本发明涉及竹制品技术领域，尤其涉及一种大规格竹重组材连续成型制备工艺。
背景技术
当前竹重组材的生产仍属于劳动密集型产业，从竹束或竹条的铺装、预压、冷压/热压、固化以及脱模等工序均是以手工劳作为主，不仅劳动强度大，而且各个环节的产品质量很难控制，因而现有竹重组材生产的机械化和自动化程度十分低。
另一方面，目前竹重组材板材主要通过模具冷压或多层热压机热压而成，因此竹重组材板材的规格较小，通常板材长度＜2500mm、厚度＜35mm，通常用于生产室内地板、家具等或少量结构用材。因而，较小的规格尺寸严重制约了其在建筑和大型家具领域的应用。
技术实现要素：
本发明的目的在于，针对现有技术的上述不足，提出一种大规格竹重组材连续成型制备工艺。
本发明解决其技术问题，采用的技术方案是，提出一种大规格竹重组材连续成型制备工艺，其包括以下步骤：
s1：将疏解的竹束片进行一次干燥，再浸胶后进行二次干燥；
s2：将进行二次干燥后的竹束片进行铺装、叠放成板坯，将板坯进行喷蒸预热；
s3：进行喷蒸预热后的板坯进入连续热压机先进行高温高压压制后进行常温高压压制，得到素板。
本发明得到的素板宽度可达到500mm，厚度可达到205mm。
作为优选，在s1中，一次干燥时使用热吹干干燥，干燥温度为120-180℃，二次干燥时，干燥温度为60-85℃。一次干燥采用热吹干干燥，温度在120-180℃，可以快速干燥且由于浸胶时竹束片表面残留的温度较高，可以减少浸胶的时间，并且热吹干时可以去除一部分杂质；二次干燥的温度若太高会对后续喷蒸预热产生不利的影响，会使得板坯预热不均匀，温度选在60-85℃时，可以使得后续板坯预热均匀；二次干燥的温度若太低，则会影响效率。
作为优选，在s1中，一次干燥后，竹束片的含水率为2-5%，二次干燥后，竹束片的含水率为8-15%。一次干燥后竹束片含水率在2-5%，可以加快浸胶的进程，而且浸胶的均匀度可以提高；二次干燥后的竹束片的含水率为8-15%，可以使得后续喷蒸预热更加均匀。
作为优选，所述浸胶时间为8-15min。
作为优选，在s2中，所述喷蒸预热采用对板坯上下两面进行喷蒸预热。对板坯进行上下两面的喷蒸预热能够使得蒸汽更好地进入板坯的缝隙，使得喷蒸预热时间降低且预热得更加均匀。
作为优选，在s2中，进行喷蒸预热时，在板坯的两侧进行真空抽气。可以加快蒸汽进入板坯的缝隙，使得预热更加均匀。
作为优选，在s2中，所述喷蒸预热分为第一蒸汽部、第二蒸汽部以及所述第一蒸汽部和第二蒸汽部之间单一抽气段。单一抽气段设置在第一蒸汽部和第二蒸汽部之间，可以在第一蒸汽部之后在单一抽气段将热蒸汽抽去，再进入第二蒸汽部时，热蒸汽能够更加快速得进入板坯的缝隙中，而且这样做能够让预热更加均匀，快速。
作为优选，所述单一抽气段的长度比为30-60cm。使得预热得更加均匀。
作为优选，在s2中，喷蒸预热处理后的温度在75-85℃。保证与后续热压的温度差在承受范围内，可以使得热压后的板坯更加光滑。
作为优选，在s3中，连续热压机的压力为5.0-7.0mpa，高温高压的温度为160-200℃，常温高压压制至70℃以下后得到素板。
作为优选，在s1中，浸胶使用的胶与竹束片的重量比为5-8:1-1.5。
本发明具有如下有益效果：
1.浸胶前进行一次干燥是为了将竹束片内的湿气去除，竹束片干燥前的湿气使得后续浸胶会不均匀而且减慢浸胶的效率，浸胶后进行二次干燥是为了后续喷蒸预热地更加均匀。
2.在高压高压压制后进行常温高压压制，可以使得制成的素板更加紧实耐用，且表面更加光滑。
