专利名称：一种自动螺钉压入设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及机械设备技术领域，特指一种自动螺钉压入设备。
背景技术：
市场上的一些塑胶电器开关面板等产品很多都附有安装螺钉，有的在塑胶电器开关面板等产品包装袋内采用单独的螺钉小包装袋，而有的为节约成本则直接将螺钉压入塑胶电器开关面板产品的螺钉安装过孔，同该产品共用包装袋。现有的螺钉压入一般是采取人工压入或简易手动治具压入，这两种方式增加了产品在塑胶成型后的后加工工序，延长了加工周期，耗费了加工时间，另外加工时一次只能加工一个产品，效率也非常低下。因此， 有必要采用自动螺钉压入设备来完成作业。然而，由于螺钉材质与塑胶材料不同，而螺钉的螺钉头外露会影响塑胶面板等产品的整体外观，因此，目前采用的螺钉是在螺钉头上涂覆与塑胶面板颜色一致的漆面，以使整体外观保持一致。正因为需要采用漆面螺钉这一要求，使得无法采用现有的自动螺钉压入设备。这是因为现有的自动螺钉压入设备主要包括振动送螺钉装置和自动压入装置，现有的振动送料器螺钉在进入软管前，时刻保持振动状态，而且振动盘呈螺旋式设计使得振动送料的行程很长，这样容易将螺钉头上的漆面震落；螺钉与螺钉之间也容易因螺杆与螺钉头振动接触而使得漆面被刮花，反而影响产品的质量和美观；而且，一个振动送料器只能满足一个螺钉压入装置的使用，即一个振动送料器一次只能输送一个螺钉；另外，在螺钉在进入压入装置进行冲压时，现有的压入装置的气缸冲头很容易将螺钉头上的漆面冲碎；而且，在螺钉定位上，现有的螺钉压入装置中没有专门的定位机构， 其主要依靠螺钉与夹头管体的内径尺寸来定位，而由于螺钉的螺钉头与螺杆直径不一样， 这样难免会造成螺钉倾斜，使其轴线与气缸冲头轴线不一致，因此在气缸冲头冲压时，容易使螺钉冲歪冲偏，影响产品质量甚至使工件受损。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的上述不足之处，提供一种可以满足带漆面螺钉的自动螺钉压入设备，同时解决现有螺钉自动压入设备螺钉定位不准确的问题。本发明实现其目的采用的技术方案是一种自动螺钉压入设备，包括螺钉给料装置和螺钉压入装置，其中所述螺钉给料装置具有一螺钉盒，螺钉盒的一侧形成一圆柱形空间，并安装一具有径向叶片的纵向转盘；一个由两纵向侧板形成的排列槽的端部伸入所述圆柱形空间的中部，且所述纵向侧板的该端部还分别设有斜面导板，排列槽的另一端延伸出螺钉盒并与一磁力振荡器连接；一螺钉分配机构紧邻所述排列槽的外端面设置，该螺钉分配机构包括一具有螺钉分配槽且与排列槽外端面相邻的分配块；分配块的下方设有螺钉承接块，螺钉承接块设有两组三通式管路，其中，上管口为螺钉进口，下管口连接输送软管，侧管口与吹气管连接；所述分配块由第一气缸驱动在所述螺钉承接块上滑行； 所述螺钉压入装置包括螺钉定位夹头和螺钉压入气缸，螺钉压入气缸的气缸推杆端部设有塑胶冲头；螺钉定位夹头具有容纳所述气缸推杆的管状本体，管状本体的侧壁设有与输送软管连通的螺钉入口 ；螺钉定位夹头的前端设有螺钉定位机构，该螺钉定位机构包括对称地枢接在所述管状本体两侧的两定位夹片以及复位弹簧，定位夹片还具有导向斜上述技术方案中，于所述排列槽位于螺钉盒外侧的部分上方设有塑胶盖片。作为本发明的一个具体实施例，该自动螺钉压入设备还包括一基架，该基架设有一组水平滑轨和一组竖直滑轨，其中，所述水平滑轨上设有具有工件定位槽的工件定位台， 该工件定位台由第二气缸驱动沿水平滑轨滑行；所述竖直滑轨上安装有固定支架，所述螺钉压入装置固定安装于该固定支架上，且固定支架由第三气缸驱动沿竖直滑轨滑行；所述固定支架上还安装有工件吸盘。