，3-上罩，4-静止头，5-密封碗，6-密封垫， 7-密封圈，8-下罩，9-回收流道，10-中心管，11-内核，12-杯底，13-第一溢胶槽， 14-第二溢胶槽，15-焊接线，21-卡扣，22-过渡部，31-定位凸筋，41-进口，42-出口， 101-第一凸起部，102-第二凸起部，110-第三凸起部，120-限位凸台，121-限位凹槽， 122-保护凸台，123-加强筋。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1所示的血液成分分离杯，主要包括杯体1、外核2、上罩3、静止头4、下罩8以及内核11和杯底12，在静止头4上分别形成进口41和出口42。所述杯体1 顶端与静止头4形成密封结构，优选地，所述杯体1顶端固定连接密封圈7，所述密封圈7优选为陶瓷密封圈。所述静止头4的出口端与密封碗5之间固定连接且形成密封结构，所述密封碗5的出口端与密封垫6之间固定连接且形成密封结构，所述的密封垫6与密封圈7之间也形成密封结构。所述的上罩3分别与密封垫6、密封碗5、静止头4形成密封结构，所述下罩8的顶部与静止头4之间固定连接且形成密封结构，下罩8的底部与中心管10固定连接且形成密封结构，所述下罩8的内腔分别与静止头 4上的进口41、中心管10相通，所述上罩3与下罩8之间形成与静止头4上的出口 42相通的流体通道。

所述杯体1的底部与杯底12形成密封结构，优选地，如图2所示，在杯体1底部分别设置第一凸起部101、第二凸起部102，所述的第一凸起部101、第二凸起部102 与杯体1之间优选采用一体化成型结构；在杯底12底部设置限位凹槽121，所述的第一凸起部101与杯体1、杯底12共同形成第一溢胶槽13，所述的第二凸起部102插接到限位凹槽121中。采用这样的结构设计，可以使杯体1底部与杯底12之间直接通过超声波焊接方式而形成固定密封结构，不仅密封可靠，而且加工容易。

在杯体1与杯底12之间采用超声波焊接方式形成固定密封结构时，考虑到杯底 12也为注塑件，在超声波焊接作业过程中，注塑的残留应力被超声波放大，容易导致杯底12发生局部破裂，从而造成不必要的浪费。为了改善杯底12由于注塑应力被超声波放大而导致破裂的问题，如图6、图7所示，可以在杯底12底部固定连接保护凸台122，所述保护凸台122的截面形状通常是呈梯形结构，优选地，所述保护凸台122 的截面形状呈直角梯形结构。通过增加设置保护凸台122，可以吸收部分超声波能量，以减少杯底12由于注塑应力被超声波放大而导致产品破裂的不良发生率。

为了提高杯底12的机械强度，并进一步地减少杯底12由于注塑应力被超声波放大而导致产品破裂的不良发生率，通常，可以在杯底12底部固定设置若干条的加强筋 123和若干个的保护凸台122，所述的若干个保护凸台122、若干条加强筋123优选为环杯底12底部圆周均匀分布；并且，优选地，所述的保护凸台122、加强筋123分别与杯底12之间采用一体化成型结构，所述的加强筋123与保护凸台122之间是一一对应且分别形成一体化成型结构，如图7所示。

如图1、图3所示，所述的外核2与内核11之间相互固定连接，并且在外核2与内核11之间形成密封的中空腔体。优选地，如图4所示，所述内核11的顶端贯穿外核2顶部，且外核2与内核11之间形成过盈配合结构。优选地，如图5所示，在内核 11底部形成第三凸起部110和第二溢胶槽14；优选地，所述的第三凸起部110、第二溢胶槽14与内核11之间采用一体化成型结构。所述外核2底部与第三凸起部110之间通过超声波焊接而形成焊接线15；优选地，所述焊接线15的截面形状形成为三角形结构。

由于内核11与外核2之间通过超声波焊接形成了焊接线15，因此，可以完全代替内核11与外核2之间所采用的传统的粘接结构及其工艺，从而有效地提升了内核 11与外核2之间的组装生产效率。为了提高外核2与内核11之间的焊接牢固可靠性，并保证外核2与内核11之间的密封可靠性，通常，将所述第三凸起部110的截面形状设计成梯形结构，将所述第二溢胶槽14的截面形状也设计成梯形结构，优选地，所述的第二溢胶槽14的截面形状呈直角梯形结构，如图5所示。