3.选用竹束片由于前期对竹片进行了分类，再经多级疏解后，对厚度有一定的均衡作用，因此同一台设备加工出来的竹束片厚度偏差较小。此外，还可以缝拼成整张化竹束帘，可降低连续铺装的难度。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
实施例1：
一种大规格竹重组材连续成型制备工艺，包括如下步骤：
s1：将疏解的竹束片进行一次干燥，一次干燥使用热吹风干燥，干燥温度为120℃，一次干燥后，竹束片的含水率为3%，再浸胶15min后进行二次干燥，干燥温度为85℃，二次干燥后，竹束片的含水率为8%；
s2：将进行二次干燥后的竹束片进行铺装、叠放成板坯，将板坯上下两面进行喷蒸预热，喷蒸预热处理后的温度为75℃；
s3：进行喷蒸预热后的板坯进入连续热压机先进行高温高压压制后进行常温高压压制，连续热压机的压力为6.0mpa，高温高压的温度为160℃，常温常压压制至70℃以下，得到素板。
实施例2：
一种大规格竹重组材连续成型制备工艺，包括如下步骤：
s1：将疏解的竹束片进行一次干燥，一次干燥使用热吹风干燥，干燥温度为180℃，一次干燥后，竹束片的含水率为5%，再浸胶8min后进行二次干燥，干燥温度为60℃，二次干燥后，竹束片的含水率为15%；
s2：将进行二次干燥后的竹束片进行铺装、叠放成板坯，将板坯上下两面进行喷蒸预热，喷蒸预热处理后的温度为85℃；
s3：进行喷蒸预热后的板坯进入连续热压机先进行高温高压压制后进行常温高压压制，连续热压机的压力为7.0mpa，高温高压的温度为200℃，常温常压压制至70℃以下，得到素板。
其中，在s1中，浸胶使用的胶与竹束片的重量比为5:1。
在s2中，喷蒸预热分为第一蒸汽部、第二蒸汽部以及第一蒸汽部和第二蒸汽部之间的单一抽气段。
实施例3：
一种大规格竹重组材连续成型制备工艺，包括如下步骤：
s1：将疏解的竹束片进行一次干燥，一次干燥使用热吹风干燥，干燥温度为150℃，一次干燥后，竹束片的含水率为3%，再浸胶11min后进行二次干燥，干燥温度为72℃，二次干燥后，竹束片的含水率为11%；
s2：将进行二次干燥后的竹束片进行铺装、叠放成板坯，将板坯上下两面进行喷蒸预热，喷蒸预热处理后的温度为80℃；
s3：进行喷蒸预热后的板坯进入连续热压机先进行高温高压压制后进行常温高压压制，连续热压机的压力为5.0mpa，高温高压的温度为180℃，常温常压压制至70℃以下，得到素板。
其中，在s1中，浸胶使用的胶与竹束片的重量比为8:1.5。
在s2中，喷蒸预热分为第一蒸汽部、第二蒸汽部以及第一蒸汽部和第二蒸汽部之间的单一抽气段。
实施例4：
一种大规格竹重组材连续成型制备工艺，包括如下步骤：
s1：将疏解的竹束片进行一次干燥，一次干燥使用热吹风干燥，干燥温度为180℃，一次干燥后，竹束片的含水率为5%，再浸胶8min后进行二次干燥，干燥温度为60℃，二次干燥后，竹束片的含水率为15%；
s2：将进行二次干燥后的竹束片进行铺装、叠放成板坯，将板坯上下两面进行喷蒸预热，喷蒸预热处理后的温度为85℃；
s3：进行喷蒸预热后的板坯进入连续热压机先进行高温高压压制后进行常温高压压制，连续热压机的压力为7.0mpa，高温高压的温度为200℃，常温常压压制至70℃以下，得到素板。
其中，在s1中，浸胶使用的胶与竹束片的重量比为7:1。
在s2中，喷蒸预热分为第一蒸汽部、第二蒸汽部以及第一蒸汽部和第二蒸汽部之间的单一抽气段。
单一抽气段长度比为45cm。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。