专利名称：一种彩色实木板的制造方法
技术领域：
本发明提出的一种彩色实木板的制造方法属木材的加工方法，具体涉及的是一种多层彩色实木板的制造方法。
背景技术：
由于现在人类对天然木材的大量使用而造成对树林过量的采伐导致大片的森林被毁，某些珍贵的树种面临灭绝的危险。为此，人类进行了大规模的人工造林，但由于天然生长的木材存在各种的缺陷，如结疤、死节、黑线等天然缺陷，且自然生长的边芯材色差，容易开裂、应力变化而弯曲的材质缺陷，再因速生树种由于生长较快，其本身材质就过于松软，不具有耐腐蚀性能、易燃等等缺陷，虽然将原木旋切之后，将切片用胶质粘贴成单板，但速生木疏松的本质并没有改变，使得天然木材在使用方面受到很大的限制，远远满足不了人类高品质生活的要求。
发明内容
针对现有木材存在的缺陷，本发明的目的是提供一种可以克服天然木材的缺陷和有效解决速生木材材质松软、不耐腐蚀、易燃等缺陷的彩色实木板的制造方法。本发明还提供一种如上述发明所公开的单板集成的实木片材，其片材中，构成的每块单板可根据需要采用不同的树种及不同的组合方式进行层叠组合。一种彩色实木板的制造方法，其方法为1)木材加工成单板将作为原料的人造速生木或各种针、阔叶林的木材旋切或者刨切成0. 2mm-10mm
厚的单板；2)单板染色将备好的单板放入染色箱，并按照每立方米水添加^(g-5Kg色料，然后投进压力容器内，温度控制在80°C -100°C，湿度在60% -90% ；3)第一次真空负压染色后的单板按照lKg-Ig/cm2进行第一次真空负压，时间20-30分钟；4)真空加压按照^g-8Kg/cm2真空加压，时间30-60分钟；5)第二次真空负压按照lKg-Ig/cm2进行第二次真空负压，时间10-20分钟；6)烘干将染色好的单板取出后送入烘干设备，烘干至含水10% -14% ；7)浸渍将烘干好的单板取出后放入含有胶质浸渍液的浸胶罐内进行浸胶，调整温度至 36 0C -80 0C ；
8)真空加压 4Kg_8Kg/cm2，时间 10-40 分钟；9)再真空负压3Kg_5Kg/cm2，时间10-20分钟；10)将浸胶好的单板取出后送入烘干设备，烘干至含水6% -8% ；11)将染色好及浸胶好的单板按照搭配的需要，进行排列之后进行压合；压力在 Ig-20Kg/cm2，温度在80°C _180°C，压合时间在30-240分钟。所述的人造速生木或各种针、阔叶林的木材为杨木、桐木、桦木或者荷木，在第一
次真空负压及第二次真空负压之后，利用阀门的缓慢泄压进行回压，从而达到罐体内外压力一致。所述的染色好的单板的烘干温度在70°C -90°C之间。所述的浸胶后的单板需用涂胶机对单板表面进行表面清胶，所述的压合含有多次的加压的过程。所述的加压压合的过程可为三次的加压，第一次加压为温度在30°C -60°C，压力为2-4Kg/cm2，时间为2-10分钟，第二次加压为温度在60°C _70°C，压力为2-4Kg/cm2，时间为3-20分钟，第三次加压为温度在80°C -110°C，压力为7-lOKg/cm2，时间为8_20分钟，之后关闭加热器，自然降温至30°C -40°C。所述的加热设备和烘干设备为锅炉蒸汽或者热油热电设备，所需要的压力设备为压力罐。所述的浸胶过程所用的胶质浸渍液可为动植物胶或者为酚醛树脂胶或者为三聚氰胺环保树脂胶。所述的酚醛树脂胶的固体含量为60% -90%。采用发明可以使天然速生木具有多彩的颜色，同时具有环保、阻燃、防潮、耐腐蚀、 耐磨、不易变形、可塑性强的特点。
图1为本发明流程示意图。
