一种输液瓶（袋）一体化吊环及其制造方法与流程

本发明涉及医药生产领域，特别涉及一种输液瓶(袋)一体化吊环及其制造方法。

背景技术

聚丙烯塑料由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂。聚丙烯塑料性能稳定、耐温、防腐，易于注塑成型。用其制作成瓶和直立袋，包装大输液。既重量轻便又可防止运输破裂。同时可满足该剂型耐高温灭菌，阻隔空气和水蒸汽，不可二次使用等特有要求，因此，聚丙烯塑瓶和新型的直立袋输液在临床上广泛使用。输液产品临床使用时则需倒立悬挂。

目前，塑料瓶和直立袋输液产品的生产方法是瓶(袋)和吊环分别生产，然后再将吊环焊接于瓶(袋)底部的连接柱上。这种方法存在如下缺点：(1)瓶和环两套模具，两地生产，生产成本高；(2)采用加热焊接工艺，严重污染洁净区，带来质量控制风险。(3)焊接过程，自动化程度低，需要大量人员辅助操作，进一步加大质量风险。

为解决上述问题，研发人员对于塑料瓶和直立袋输液产品的生产方法进行了改进，例如在中国专利申请no.201420174426.4、no.201420174379.3和no.201410144025.9中提出了“吊环与输液袋一体化制造方法及所使用的瓶胚注塑模具”。

然而上述方法虽然提出了一体化概念，仍然存在问题，例如(1)临床使用时，吊环难于打开；强力拉伸则吊环与立柱连接带容易断裂，给临床使用带来不便；(2)吊环与瓶底不平行，造成空瓶站立不稳，不利于空瓶输送，影响生产效率和产品质量；(3)吊环设置在瓶短轴方向时，当塑料瓶和直立袋输液产品中容量规格为100ml时，瓶(袋)底部面积较小，造成吊环突出，瓶(袋)底需设计缺口，致使空瓶(袋)易倾倒；(4)注塑浇口存在塑料拉丝问题，污染洁净区和产品，药品产生可见异物而降低灯检合格率。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明的目的是提供了一种吊环一体化输液瓶(袋)及其制造方法，以改善现有输送袋不易运输的问题。

为了实现上述目的，在本发明中提供了一种吊环一体化输液瓶(袋)，其包括输液瓶(袋)和吊环，所述吊环位于输液瓶(袋)底部、且与输液瓶(袋)为一体式结构，所述吊环包括与输液瓶(袋)底部固定连接的固定柱和位于固定柱下端的吊环，所述吊环内部设置有吊环孔，所述固定柱延伸至所述吊环的吊环孔中，与所述吊环孔的一侧内壁相连，所述输液瓶(袋)底部设置有凹槽，所述吊环位于凹槽内，且所述吊环的最低水平高度高于输液瓶(袋)的底部。

此外，在本发明中还提供了一种吊环一体化输液瓶(袋)的制造方法，所述制造方法包括以下具体步骤：a)注塑瓶胚，将混合后的原料通过吊环一体化瓶胚注塑模具注塑形成吊环一体化输液瓶(袋)的瓶胚；优选地，所述瓶胚中型腔与吊环连接处无合模缝；b)预吹成型，首先对瓶胚通过加热进行调温，然后对瓶胚进行预吹成型；c)吹塑成型，将步骤b)所得瓶胚进行吹塑成型，所述吹塑成型包括：c1)在第一压力下使得所述瓶胚在可活动的拉伸杆的作用下被拉长，同时进行洁净低压吹气，使得瓶胚底部的吊环被拉伸杆顶向吹瓶模底部；c2)在第二压力下向瓶胚的腔内导入洁净的高压压缩空气，使得瓶胚定型成要求的瓶型；其中所述第二压力高于所述第一压力；d)脱模，将步骤c)所得输液瓶(袋)成品顶出，获得输液瓶(袋)成品。

应用本发明上述技术方案，通过将吊环与输液瓶(袋)设置为一体式结构，解决了将吊环再焊接于瓶(袋)底部的连接柱上所带来的可能性问题。同时通过将固定柱设置为延伸至吊环的吊环孔中与吊环孔的一侧内壁相连的结构，增加了吊环的承重能力；通过在输液瓶(袋)底部设置凹槽结构，使得吊环的最低水平高度高于输液瓶(袋)的底部，进而使得输液瓶(袋)空瓶容易站稳，便于空瓶的输送，提高了生产效率和产品质量。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了本发明的吊环一体化输液瓶(袋)的结构示意图；

