专利名称：汽车内饰件的成型方法
技术领域：
本发明涉及一种汽车内饰件的成型方法。
背景技术：
传统的汽车内饰件，如门板、立柱、副仪表板、后行李箱等，是以从石油中提炼出的塑料为主要材质。原料成本高,在成型时能耗高,耗时长,且对环境有污染；此外,石油不可再生,材料供应会随之逐渐枯竭。为克服上述缺陷，CN1640640A中公开了一种复 合防水板材的制备方法，该方法将植物纤维粉、煤粉、粘合剂混合后在110°C、5Mpa的条件下压制成型。这种方法的缺点是1、原料种类多，处理工艺复杂。2、压制时所需温度高，能耗大。3、煤粉密度是干燥秸杆密度的三倍，与煤粉混合成型后的板材密度大，制成汽车内饰件后增加汽车总质量。4、煤粉在加工过程中易产生粉尘，污染环境，危害工人的身体健康。CN102259368A中公开一种全生物质增强纤维板，其采用脂肪水解酶、蛋白水解酶、纤维水解酶，通过控制水解程度，在120°C 190°C水解植物纤维表面的蜡状脂肪、胶原蛋白、纤维6min 20min，形成生物粘合剂，将各纤维粘合。其缺点是1、水解程度难以控制。
2、水解所需时间长，生产效率低。3、水解需要的温度高，能耗大。4、水解后植物纤维的表层被破坏，植物纤维的韧性差，板材的强度低。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种工艺简单、工艺步骤易控制，能耗低、生产效率高，无污染、可避免损害工人身体健康，产品韧性大、质量轻的汽车内饰件的成型方法。本发明是这样实现的
一种汽车内饰件的成型方法，其特殊之处是具体步骤如下
1)秸杆整束
将秸杆清洗去泥，整理成直径为40cnT80Cm的秸杆束，并将秸杆束切段，每段长度为2cm 20cm ；
2)劈裂破解
将秸杆束劈裂，经过碾压揉松后得到分散的秸杆纤维；
3)生物胶混合
按照I. 67:1 10:1的质量比将秸杆纤维与生物胶混合均匀；
4)板材合成
经混合后的秸杆纤维与生物胶经过热合成型后形成板材；
5)模具工装压制
将板材放置在模具内，在60°C 80°C下，以2MPa IOMPa的压力压制20s 40s后成型。板材放置在模具内之前，先在模具定模一侧铺设皮革或装饰布，以制备高档内饰件。所述生物胶由淀粉、可降解的无溶剂聚氨酯按照1:1 1:5的质量比混合而成。所述生物胶由淀粉、可降解的无溶剂聚氨酯按照I: I I: I. 5的质量比混合而成，以满足汽车内饰件的韧性、强度需求。所述热合成型的温度为60V 80°C，热合成型的压力为2MPa lOMPa。所述板材的厚度为O. 5mm 10mm。本发明的有益效果是
I)、由于采用平均密度为O. 35g/cm3的秸杆纤维与生物胶混制成板材，产品质量轻；由 于生物胶不会破坏稻杆纤维表面结构，稻杆纤维保持完成，制成板材后板材的韧性大，可满足汽车内饰件对韧度的需求。2)、经过秸杆整束、劈裂破解制备秸杆纤维，然后与生物胶混合合成板材，制作工艺简单，各步骤易控制。3)、压制成型时需要的温度低，耗能少，且使用秸杆纤维替代石油制品，节能环保。4)、生产过程中不会产生粉尘，无污染，且对工人的身体健康不会造成损害。
具体实施例方式实施例I
该汽车内饰件的成型方法，具体步骤如下
I)稻杆整束
将秸杆清洗去泥，并整理成直径为40cm的秸杆束，并将秸杆束切段，每段长度为20cm。2)劈裂破解
将秸杆束劈裂，经过碾压揉松后得到分散的秸杆纤维。3)生物胶混合
按照10:1的质量比投入秸杆纤维与生物胶，将秸杆纤维与生物胶混合均匀，所述生物胶由淀粉、可降解的无溶剂聚氨酯按照I: 5的质量比混合而成。4)板材合成
经混合后的秸杆纤维与生物胶经过热合成型后形成厚度为O. 5mm的板材，所述热合成型的温度为60°C，热合成型的压力为2MPa。5)模具工装压制
将板材放置在门板模具内，在60°C的环境，以IOMPa的压力压制20s后成型，制得汽车门板。
实施例2
该汽车内饰材料制备成型方法，具体步骤如下
I)稻杆整束
将秸杆清洗去泥，并整理成直径为80cm的秸杆束，并将秸杆束切段，每段长度为2cm。2)劈裂破解
将秸杆束劈裂，经过碾压揉松后得到分散的秸杆纤维。3)生物胶混合