具体实施例方式如图1所示，一种彩色实木板的制造方法，所述的制造方法为1)将作为原料的人造速生木或各种针、阔叶林的木材旋切或者刨切成 0. 2mm-10mm厚的，具有一定长度和宽度的单板；2)将单板放入染色缸进行染色，先在染色缸加入水，预热至30_40°C，再按照 2Kg-5Kg/m3加入色料，在压力设备中，用加热设备将温度控制在80°C -100°C，湿度在 60% -90% ；3)按照lKg-Ig/cm2进行第一次真空负压，时间20-30分钟；4)按照^g_8Kg/cm2真空加压，时间30-60分钟；5)按照lkg-3Kg/cm2进行第二次真空负压，时间10-20分钟；6)将染色好的单板取出后送入烘干设备，烘干至含水10% -14% ；7)将烘干好的单板取出后放入含有胶质浸渍液的浸胶罐内进行浸胶，调整温度至 36 0C -80 0C ；
8)真空加压 4Kg_8Kg/cm2，时间 10-40 分钟；9)再真空负压3Kg_5Kg/cm2，时间10-20分钟；10)将浸胶好的单板取出后送入烘干设备，烘干至含水6% -8% ；11)将染色好及浸胶好的单板按照搭配的需要，进行排列之后进行压合；压力在 Ig-20Kg/cm2，温度在80°C _180°C，压合时间在30-240分钟。所述的人造速生木或各种针、阔叶林的木材可为杨木、桐木、桦木或者荷木，在第
一次真空负压及第二次真空负压之后，利用阀门的缓慢泄压进行回压，从而达到罐体内外压力一致。所述的染色好的单板的烘干温度在70°C _90°C之间。所述的浸胶后的单板需用涂胶机对单板表面进行表面清胶，所述的压合含有多次的加压的过程。所述的加压压合的过程可为三次的加压，第一次加压为温度在30°C -60°C，压力为2-4Kg/cm2，时间为2-10分钟，第二次加压为温度在60°C _70°C，压力为2-4Kg/cm2，时间为3-20分钟，第三次加压为温度在80°C -110°C，压力为7-lOKg/cm2，时间为8_20分钟，之后关闭加热器，自然降温至30°C -40°C。所述的加热设备和烘干设备为锅炉蒸汽或者热油热电设备，所需要的压力设备为压力罐。所述的浸胶过程所用的胶质浸渍液可为动植物胶或者为酚醛树脂胶或者为三聚氰胺环保树脂胶。所述的酚醛树脂胶的固体含量为60% -90%。下面结合实施例对本发明进行进一步的说明；实施例一采用1. 5m3的桦木，(密度为1 1. 2)为例，制造墨胡桃色彩色木板。a)刨切Imm-IOmm厚，优选2mm厚单板皮0. 5m3,旋切0. l_2mm厚，优选Imm厚的单板皮 1.0m3，合计1. 5m3。b)在压力容器内加水，约1. 5m3_2m3，加完水预热至40°C左右，投放染料，其中，红色 1. 29kg,占 43%，绿色 1. 38kg，占 46%，蓝色0. 33kg，占 11%，合计 3kg 染料。c)把备好的单板装入不锈钢箱里投进压力容器内关闭容器罐口并检查锁紧罐口， 加湿至90%。d)启动真空泵打开阀门对容器内进行真空工作负压，压力为lKg-Ig/cm2，优选的为^cg/cm2，时间20-30分钟，优选的为30分钟，停机回压至常压。e)启动空气压力机，对容器内进行加压至5jkg/cm2，优选的为6kg/cm2，时间 30-60分钟，优选的为1小时，然后关闭阀门停机，排压至常压。f)启动真空泵，打开阀门对容器进行真工作负压至lKg-Ig/cm2，优选的为^g/ cm2,进行第二次真空负压，时间10-20分钟，优选为20分钟，关闭阀门，停机，打开进气阀回压，取出不锈钢网箱，拿出染色好的单板。g)把染好色的单板送入烘干设备中在压力在8Kg-20Kg/cm2，优选12Kg/cm2，温度在70°C -90°C温度，优选在80°C情况下烘干至含水14% -10%。。 