图2示出了本发明的吊环一体化输液瓶(袋)的侧视结构示意图；

图3示出了本发明中的吊环一体化输液瓶(袋)的仰视结构示意图；

图4示出了本发明中的吊环一体化输液瓶(袋)中吊环的放大结构示意图；以及

图5示出了本发明中的吊环一体化输液瓶(袋)中吊环的侧视结构示意图。

其中：100-输液瓶(袋)、110-凹槽、200-第一吊环、210-固定柱、220-第二吊环、221-吊环孔、230-连接带。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。除非另外明确定义，本领域的技术人员应认为本文的全文描述中所使用的化学术语具有本领域中所使用的通常含义。

针对于背景技术部分所提及的现有输送袋不易运输的问题，在本发明中提供了一种吊环一体化输液瓶(袋)，如图1-3所示，该吊环一体化输液瓶(袋)包括输液瓶(袋)100和第一吊环200，该第一吊环200位于输液瓶(袋)100底部、且与输液瓶(袋)100为一体式结构，第一吊环200包括与输液瓶(袋)100底部固定连接的固定柱210和位于固定柱210下端的第二吊环220，第二吊环220内部设置有吊环孔221，固定柱210延伸至第二吊环220的吊环孔221中，与吊环孔221的一侧内壁相连，根据本发明上述吊环一体化输液瓶(袋)，优选地输液瓶(袋)100底部设置有凹槽110，第一吊环200位于凹槽110内，且第一吊环200的最低水平高度高于输液瓶(袋)100的底部。

通过将吊环与输液瓶(袋)设置为一体式结构，解决了将吊环再焊接于瓶(袋)底部的连接柱上所带来的可能性问题，并降低了劳动强度和制造成本。同时通过将固定柱设置为延伸至吊环的吊环孔中与吊环孔的一侧内壁相连的结构，通过一步注塑到位，避免了在预吹成型工位和拉伸吹塑成型工位模具卡环，产生废品，并增加了吊环的承重能力，同时，通过在输液瓶(袋)底部设置凹槽结构，使得吊环的最低水平高度高于输液瓶(袋)的底部，进而使得输液瓶(袋)空瓶容易站稳，便于空瓶的输送，提高了生产效率和产品质量。

根据本发明上述吊环一体化输液瓶(袋)，优选吊环孔221所在平面与固定柱210的延伸方向相垂直。在本发明中通过将固定柱设置为延伸至吊环的吊环孔中与吊环孔的一侧内壁相连的结构，并将吊环孔221所在平面与固定柱210的延伸方向相垂直，有利于在增加吊环的承重能力的同时，减少吊环的占用空间，使其能够较好的设置在输液瓶(袋)底部设置的凹槽中，进而便于空瓶的输送。

根据本发明上述吊环一体化输液瓶(袋)，优选吊环孔221呈椭圆形或跑道形，固定柱210与吊环孔221中与短轴对应的一侧内壁相连，优选地，吊环孔221的长轴方向沿输液瓶(袋)100底部的长轴方向设置。在本发明中通过将吊环孔221呈椭圆形或跑道形，避免吊环孔221中类似于直角的形成，降低在使用过程中，因拉伸应力造成的产品损坏。此外，将吊环孔221的长轴方向沿输液瓶(袋)100底部的长轴方向设置，有利于使得吊环完整的置于瓶(袋)的底部凹槽10内，使其不存在缺口，进而站立稳定，并有利于避免输液产品使用时，特别是规格为100ml时，空瓶易倾倒的情况。

根据本发明上述吊环一体化输液瓶(袋)，如图4所示，优选第一吊环200还包括设置于固定柱210与第二吊环220之间的连接带230，连接带230具有扇形结构，且扇形结构的大端与吊环孔221的内壁相连，小端与固定住210相连；优选地，连接带230具有35°-45°的扇形结构。在本发明中，这种具有扇形结构的连接带230的设置，一方面便于将固定柱210设置在第二吊环220的吊环孔221中，另一方面，便于增加连接带230与吊环孔221内壁之间的连接面积，并有利于增加使用时，第二吊环220可承受的拉伸强度。此外，这种扇形结构的连接带230的设置，有利于降低对于原料流动性的要求，消除了注塑应力，增大了连接面积，加强了连接强度，从而解决了断裂问题。

根据本发明上述吊环一体化输液瓶(袋)，如图5所示，优选固定柱210的延伸方向垂直于第二吊环220的长轴和短轴的延伸方向；优选地，固定柱210具有穿过吊环孔221向外延伸的延伸部，连接带230与固定柱210垂直相连，且至少连接带230上沿固定柱210延伸方向设置的两个相对表面与固定柱210的表面之间通过(向内凹陷的)圆弧形导角过渡。在本发明中将连接带230的侧表面与固定柱210的表面之间通过圆弧形导角过渡连接，有利于增加输液瓶(袋)使用时，吊环可承受的拉伸强度。此外，这种圆弧形导角过渡连接方式的设置，有利于降低对于原料流动性的要求，消除了注塑应力，增大了连接面积，加强了连接强度，从而解决了断裂问题。

