专利名称：一种棉籽混合油的碱炼脱酸方法
技术领域：
本发明属于食用油脂加工领域，具体涉及一种棉籽混合油的碱炼脱酸方法。
背景技术：
棉花是我国主要的经济作物之一，棉籽资源十分丰富。棉籽油是世界九大油料之一，是一种重要的植物优质资源，在我国油脂产业占有重要地位。由于棉籽油本身具有的特性，采用常规精炼方法直接对棉籽毛油进行精炼，炼耗较高，因此目前，国内棉籽油加工行业普遍采取了对棉籽混合油进行碱炼脱酸的工艺手段，即以棉籽在浸出工段获得的棉籽毛油和溶剂的混合物作为精炼对象，利用其粘度和密度均较低，易于脱除固形物、胶质和皂脚的特点，对其进行连续的碱液中和脱酸以及连续的离心分离除皂，然后对分离出的脱酸混合油和皂脚进行分别处理。公开号CN102504947A和公开号CN1931982的中国专利均采用了该种工艺。但是，上述工艺操作繁琐，涉及配套设备(如离心机)较多，对生产设备要求较高，运行成本高，且油脂精炼率较低。
发明内容
针对现有棉籽混合油精炼方法存在的上述缺陷，本申请人经过研究改进， 提供一种棉籽混合油的碱炼脱酸方法。本发明实现进料、酸碱中和以及皂脚分离整个碱炼脱酸脱皂工艺的一体化和连续化，设备体积小，运行成本低，操作简便，工艺简化，脱酸脱皂效果理想，可提高油脂精炼率。本发明的技术方案如下
一种棉籽混合油的碱炼脱酸方法，具体步骤如下
(1)将所述棉籽混合油加热至5(T70°C；
(2)将经过加热的所述混合油通入多孔油滴分布盘，形成直径f2_的油滴；
(3)经步骤(2)形成的油滴进入中和反应罐内的碱液中发生中和反应，反应所得脱酸油脂上升至所述碱液顶层并由所述中和反应罐顶部流出，反应所得皂脚由所述中和反应罐底部排出；
(4)将步骤(3)所得脱酸油脂进行常规脱溶操作后即得精炼棉籽油成品。其进一步的特征在于
步骤(I)所述加热操作是在加热器中进行的。步骤(2)所述多孔油滴分布盘上小孔的孔径为O. 5 2mm，孔间距为O. 5 2mm，其结构与淋浴喷头类似，可经过常规加工制作成预定规格。步骤(3)所述中和反应罐罐壁上带有碱液进口，罐身为圆筒形，罐底为圆锥形，于所述圆筒形罐身内底部安装有所述多孔油滴分布盘，其直径为所述中和反应罐罐底直径的90 95%。步骤(4)所述碱液为氢氧化钠,其质量百分浓度为1 4%，加入量为所述中和反应罐容积的50 60%。本发明与传统油脂精炼工艺相比，具有以下优点
(I)本发明创造性地采用多孔油滴分布盘(其结构与淋浴喷头类似)将混合油分配成无数直径f2mm的微小油滴，分散度高，增大了油脂与碱液的接触面积，使得油脂中的游离脂肪酸能在很短时间内完成中和反应，最大程度地避免了中性油皂化损失，大大提高了生产效率。(2)本发明利用中和反应器实现进料、酸碱中和以及皂脚分离整个碱炼脱酸脱皂工艺的一体化和连续化，操作简便，自动化程度高，大大简化了炼油工艺。(3)本发明所涉及主体设备只有中和反应器，设备体积小，运行成本低。(4)本发明工艺脱酸脱皂效果理想，可提高油脂精炼率。
图1为本发明所述棉籽混合油的碱炼脱酸设备示意图。