h)将烘干好的染色板，投入到含胶容器内，放入压力容器罐里关闭罐口，加温至 60°C。所述的胶体为动植物胶或者为酚醛树脂胶或者为三聚氰胺环保树脂胶，优选为为固体含量不少于60%的酚醛树脂胶，装入胶容器按胶量为浸过染色板高过5cm为好。i)启动空气机真空加压4Kg-8Kg/cm2，优选的为^g/cm2，时间10-40分钟，优选时间25分钟，后关闭阀门，停机，排压。j)启动真空泵，打开阀门对容器内进行真空工作负压真空负压Ig^Kg/cm2，优选 3kg/cm2，时间10-20分钟，优选时间10分钟，后关闭阀门，停机，回压，打开容器罐口。取出单板，用涂胶机对单板进行表面清胶。k)将清好胶的单板送入烘干设备中，温度控制在70V -90°C之间，优选温度70V 情况下烘干至含水6 %至8 %。1)将烘干好的单板，先按刨切和旋切、厚度需要排列好。m)将分好的单板根据规格的要求先3-5层刨切板或10_15层旋切板，顺纹方向叠压方到规格铝合金垫板上，以备送入热压机内。将配好的多层次单板连同垫板并在单板上再加一块垫板，以防加温加压后粘到压机衬板上。η)加压开始将温度加至30°C就可工作，第一次压力为2_4Kg/Cm2，优选压力3kg/ cm3,时间为2-10分钟，优选时间2分钟，二次加压压力为2-4Kg/cm2，优选压力3kg/cm3，时间为3-20分钟，优选时间5分钟，温度在60°C -70°C，优选温度为60°C。三次压力为7Kg_10Kg/ cm2,优选压力^g/cm3，温度在80°C -110°C，优选温度100°C，时间为8_20分钟，优选时间15 分钟。ο)关闭加温器，自然降温至30°C -40°C，卸压取出压好合成的彩色实木毛胚坏板， 送入锯料室按规格锯料。实施例二 采用1. 5m3的桦木，(密度为1 1. 2)为例，制造墨胡桃色彩色木板。a)旋切1. 2mm的厚单板皮1. 4m3 b)在加压容器内加水，1. 8m3-2. 3m3，加完水可预热45°C左右，投放碱性染料，红色 3. 36kg，占 48%，绿色 3. 36kg，占 48%，蓝色 0. 28kg,占 40%，合计 7kg 染料。c)把备好的单板装入不锈钢网和投入压力容器内关闭容器，罐口并检查锁紧罐口，加温至90 "C οd)启动真空气泵，对容器内进行真空工作负^g/cm2，30分钟后停机回压。e)启动真空压力机，对容器内进行加压至mcg/cm2，1小时后，关闭阀门停机，排压。f)启动真空泵，打开阀门对容器内进行真空工作，负压^g/cm2，20分钟，关闭阀门，停机，打开进气阀回压，取出不锈钢网箱拿出染色好的单板。g)把染色好的单板送入烘干设备在常温80°C情况下，烘干含水14% -10%以下。h)将烘干好的染色板，投入到装胶容器内，放入压力容器罐里，并关闭罐口，加温至60°C -70°C，所述的胶质为固体含量不少于60%的酚醛树脂胶，装入胶容器按胶量为浸过染色板高过5cm为好。i)启动空压机加压至^g/cm2，30分钟，关闭阀门，停机，排压。j)启动真空泵，打开阀门对容器内进行真空工作，负压3kg/cm2，15分钟，关闭阀门，停机，回压，打开容器罐口，取出单板用胶机对单板进行表面清胶。k)将清好胶的单板送入烘干设备中在常温70°C情况下烘干，至含水6%至8%。1)将烘干好的单板根据规格需要，顺纹方向叠压，放到规格的合金垫板上，以备送入热压机内。将配好的多层单连同垫板，并在单板上再加一块垫板，以防加温加压后粘到压机压板上.m)加压开始将温度加到30°C就可工作，第一次加压3kg/cm2，2分钟30°C -60°C, 二次加压 3kg/cm2，5 分钟 600C _70°C，三次加压 8kg/cm2，温度 100% _120°C，10 分钟。η)关闭加温器自然降温冷却至30°C _40°C，卸压取出压好的合成的彩色实木毛胚料。