如图1所示，所述的外核2固定连接在杯体1内腔中，在杯体1与外核2之间形成回收流道9，所述回收流道9与中心管10相通。优选地，可以在外核2上形成若干个环外核2分布的卡扣21，所述的若干个卡扣21优选为环外核2均匀分布。所述外核2可以通过卡扣21与杯体1形成固定连接，如图1所示。优选地，所述外核2上的卡扣21与杯体1之间以过盈配合方式形成固定连接。在外核2上还设置过渡部22，且位于过渡部22上方的回收流道9的径向尺寸要大于位于过渡部22下方的回收流道 9的径向尺寸。如图1、图8所示，所述的上罩3与下罩8相互固定连接成一体，在上罩3与下罩8之间形成与回收流道9相通的流体通道。优选地，所述的过渡部22为圆弧形结构，并使外核2呈“凸”字形结构。

采用了上述结构设计的血液成分分离杯，可以在其他零配件的结构及尺寸不发生变化的情况下，仅仅是通过在外核2上设置过渡部22，并使位于过渡部22一端的回收流道9的径向尺寸大于位于过渡部22另一端的回收流道9的径向尺寸，即可减小血液成分分离杯的容量，使其容量小于标称容量，不仅结构简单，而且加工容易，实施成本低廉。在血液成分分离杯工作过程中，为了保证内核11的工作稳定性，可以在杯底12顶部固定连接限位凸台120，所述限位凸台120与内核11底部外表面相接触，如图1、图2所示。优选地，所述限位凸台120与杯底12之间是一体化成型结构。

所述的上罩3的结构如图9所示，在上罩3内腔中形成若干条定位凸筋31，且上罩3底部形成伞状结构。优选地，所述的若干条定位凸筋31环上罩3内腔圆周均匀分布；所述定位凸筋31的截面形状呈矩形结构。所述下罩8的底部也形成伞状结构，如图10所示。所述下罩8一端贯穿上罩3内腔，且下罩8与上罩3之间通过定位凸筋 31固定连接成一体化结构，如图8所示，在下罩8与上罩3之间通过定位凸筋31还形成与回收流道9相通的流体通道，如图1所示。优选地，所述的下罩8分别与若干条定位凸筋31之间形成过盈配合结构。

通常，所述上罩3的原材料为PP料，而下罩8则为PC料，如果对上罩3、下罩8 分别通过注塑成型后再进行装配，必然导致其生产过程较为复杂，降低了上罩3与下罩8之间的装配作业效率，并且浪费人力、物力等资源。

为了提升上罩3与下罩8之间的装配作业效率，根据上罩3、下罩8的结构特点、装配关系等因素，可以采用双射成型的成型工艺来使得下罩8与上罩3之间形成固定连接的一体化结构，并且，在第一次注塑成型后，直接形成下罩8，如图11所示。然后，在下罩8上进行第二次注塑成型，直接形成上罩3，且上罩3包覆在下罩8上，如图12所示。由此，可以使得上罩3、定位凸筋31、下罩8之间形成一体化成型结构，从而极大地简化了上罩3、下罩8的生产工艺，进而使上罩3与下罩8之间的装配作业效率得以大幅度地提升，并节约了人力、物力等资源。

为了更好地保证上罩3、下罩8的成型效率，并有利于提升上罩3、下罩8的成型质量，通常，在所述的第一次注塑成型中，其成型温度设定为280℃、290℃、300℃、 310℃或者320℃，其成型压力设定为115Bar、110Bar、105Bar、100Bar、95Bar、90Bar 或者85Bar，成型后的保压时间为3±2s。在所述的第二次注塑成型中，其成型温度设定为180℃、190℃、200℃、210℃或者220℃，其成型压力设定为85Bar、80Bar、75Bar、 70Bar、65Bar、60Bar或者55Bar，成型后的保压时间设定为3±2s。通常，其成型温度设定较高，则其对应的成型压力设定较低。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，应当指出的是，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。