具体实施例方式以下结合附图，并通过实施例对本发明进行具体说明。如图1所示，本发明所述棉籽混合油的碱炼脱酸设备包括顺序由管路连接的加热器1、中和反应iip 3以及储iip 6 ；中和反应iip 3 iip身为圆筒形(规格Φ O. 8mX 2m), iip底为90°圆锥形，所述圆筒形罐身上设有碱液进口 4，所述圆锥形罐底与皂液罐7连通，于所述圆筒形罐身内底部安装有多孔油滴分布盘2，其直径为O. 75mm,小孔孔径O. 6 mm,孔间距O. 5mm ;中和反应罐3顶部安装有溢流装 置5 ;加热器I与中和反应罐3之间的通路上安装有水栗。待处理的棉籽混合油首先经加热器I加热至温度5(T70°C;然后泵入中和反应罐3圆筒形罐身底部的多孔油滴分布盘2，被分配成直径大小为f 2mm的油滴；形成的油滴进入中和反应罐3内装有的碱液中并与之发生中和反应，同时，反应过程中消耗的碱液可通过中和反应罐3罐壁上的碱液进口 4进行连续补充；上述中和反应所得脱酸油脂部分与碱液分离，并上升至碱液顶层不断凝集、汇合后经由中和反应罐3顶部的溢流装置5进入储罐6，最后经常规脱溶操作即得精炼棉籽油成品；上述中和反应所得皂脚沉积于中和反应罐3底部，由底部排出并进入皂液罐7，最后按照油脂皂脚的常规处理方法进行处理。实施例1
本实施例棉籽混合油的碱炼脱酸方法具体步骤如下
(I)将质量百分浓度1%的稀NaOH溶液加入中和反应罐3中，加入量为中和反应罐容积的 60%。(2)取待处理棉籽混合油200 kg，混合油质量浓度21%，酸值5.6 (根据GB/T5530-2005动植物油脂酸值和酸度测定所述方法进行测定)；上述待处理棉籽混合油首先经过加热器I加热至温度50°C，然后泵入中和反应罐3锥形罐底锥口处的多孔油滴分布盘2，被分配成直径大小为广2_的油滴。(3)经步骤(2)形成的油滴进入中和反应罐3内的稀NaOH溶液中发生中和反应，反应所得脱酸油脂与稀NaOH溶液分离，并上升至稀NaOH溶液顶层不断凝集、汇合后经由中和反应罐3顶部的溢流装置5流入储罐6 ;反应所得皂脚沉积于中和反应罐3底部，由底部排出并进入皂液罐7，最后按照油脂皂脚的常规处理方法进行处理。(4)将步骤(3)所得脱酸油脂进行常规脱溶操作后即得精炼棉籽油成品，经测定，该精炼棉籽油成品的酸值(mgKOH/g，测定方法同上)O. 12，含皂量O. 009% (根据GB/T5533-1985植物油脂检验含皂量测定法所述方法进行测定)。实施例2
本实施例棉籽混合油的碱炼脱酸方法具体步骤如下
(I)将质量百分浓度3%的稀NaOH溶液加入中和反应罐3中，加入量为 中和反应罐容积的50%。(2)取待处理棉籽混合油200 kg (同上)，先经过加热器I加热至温度60°C，然后泵入中和反应罐3锥形罐底锥口处的多孔油滴分布盘2，被分配成直径大小为f 2mm的油滴。(3)经步骤(2)形成的油滴进入中和反应罐3内的稀NaOH溶液中发生中和反应，反应所得脱酸油脂与稀NaOH溶液分离，并上升至稀NaOH溶液顶层不断凝集、汇合后经由中和反应罐3顶部的溢流装置5流入储罐6 ;反应所得皂脚沉积于中和反应罐3底部，由底部排出并进入皂液罐7，最后按照油脂皂脚的常规处理方法进行处理。(4)将步骤(3)所得脱酸油脂进行常规脱溶操作后即得精炼棉籽油成品，经测定，该精炼棉籽油成品的酸值(mgKOH/g，测定方法同上)0. 10，含皂量O. 008%(测定方法同上)。实施例3
本实施例棉籽混合油的碱炼脱酸方法具体步骤如下