权利要求
1.一种彩色实木板的制造方法，其特征在于所述的制造方法为1)将作为原料的人造速生木或各种针、阔叶林的木材旋切或者刨切成0.2mm-10mm厚的单板；2)单板染色将备好的单板装入染色箱，并按照每立方米水添加^(g-5Kg色料，然后投入压力容器内，温度控制在80°C -100°C，湿度在60% -90% ；3)按照lKg-Ig/cm2进行第一次真空负压，时间20-30分钟；4)按照^g-8Kg/cm2真空加压，时间30-60分钟；5)按照lKg-Ig/cm2进行第二次真空负压，时间10-20分钟；6)将染色好的单板取出后送入烘干设备，烘干至含水10%-14% ；7)将烘干好的单板取出后放入含有胶质浸渍液的浸胶罐内进行浸胶，调整温度至 36 0C -80 0C ；8)真空加压4Kg-8Kg/cm2，时间10-40分钟；9)再真空负压IglKg/cm2，时间10-20分钟；10)将浸胶好的单板取出后送入烘干设备，烘干至含水6%-8% ；11)将染色好及浸胶好的单板按照搭配的需要，进行排列之后在压力机上进行压合； 压力在Ig-20Kg/cm2，温度在80°C _180°C，压合时间在30-240分钟。
2.按权利要求1所述的一种彩色实木板的制造方法，其特征在于所述的人造速生木或各种针、阔叶林的木材为杨木、桐木、桦木或者荷木，在第一次真空负压及第二次真空负压之后，利用阀门的缓慢泄压进行回压，从而达到罐体内外压力一致。
3.按权利要求1所述的一种彩色实木板的制造方法，其特征在于所述的浸胶过程所用的胶质浸渍液为动植物胶或者酚醛树脂胶或者三聚氰胺环保树脂胶。
4.按权利要求2所述的一种彩色实木板的制造方法，其特征在于所述的染色好的单板的烘干温度在70°C -90°C之间。
5.按权利要求1或2或3或4任一所述的一种彩色实木板的制造方法，其特征在于所述的浸胶后的单板需用涂胶机对单板表面进行表面清胶，所述的压合含有多次加压的过程。
6.按权利要求5所述的一种彩色实木板的制造方法，其特征在于所述的加压压合的过程为三次的加压，第一次加压为温度在30°C -60°C，压力为2-4Kg/cm2，，时间为2_10分钟，第二次加压为温度在60°C -70°C，压力为2-4Kg/cm2，，时间为3_20分钟，第三次加压为温度在80°C -110°C，压力为7-lOKg/cm2，时间为8-20分钟，之后关闭加热器，自然降温 30 0C -40 0C ο
7.按权利要求5所述的一种彩色实木板的制造方法，其特征在于所述的加热设备和烘干设备为锅炉蒸汽或者热油热电设备，所需要的压力设备为压力罐。
8.按权利要求5所述的一种彩色实木板的制造方法，其特征在于所述的浸胶过程所用的胶质浸渍液可为动植物胶或者为酚醛树脂胶或者为三聚氰胺环保树脂胶。
9.按权利要求8所述的一种彩色实木板的制造方法，其特征在于所述的酚醛树脂胶的固体含量为60% -90%。
全文摘要
提供一种可以克服上述缺陷的可有效解决速生木材材质松软、不耐腐蚀、易燃等缺陷的七彩实木的制造方法。采用的方法为对原木进行旋切或者刨切后进行染色，浸胶，合成。使天然速生木具有多彩的颜色，同时具有环保、阻燃、防潮、耐腐蚀、耐磨、不易变形、可塑性强的特点。
文档编号B27K5/00GK102241038SQ20111017260
公开日2011年11月16日 申请日期2011年6月15日 优先权日2011年6月15日
发明者王殿国 申请人:王殿国