进一步而言，上述技术方案中，所述工件定位台上工件定位槽的数目为4个，对应地，所述固定支架上螺钉压入装置以及工件吸盘的数目也分别为4个。本发明的优点在于螺钉与螺钉之间除了在螺钉盒中时存在静态接触外，仅在翻送过程中有短暂的动态接触，螺钉的振动送料过程缩短，并且在排列槽送料过程中，一颗螺钉的螺杆与其他螺钉的螺钉头之间没有任何接触，因此不会有螺钉头漆面震落或者被刮花的现象；而螺钉分配机构的合理设置，能使一个螺钉送料装置一次输送两个螺钉，满足两个螺钉压入装置的需要，因此能提高生产效率。螺钉压入装置中，气缸推杆端部采用塑胶冲头，能对螺钉头的漆面起到良好的保护作用，避免螺钉头漆面在冲压过程中被冲碎，保证产品完好；而且，通过螺钉定位机构，保持冲压前螺钉轴线与气缸冲头轴线一致，确保螺钉冲压准确无误，保证产品质量。
图1是本发明自动螺钉压入设备中螺钉给料装置的结构示意图；图2、图3是本发明中螺钉分配机构的剖面结构示意图；图4是本发明中螺钉压入装置的剖面结构示意图；图5是本发明一种实施例的结构示意图。
具体实施例方式下面结合具体实施例和附图对本发明进一步说明。首先如图1 4所示，本发明所述的自动螺钉压入设备包括螺钉给料装置1和螺钉压入装置2，其中所述螺钉给料装置1具有一螺钉盒11，螺钉盒11的一侧形成一圆柱形空间10，并安装一具有径向叶片121的纵向转盘12 ；—个由两纵向侧板131形成的排列槽13的端部伸入所述圆柱形空间10的中部，且所述纵向侧板131的该端部还分别设有斜面导板132，排列槽13的另一端延伸出螺钉盒11并与一磁力振荡器14连接；于所述排列槽13位于螺钉盒11外侧的部分上方设有塑胶盖片133。
一螺钉分配机构3紧邻所述排列槽13的外端面设置，该螺钉分配机构3包括一具有螺钉分配槽311且与排列槽13外端面相邻的分配块31 ；分配块31的下方设有螺钉承接块32，螺钉承接块32设有两组三通式管路321，其中，上管口 321a为螺钉进口，下管口 321b 连接输送软管b，侧管口 321c与吹气管连接；所述分配块31由第一气缸33驱动在所述螺钉承接块32上滑行；所述螺钉压入装置2包括螺钉定位夹头21和螺钉压入气缸22，螺钉压入气缸22 的气缸推杆221端部设有塑胶冲头222 ；螺钉定位夹头21具有容纳所述气缸推杆221的管状本体211，管状本体211的侧壁设有与输送软管b连通的螺钉入口 2110 ；螺钉定位夹头21 的前端设有螺钉定位机构23，该螺钉定位机构23包括对称地枢接在所述管状本体211两侧的两定位夹片231以及复位弹簧232，定位夹片231还具有导向斜面2310。本发明的工作原理及过程如下首先，螺钉静置在螺钉盒11中，位于螺钉盒11圆柱形空间10下部的螺钉，在纵向转盘12旋转时径向叶片121的带动下，沿圆柱形空间10的内壁被运至高处，然后在重力的作用下滑落至圆柱形空间10中部的排列槽13端部的斜面导板132上，在运动惯性和磁力振荡器14的振动作用下，螺钉的螺杆部分落入排列槽13中，而螺钉头则位于排列槽13上方，即螺钉呈竖直悬空状态位于排列槽13中，并在磁力振荡器14的作用下向前输送；通过位于螺钉盒11外部排列槽13上的塑胶盖片133，可以将螺钉头叠加在一起的螺钉挡下来， 使螺钉整齐地在排列槽13中排列并输送；上述输送过程中，螺钉与螺钉之间的摩擦、碰撞很少，振动送料的过程也很短，因此可减少或避免螺钉头漆面掉落或刮花的现象发生，确保螺钉质量。