根据本发明上述吊环一体化输液瓶(袋)，如图5所示，优选地连接带230与吊环孔221的内壁之间的连接处朝向外侧(远离凹槽表面的一侧)的表面上形成有圆弧形过渡槽。此处朝向内侧是指朝向输液瓶(袋)底部凹槽内表面的一侧，朝向外侧是指背对于输液瓶(袋)底部凹槽内表面的一侧。在本发明中通过将连接带230与吊环孔221的内壁之间的连接处朝向外侧的表面上形成有圆弧形过渡槽，有利于增加输液瓶(袋)使用时，吊环可承受的拉伸强度。通过形成前述过渡槽，使得连接带230与吊环孔221内壁相连一侧的厚度小于另一侧，型似软膜，这就使得吊环更容易开启。解决了不易开启问题。

根据本发明上述吊环一体化输液瓶(袋)，优选固定柱210位于输液瓶(袋)底部的中心位置。在本发明中通过采用这种结构，有利于保障输液瓶(袋)在注射使用时是垂直的，防止注射液的浪费。

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

如图1-5所示，本实施例提供了一种吊环一体化输液瓶(袋)，该吊环一体化输液瓶(袋)包括输液瓶(袋)100和第一吊环200，其中输液瓶(袋)100底部设置有凹槽110，第一吊环200位于凹槽110内与输液瓶(袋)100为一体式结构，且第一吊环200的最低水平高度高于输液瓶(袋)100的底部。该第一吊环200包括与输液瓶(袋)100底部固定连接的固定柱210和位于固定柱210下端的第二吊环220，第二吊环220内部设置有吊环孔221，该吊环孔221呈椭圆形或跑道形。固定柱210延伸至第二吊环220的吊环孔221中，与吊环孔221的一侧内壁相连，优选地，固定柱210与吊环孔221中与短轴对应的一侧内壁相连，且吊环孔221所在平面与固定柱210的延伸方向相垂直。优选地，吊环孔221的长轴方向沿输液瓶(袋)100底部的长轴方向设置。

优选地第一吊环200还包括设置于固定柱210与第二吊环220之间的连接带230，连接带230具有扇形结构，且扇形结构的大端与吊环孔221的内壁相连，优选地，连接带230具有40°的扇形结构。优选地固定柱210的延伸方向垂直于第二吊环220的长轴和短轴的延伸方向；更优选地固定柱210具有穿过吊环孔221向外延伸的延伸部，连接带230与固定柱210垂直相连，且至少连接带230上沿固定柱210延伸方向设置的两个相对侧表面与固定柱210的表面之间通过圆弧形导角过渡。优选地连接带230与吊环孔221的内壁之间的连接处，朝向外侧的表面上形成有圆弧形过渡槽。

本发明通过吊环和输液瓶(袋)一体化的结构，使得生产工艺简单、工序少，有效杜绝生产污染，提高了生产效率，且减省了吊环模具，既使得模具投入低，又不需要焊接，降低了劳动强度和制造成本。并且通过增设固定柱和连接带使得吊环与输液瓶(袋)连接固定，使得吊环结构牢固可靠，能够有效增强吊环的承重能力，提高注射使用时的安全性能。本发明结构简单、生产工序少，生产效率高，且吊环与输液瓶(袋)连接牢固可靠，使用方便可靠。

此外，在本发明中还进一步提供了一种上述吊环一体化输液瓶(袋)的制造方法，该制造方法包括以下具体步骤：a)注塑瓶胚，将混合后的原料通过吊环一体化瓶胚注塑模具注塑形成吊环一体化输液瓶(袋)的瓶胚；优选地，所述瓶胚中型腔与吊环连接处无合模缝，通过将瓶坯成型为无合模缝瓶坯，有利于避免产生应力开裂，其中吊环成型脱模应设计成侧抽芯滑块机构；b)预吹成型，首先对瓶胚通过加热进行调温，然后对瓶身进行预吹成型；c)吹塑成型，将步骤b)所得瓶胚进行吹塑成型，所述吹塑成型包括：c1)在第一压力下使得所述瓶胚在可活动的拉伸杆的作用下被拉长，同时进行洁净低压吹气，使得瓶胚底部的吊环被拉伸杆顶向吹瓶模底部；c2)在第二压力下向瓶胚的腔内导入洁净的高压压缩空气，使得瓶胚定型成要求的瓶型；其中所述第二压力高于所述第一压力；优选地，所述第一压力为5.5kg/cm²-6.5kg/cm²，第二压力为7.5kg/cm²-9.0kg/cm²；d)脱模，将步骤c)所得输液瓶(袋)成品顶出，获得输液瓶(袋)成品。