按照1.67:1的质量比投入秸杆纤维与生物胶，将秸杆纤维与生物胶混合均匀，所述生物胶由淀粉、可降解的无溶剂聚氨酯按照1:1. 5的质量比混合而成。4)板材合成
经混合后的秸杆纤维与生物胶 经过热合成型后形成厚度为10_的板材，所述热合成型的温度为80°c，热合成型的压力为lOMPa。5)模具工装压制
将板材放置在立柱模具内，在80°C的环境，以2MPa的压力压制40s后成型，制得汽车内饰立柱。实施例3
该汽车内饰材料制备成型方法，具体步骤如下
I)稻杆整束
将秸杆清洗去泥，并整理成直径为60cm的秸杆束，并将秸杆束切段，每段长度为10cm。2)劈裂破解
将秸杆束劈裂，经过碾压揉松后得到分散的秸杆纤维。3)生物胶混合
按照5:1的质量比投入秸杆纤维与生物胶，将秸杆纤维与生物胶混合均匀，所述生物胶由淀粉、可降解的无溶剂聚氨酯按照1:1. 2的质量比混合而成。4)板材合成
经混合后的秸杆纤维与生物胶经过热合成型后形成厚度为2. 5mm的板材，所述热合成型的温度为70°C，热合成型的压力为5MPa。经检测，当其变形度为21 ±0. 5mm时，其负荷载重彡I. 5kN。5)模具工装压制
在模具定模一侧铺设装饰布，将板材放置在副仪表板模具内，在70°C的环境，以6MPa的压力压制30s后成型，制得副仪表板。实施例4 I)稻杆整束
将秸杆清洗去泥，并整理成直径为50cm的秸杆束，并将秸杆束切段，每段长度为12cm。2)劈裂破解
将秸杆束劈裂，经过碾压揉松后得到分散的秸杆纤维。3)生物胶混合
按照6:1的质量比投入秸杆纤维与生物胶，将秸杆纤维与生物胶混合均匀，所述生物胶由淀粉、可降解的无溶剂聚氨酯按照1:1的质量比混合而成。4)板材合成
经混合后的秸杆纤维与生物胶经过热合成型后形成厚度为5_的板材，所述热合成型的温度为68°C，热合成型的压力为6MPa。5)低压热合成型
在模具定模一侧铺设皮革，将板材放置在后行李箱模具内，在70°C的环境，以5MPa的压力压制30s后成型，制得后行李箱。
权利要求
1.一种汽车内饰件的成型方法，其特征是具体步骤如下， 1)秸杆整束 将秸杆清洗去泥，整理成直径为40cnT80Cm的秸杆束，并将秸杆束切段，每段长度为2cm 20cm ； 2)劈裂破解 将秸杆束劈裂，经过碾压揉松后得到分散的秸杆纤维； 3)生物胶混合 按照I. 67:1 10:1的质量比将秸杆纤维与生物胶混合均匀； 4)板材合成 经混合后的秸杆纤维与生物胶经过热合成型后形成板材； 5)模具工装压制 将板材放置在模具内，在60°C 80°C下，以2MPa IOMPa的压力压制20s 40s后成型。
2.根据权利要求I所述的汽车内饰件的成型方法，其特征是板材放置在模具内之前，先在模具定模一侧铺设皮革或装饰布。
3.根据权利要求I所述的汽车内饰件的成型方法，其特征是所述生物胶由淀粉、可降解的无溶剂聚氨酯按照1:1 1:5的质量比混合而成。
4.根据权利要求3所述的汽车内饰件的成型方法，其特征是所述生物胶由淀粉、可降解的无溶剂聚氨酯按照1:1 1:1. 5的质量比混合而成。
5.根据权利要求I所述的汽车内饰件的成型方法，其特征是所述热合成型的温度为60°C 80°C，热合成型的压力为2MPa lOMPa。
6.根据权利要求I或2所述的汽车内饰件的成型方法，其特征是所述板材的厚度为O.5mm IOmm0
全文摘要
一种汽车内饰件的成型方法，步骤如下将秸秆清洗去泥，整理成直径为40cm~80cm的秸秆束，切段，每段长度为2cm~20cm；将秸秆束劈裂，碾压揉松得到分散的秸秆纤维；按照1.67:1～10:1的质量比将秸秆纤维与生物胶混合均匀；经混合后的秸秆纤维与生物胶经过热合成型后形成板材；将板材放置在模具内，在60℃～80℃下，以2MPa～10MPa的压力压制20s～40s后成型。优点是产品质量轻、板材的韧性大、制作工艺简单，各步骤易控制、耗能少、节能环保、不会产生粉尘，无污染，且对工人的身体健康不会造成损害。
文档编号B27N1/02GK102896681SQ20121038494
公开日2013年1月30日 申请日期2012年10月12日 优先权日2012年10月12日
发明者于庆华 申请人:锦州希尔达汽车零部件有限公司