当螺钉输送至排列槽13的另一端部时，进入螺钉分配机构3 ；初始状态时，螺钉分配机构3的分配块31的螺钉分配槽311与排列槽13的端口对接，且位于螺钉承接块32的两三通式管路321之间的部位，螺钉分配槽311 —次只容纳一颗螺钉，第一气缸33驱动分配块31在螺钉承接块32上滑行，当螺钉分配槽311滑行至一三通式管路321上方时，一颗螺钉从上管口 321a自动落入三通式管路321并经下管口 321b落入输送软管b中；此时，分配块31的端面挡住排列槽13，确保排列槽13里面的螺钉不掉出来；然后分配块31反向滑行，至其螺钉分配槽311再次与排列槽13对接时，一颗螺钉再进入螺钉分配槽311，分配块 31继续滑行，至螺钉分配槽311滑行到另一组三通式管路321上方，螺钉落入另一三通式管路进而落入输送软管b中，然后分配块31返回原位；此时，分配块31将两组三通式管路 321的上管口 321a均堵住，然后由外接吹气管向侧管口 321c吹风，将两个分别位于输送软管b中的螺钉吹送至螺钉压入装置2中；通过上述螺钉分配机构3，使一个螺钉送料装置1 可同时满足两个螺钉压入装置使用，有利于提高生产效率。螺钉由输送软管b从螺钉定位夹头21的侧部的螺钉入口 2110进入管状本体211 中，螺钉的螺杆部分落入螺钉定位机构23的两个定位夹片231之间，定位夹片231之间的距离可根据螺钉螺杆直径调节，因此能使螺钉定位在两定位夹片231之间；待螺钉压入装置2与工件对位准确后，螺钉压入气缸22的气缸推杆221动作将螺钉向前冲，螺钉的螺钉头沿导向斜面2310突破定位夹片231即使得定位夹片231分开，使螺钉冲入工件的螺钉孔中，待塑胶冲头222回位后，定位夹片231在其复位弹簧232的作用下再次收拢，回位原位。螺钉压入装置2中，气缸推杆221端部采用塑胶冲头222，能对螺钉头的漆面起到良好的保护作用，避免螺钉头漆面在冲压过程中被冲碎，保证产品完好；而且，通过螺钉定位机构23，保持冲压前螺钉轴线与气缸冲头轴线一致，确保螺钉冲压准确无误，保证产品质量。再如图5所示，作为本发明的一个具体实施例，该自动螺钉压入设备用于与注塑机联动，为从注塑机中取出的产品压入螺钉。其包括一基架4，该基架4设有一组水平滑轨 41和一组竖直滑轨42，其中，所述水平滑轨41上设有具有工件定位槽430的工件定位台 43，该工件定位台43由第二气缸431驱动沿水平滑轨41滑行；所述竖直滑轨42上安装有固定支架44，所述螺钉压入装置2固定安装于该固定支架44上，且固定支架44由安装外部支架上的第三气缸441驱动沿竖直滑轨42滑行；所述固定支架44上还安装有工件吸盘 442。进一步而言，上述技术方案中，所述工件定位台43上工件定位槽430的数目为4个， 对应地，所述固定支架44上螺钉压入装置2以及工件吸盘442的数目也分别为4个。本实施例中，通过合理设置感应器和行程感应开关等电子元件，可实现如下自动螺钉压入操作首先，通过注塑机的机械手等设备将注塑成型的塑胶工件放置在工件定位台43 上，机械手回位时触发感应器，感应器信号触动第二气缸431动作，第二气缸431驱动工件定位台43移动，使工件位于固定支架44下方与固定支架44上的螺钉压入装置2的螺钉定位夹头21对位；第二气缸431的行程信号触动第三气缸441动作，第三气缸441驱动固定支架44 向下运动使工件吸盘442与工件接触，同时第三气缸431的行程信号触动外接真空泵抽气使工件吸盘442将工件吸住；吸住产品后的真空信号触动螺钉压入气缸22动作，将螺钉准确冲入工件的螺孔中；然后压入气缸22的气缸推杆221回程，其回程信号触动磁力振荡器14以及螺钉分配机构3的第一气缸33动作使螺钉分别落入输送软管b，再吹送至螺钉压入装置2待下一次冲压；同时，气缸推杆221的回程信号触动第三气缸441反向动作将固定支架44向上提升；第三气缸441的回程信号又触动第二气缸431反向动作将工件定位台43推回原位待装工件；第二气缸431的回程信号又触动外接真空泵停止吸气，使工件吸盘442上的工件自动落下，如此循环动作，从而实现自动化生产。本实施例一次可完成四个工件的螺钉压入作业，因此生产效率大幅提高，且产品质量有保障。