本发明所提供的这种制造方法包括注塑、预吹、成型和脱模四个步骤，其生产工艺简单，工序少，能有效杜绝生产污染，提高了生产效率，且节省率吊环模具及相关的焊接设备，既使得模具投入低，又不需要焊接，降低了劳动成本和制造成本。在本发明中所涉及的注塑、预吹、吹塑和脱模均可以采用本发明的常规方法，只要能够制造出本发明吊环一体化输液瓶(袋)即可。在本发明上述方法中，注塑成型过程中吊环与瓶底成平行状态，与浇注口成90°，瓶底与吊环同时在制瓶机三工位成型，消除了注塑应力集中，避免了反弹可能性。解决了空瓶站立不稳，无法上生产线传送带难题。

根据本发明上述制造方法，其中对于步骤a)中注塑瓶胚的方法可以参照本领域的常规技术方法，在本发明中优选步骤a)中采用五速五压法注塑形成所述输液瓶(袋)的瓶胚。所述五速五压法就是将输液瓶(袋)的瓶胚分为五个阶段，每个阶段的压力和/或速度逐渐发生变化的方法。

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

(一)、以asb-150dpw制瓶机为例，制备250ml型号吊环一体化输液瓶(袋)的瓶胚，其中五速五压法制造注塑瓶胚的工艺参数如下表1所示：

表1.

*最大速度为制瓶机的最大可调速度。

(二)、以asb-70dpw制瓶机为例，制备250ml型号吊环一体化输液瓶(袋)的瓶胚，其中五速五压法制造注塑瓶胚的工艺参数如下表2所示：

表2.

*最大速度为制瓶机的最大可调速度。

本发明所采用的五速五压工艺就是指螺杆在前进过程中每段位移所需要的注射压力及注射速度。第一、二、三阶段注塑压力速度设备定值较大，是为了保证热料在较大压力下，迅速填满行腔，但是速度要控制适当，避免排气不及时管坯中有气泡，v—p转换在第三阶段之后，以速度为主要控制点，在第四、五阶段，是保压状态下，确保吊环的成型，压力不予较大，避免飞边。

本发明通过采用五速五压法工艺，逐级控制有效调整注塑螺杆的速度和压力，通过对注射螺杆五段位移的压力、速度的控制，确保了瓶管坯无气泡，易脱模，保压时间确定了吊环的形成及管坯的饱满程度。此外，采用这种五速五压法工艺制备的吊环一体化输液瓶(袋)的瓶胚可以无需冷却步骤，直接投入到下一环节中，有利于缩短输液瓶(袋)的制造时间，降低时间成本。

根据本发明上述制造方法，在注塑管坯结束之后，利用螺杆倒吸的瞬间，顶针封闭浇口，调整管坯冷却时间，解决浇口拉丝，利用热流道特性减少冷料的存在。

根据本发明上述制造方法，在上述步骤a)中混合后的原料是指将塑料原材料，例如医药级的聚丙烯颗粒通过挤出机混合后得到的原料，其中混合过程中熔融挤出温度优选为180-210℃。

根据本发明上述制造方法，其中步骤a)所得瓶胚的直径由上至下逐步减小，以便于后续脱模；步骤b)所得瓶胚的瓶身直径由上至下逐步加大。以避免死折利于脱模，预防底部磨损渗漏。

根据本发明上述制造方法，其中对于步骤c)中吹塑的压力和温度并没有特殊要求。在本发明中优选吹塑压力为7-9kg/cm²，吹塑温度为90-100℃。

本发明所提供的这种制造方法是利用注塑、拉伸、吹塑一次成型的一体化设备上，该设备运转一周有注塑、预吹、成型和脱模四个工位，其生产工艺简单，工序少，能有效杜绝生产污染，提高了生产效率，且节省率吊环模具及相关的焊接设备，既使得模具投入低，又不需要焊接，降低了劳动成本和制造成本。在本发明中所涉及的注塑、预吹、吹塑和脱模均可以采用本发明的常规方法，只要能够制造出本发明吊环一体化输液瓶(袋)即可。在本发明上述方法中，注塑成型过程中吊环与瓶底成平行状态，与浇注口成90°，瓶底与吊环同时在制瓶机三工位成型，消除了注塑应力集中，避免了反弹可能性。解决了空瓶站立不稳，无法上生产线传送带难题。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。