一种工程车车模的罐身的制作方法

本实用新型涉及工程车车模生产技术领域，尤其涉及一种工程车车模的罐身。

背景技术：

在工程车罐身模型的生产制造过程中，罐身模型的主体至少分为两部分，通常采用合金压铸模的方式进行生产制造，然后再将两部分进行连接，传统连接方式通常有两种：一、使用螺丝将连接；二、通过连接柱及连接孔的过盈配合方式将两部分连接，但是以上两种连接方式均出现不同的连接问题：一、通过螺丝连接则影响罐身模型的外观；二、通过连接柱及连接孔的过盈配合连接则出现罐身模型连接部位不紧密的现象；三、压铸模的模具开发成本较高；四、产品组装不良导致合格率降低，以上四点造成生产成本高，效率低的问题。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的产品生产模具开发成本较高、产品组装合格率较低的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种工程车车模的罐身，不仅降低产品生产模具开发成本，同时减少组装带来的合格率低的问题。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：

一种工程车车模的罐身，包括罐身本体及设于本体内部的增重件，所述罐身本体呈空心状，所述罐身本体的壁厚为1.0～2.5mm，所述罐身本体内设有用于容置增重件的凹槽，所述凹槽设于罐身本体的底端部；

所述罐身本体为塑胶件；

所述罐身本体为一体成型。

进一步的，所述罐身本体设有第一通孔及用于盖合第一通孔的第一端盖，所述增重件由若干颗粒物组成，若干颗粒件经由第一通孔进入所述凹槽内。

进一步的，所述第一通孔连通外界与凹槽。

进一步的，所述罐身本体包括若干筋条，所述筋条间距设于罐身本体的外侧壁。

进一步的，每个所述筋条自罐身本体的外侧壁向外延伸。

进一步的，所述罐身本体设置有若干用于连接外界车模底座的连接孔，所述连接孔设于本体的底部。

进一步的，所述罐身本体设置有用于连接外界承载板的连接板，所述连接板设于罐身本体顶部。

本实用新型的有益效果：通过将罐身本体制成一体吹塑件，节省组装工序，提高产品合格率，同时将增重物放入罐身本体的内部，使得罐身的总重量增加，提高罐身与外界工程车组装后的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的罐身本体的内部结构示意图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

请参阅图1和图2，本实用新型的一种工程车车模的罐身，包括罐身本体1及设于罐身本体1内部的增重件2，所述罐身本体1呈空心状，所述罐身本体1的壁厚为1.0～2.5mm，所述罐身本体1内设有用于容置增重件2的凹槽11，所述凹槽11设于罐身本体1的底部；

所述罐身本体1为塑胶件；

所述罐身本体1为一体成型。

具体的，本实施例中，罐身本体1采用吹塑模具制成，为一体成型件，其中罐身本体1 的壁厚为1.5mm，在罐身本体1的底端部设有两个凹槽11，凹槽11呈圆台状，增重件2采用沙状颗粒容设于凹槽11内，使得罐身的总重量增加。

通过将罐身本体1制成一体吹塑件，节省组装工序，提高产品合格率，同时将增重物2 放入罐身本体1的内部，使得罐身的总重量增加，提高罐身与外界工程车组装后的稳定性。

所述罐身本体1设有第一通孔12及用于盖合第一通孔12的第一端盖13，所述增重件2由若干颗粒物21组成，若干颗粒件21经由第一通孔12进入所述凹槽11内。

所述第一通孔12连通外界与凹槽11，第一通孔12设于凹槽11处，开启第一端盖13后，将一定量的颗粒物21灌入罐身本体1内，这里的颗粒物21为重量较重的沙子，接着灌入适量的水，使得内部沙子变为水泥沙，增加重量，然后利用第一端盖13盖合第一通孔12，对罐身本体1进行密封，接着将罐身本体1安装于外界工程车车架。

所述罐身本体1包括若干筋条14，所述筋条14间距设于罐身本体1的外侧壁。

每个所述筋条自罐身本体的外侧壁向外延伸。

筋条14突伸出罐身本体1外侧壁的高度为2mm，筋条14的数量为三条，间隔设于罐身本体1的外侧壁，提高罐身本体1的支撑强度。

所述罐身本体1设置有若干个连接外界车模底座的连接孔15，所述连接孔15设于罐身本体1的底部，通过螺丝件穿过连接孔15将外界车模底座与罐身本体1连接。

所述罐身本体1设置有用于连接外界承载板的连接板16，所述连接板16设于罐身本体1 的顶部，连接板16的数量为三个，三个连接板16沿着罐身本体1的长度方向依次设置于罐身本体1的顶部，连接板16为水平板，每个连接板16均设有螺丝孔161，螺丝孔161便于外界顶板件与罐身本体1经由螺钉连接，具有连接方式简单、易操作的特点。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。