权利要求
1.一种自动螺钉压入设备，包括螺钉给料装置(1)和螺钉压入装置O)，其特征在于所述螺钉给料装置(1)具有一螺钉盒(11)，螺钉盒(11)的一侧形成一圆柱形空间(10)，并安装一具有径向叶片(121)的纵向转盘(12)；—个由两纵向侧板(131)形成的排列槽(13)的端部伸入所述圆柱形空间(10)的中部，且所述纵向侧板(131)的该端部还分别设有斜面导板(132)，排列槽(13)的另一端延伸出螺钉盒(11)并与一磁力振荡器(14) 连接；一螺钉分配机构( 紧邻所述排列槽(1 的外端面设置，该螺钉分配机构( 包括一具有螺钉分配槽(311)且与排列槽(1 外端面相邻的分配块(31)；分配块(31)的下方设有螺钉承接块(32)，螺钉承接块(3 设有两组三通式管路(321)，其中，上管口(321a) 为螺钉进口，下管口(321b)连接输送软管(b)，侧管口(321c)与吹气管连接；所述分配块 (31)由第一气缸(3 驱动在所述螺钉承接块(3 上滑行；所述螺钉压入装置( 包括螺钉定位夹头和螺钉压入气缸(22)，螺钉压入气缸 (22)的气缸推杆(221)端部设有塑胶冲头022)；螺钉定位夹头具有容纳所述气缸推杆021)的管状本体011)，管状本体011)的侧壁设有与输送软管(b)连通的螺钉入口 (2110)；螺钉定位夹头的前端设有螺钉定位机构(23)，该螺钉定位机构包括对称地枢接在所述管状本体011)两侧的两定位夹片031)以及复位弹簧032)，定位夹片 (231)还具有导向斜面0310)。
2.根据权利要求1所述的一种自动螺钉压入设备，其特征在于于所述排列槽(13)位于螺钉盒(11)外侧的部分上方设有塑胶盖片(133)。
3.根据权利要求1所述的一种自动螺钉压入设备，其特征在于该自动螺钉压入设备还包括一基架G)，该基架(4)设有一组水平滑轨Gl)和一组竖直滑轨(42)，其中，所述水平滑轨Gl)上设有具有工件定位槽G30)的工件定位台(43)，该工件定位台由第二气缸(431)驱动沿水平滑轨Gl)滑行；所述竖直滑轨0 上安装有固定支架(44)，所述螺钉压入装置固定安装于该固定支架G4)上，且固定支架04)由第三气缸(441)驱动沿竖直滑轨0 滑行；所述固定支架G4)上还安装有工件吸盘042)。
4.根据权利要求3所述的一种自动螺钉压入设备，其特征在于所述工件定位台03) 上工件定位槽G30)的数目为4个，对应地，所述固定支架04)上螺钉压入装置以及工件吸盘G42)的数目也分别为4个。
全文摘要
本发明涉及自动螺钉压入设备，包括螺钉给料装置、螺钉分配机构和螺钉压入装置，该螺钉分配机构包括分配块、螺钉承接块，螺钉承接块设有两组三通式管路，其中，上管口为螺钉进口，下管口连接输送软管，侧管口与吹气管连接；螺钉压入装置包括螺钉定位夹头和螺钉压入气缸，螺钉压入气缸的气缸推杆端部设有塑胶冲头；螺钉定位夹头的前端设有螺钉定位机构，该螺钉定位机构包括对称地枢接在所述管状本体两侧的两定位夹片以及复位弹簧，定位夹片还具有导向斜面。本发明可以满足带漆面螺钉的自动螺钉压入设备，同时解决现有螺钉自动压入设备螺钉定位不准确的问题，并可以大幅提高生产效率，保证产品质量。
文档编号B27F7/00GK102179844SQ201110075310
公开日2011年9月14日 申请日期2011年3月28日 优先权日2011年3月28日
发明者张永兴, 徐剑亮, 陈玉坤 申请人:东莞天龙阿克达电子有限公司