(I)将质量百分浓度4%的稀NaOH溶液加入中和反应罐3中，加入量为中和反应罐容积的 55%。(2)取待处理棉籽混合油200 kg (同上)，先经过加热器I加热至温度70°C，然后泵入中和反应罐3锥形罐底锥口处的多孔油滴分布盘2，被分配成直径大小为f 2mm的油滴。(3)经步骤(2)形成的油滴进入中和反应罐3内的稀NaOH溶液中发生中和反应，反应所得脱酸油脂与稀NaOH溶液分离，并上升至稀NaOH溶液顶层不断凝集、汇合后经由中和反应罐3顶部的溢流装置5流入储罐6 ;反应所得皂脚沉积于中和反应罐3底部，由底部排出并进入皂液罐7，最后按照油脂皂脚的常规处理方法进行处理。(4)将步骤(3)所得脱酸油脂进行常规脱溶操作后即得精炼棉籽油成品，经测定，该精炼棉籽油成品的酸值(mgKOH/g，测定方法同上)0. 14，含皂量O. 007%(测定方法同上)。以上实施例所涉及原料和试剂均为市售商品。以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明不限于以上实施例。可以理解，本领域技术人员在不脱离本发明的精神和构思的前提下直接导出或联想到的其他改进和变化，均应认为包含在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种棉籽混合油的碱炼脱酸方法，其特征在于步骤如下 (1)将所述棉籽混合油加热至5(T70°C； (2)将经过加热的所述混合油通入多孔油滴分布盘，形成直径f2_的油滴； (3)经步骤(2)形成的油滴进入中和反应罐内的碱液中发生中和反应，反应所得脱酸油脂上升至所述碱液顶层并由所述中和反应罐顶部流出，反应所得皂脚由所述中和反应罐底部排出； (4)将步骤(3)所得脱酸油脂进行常规脱溶操作后即得精炼棉籽油成品。
2.根据权利要求1所述棉籽混合油的碱炼脱酸方法，其特征在于步骤(I)所述加热操作是在加热器中进行的。
3.根据权利要求1所述棉籽混合油的碱炼脱酸方法，其特征在于步骤(2)所述多孔油滴分布盘上小孔的孔径为O. 5 2mm，孔间距为O. 5 2mm。
4.根据权利要求1所述棉籽混合油的碱炼脱酸方法，其特征在于步骤(3)所述中和反应罐罐壁上带有碱液进口，罐身为圆筒形，罐底为圆锥形，于所述圆筒形罐身内底部安装有所述多孔油滴分布盘，其直径为所述中和反应罐罐底直径的90、5%。
5.根据权利要求1所述棉籽混合油的碱炼脱酸方法，其特征在于步骤(4)所述碱液为氢氧化钠，其质量百分浓度为Γ4%，加入量为所述中和反应罐容积的50飞0%。
全文摘要
本发明公开一种棉籽混合油的碱炼脱酸方法，包括以下步骤(1)将棉籽混合油加热至50～70℃；(2)将经过加热的混合油通入多孔油滴分布盘，形成直径1～2mm的油滴；(3)经步骤(2)形成的油滴进入中和反应罐内的碱液中发生中和反应；(4)将步骤(3)所得脱酸油脂进行常规脱溶操作后即得精炼棉籽油成品。本发明实现进料、酸碱中和以及皂脚分离整个碱炼脱酸脱皂工艺的一体化和连续化，设备体积小，运行成本低，操作简便，工艺简化，脱酸脱皂效果理想，可提高油脂精炼率。
文档编号C11B3/06GK103060089SQ201210569519
公开日2013年4月24日 申请日期2012年12月25日 优先权日2012年12月25日
发明者唐年初, 毕葆山, 赵晨伟 申请人:江南大学, 中联盛国际(香港)股份有限公司