一种用于定制家具板材加工的数控拉槽设备的制作方法

本发明涉及定制家具加工技术领域，尤其涉及一种用于定制家具板材加工的数控拉槽设备。

背景技术：

随着经济水平的发展，人均收入的不断提升，人们对家具的追求也在不断提升，目前，定制家具逐渐被消费者所追捧，定制家具在加工的过程中，需要对待加工板材进行拉槽钻孔等工作，在以往，拉槽钻孔工作需要人工进行，这样不仅消耗较多的人力资源，而且会存在较大的误差，并且，在以往的操作台上，对待加工板材的限位方式稳定性不足，易在加工的过程中造成待加工板材的晃动甚至是偏移，进而严重影响加工工作。

目前，市场需求的不断提升，效率的重要性不断凸显，为此我们设计了一种用于定制家具板材加工的数控拉槽设备来解决以上问题。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有的待加工板材加工方式不仅需要耗费大量的人力资源、误差较大，而且对待加工板材的限位效果不充分，而提出的一种用于定制家具板材加工的数控拉槽设备，其不仅能够减少人力资源的消耗、减少加工误差，而且能够对待加工板材起到充分的限位抵紧效果，进而保证加工工作正常进行的同时，提高了加工效率。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种用于定制家具板材加工的数控拉槽设备，包括加工台，所述加工台的后侧侧壁设有加工机构，所述加工台的上端设有第一放置槽，所述加工台的内部对称设有两个连通腔，两个所述连通腔内均滑动连接有第一活塞块，两个所述第一活塞块的上端与连通腔的内顶部之间均连接有多个第一弹簧，两个所述第一活塞块的上端均固定连接有连接杆，两个所述连接杆的上端均贯穿连通腔的内顶部侧壁并与其侧壁滑动连接，且两个所述连接杆的上端共同固定连接有放置板，所述放置板的上端放置有待加工板材，所述连通腔的内侧壁设有卡槽，所述第一活塞块的侧壁设有连接槽，所述连接槽内滑动连接有卡块，所述卡块延伸至卡槽内并与其内侧壁相抵，所述卡块与连接槽的内侧壁之间连接有多个第二弹簧，所述第一放置槽的内底部对称设有两个凹槽，两个所述凹槽的内侧壁与其相对的连通腔之间均贯穿设有连通槽，所述连通腔内滑动连接有第二活塞块，所述连通腔内固定连接有第一环形块，所述第一环形块与第二活塞块之间连接有多个第三弹簧，所述第二活塞块远离第三弹簧的一端设有限位槽，所述限位槽内滑动连接有u形板，所述u形板贯穿连通槽、凹槽并延伸至第一放置槽内，所述凹槽的内底部固定连接有弧形块，所述u形板与弧形块相对的一端侧壁为弧形面，且所述u形板的侧壁设有抵挡机构，所述第一放置槽的内底部对称设有两个与其相对的凹槽相互连通的第二放置槽，所述抵挡机构的侧壁与待加工板材的侧壁相抵紧，所述加工台的内部对称设有两个通气腔，所述加工台的前侧壁对称设有两个第一安装槽和两个第二安装槽，两个所述第一安装槽内均设有第一通气管，所述第一通气管的一端延伸至与其相对的连通腔内，所述第一通气管的另一端延伸至与其相对的通气腔内，所述第一通气管上设有单向气压阀，两个所述第二安装槽内均设有第二通气管，所述第二通气管的上端延伸至与其相对的通气腔内，所述第二通气管的下端延伸至与其相对的连通腔内，所述第二通气管上设有安全阀，所述通气腔内设有与卡块侧壁相抵的推动机构，所述加工台的内部设有储气机构，所述储气机构的两端分别与其相对的连通腔相互连通。

优选地，所述加工机构包括设置在加工台后侧侧壁上的多个支撑板，多个所述支撑板的上端共同固定连接有安装架，所述安装架的底部侧壁固定连接有轨道朝下的第一电动滑轨，所述第一电动滑轨上设有与其配套的第一电动滑块，所述第一电动滑块的底部固定连接有推动板，所述安装架的底部侧壁对称设有两个安装块，两个所述安装块的底部侧壁共同固定连接有轨道朝下的第二电动滑轨，所述第二电动滑轨上设有与其配套的第二电动滑块，所述第二电动滑块的底部固定连接有固定板，所述固定板的底部固定连接有两个电动伸缩杆，两个所述电动伸缩杆的伸缩端共同固定连接有纵向设置且轨道朝下的第三电动滑轨，所述第三电动滑轨上设有与其配套的第三电动滑块，所述第三电动滑块的底部固定连接有拉槽刀具。

优选地，所述抵挡机构包括贯穿设置在u形板侧壁上的转动槽，所述转动槽相对的内侧壁转动连接有一侧为弧形面的阻挡板，所述阻挡板的弧形面与待加工板材的侧壁相抵紧，所述阻挡板的前后两端侧壁均设有延伸块，两个所述延伸块与转动槽的内侧壁之间均连接有多个第四弹簧，所述u形板的上端固定连接有l形板。

优选地，所述推动机构包括设置在通气腔内的第三活塞块，所述第三活塞块的侧壁固定连接有推动杆，所述通气腔的内侧壁固定连接有第二环形块，所述第二环形块与第三活塞块之间固定连接有多个第五弹簧，所述推动杆远离第三活塞块的一端贯穿通气腔的侧壁并延伸至卡槽内，且所述推动杆与卡块相抵。

优选地，所述加工台的底部侧壁设有行走机构，所述行走机构为锁止万向轮。

优选地，所述储气机构包括设置在加工台内部的安装腔，所述安装腔内设有气囊，所述气囊的两端均设有第三通气管，两个所述第三通气管的分别延伸至与其相对的连通腔内并与其相互连通。

优选地，所述第二弹簧为弹力弹簧。

优选地，所述安装腔为球形空间，且所述气囊的外侧壁与安装腔的内侧壁相贴合。

本发明与现有技术相比，其有益效果为：

1、加工台、支撑板、安装架、第一电动滑轨、第一电动滑块、安装块、第二电动滑块、固定板、第二电动滑轨、电动伸缩杆、第三电动滑轨、第三电动滑块、拉槽刀具和推动板的设置不仅能够实现自动化拉槽工作，而且能够实现自动出料工作，进而能够提高加工效率、减少加工误差。

2、连通腔、第一活塞块、连接槽、卡块、卡槽、第一弹簧、第二弹簧、第二活塞块、限位槽、连通槽、凹槽、u形板和抵挡机构的设置能够实现对待加工板材的限位夹紧效果，进而能够保证待加工板材在加工过程中的稳定性，而推动机构和储气机构的设置能够实现抵挡机构的复位工作，进而便于将加工好的待加工板材取出以及便于下次加工工作的进行。

综上所述，本发明结构设计合理，不仅能够减少人力资源的消耗、减少加工误差，而且能够对待加工板材起到充分的限位抵紧效果，进而保证加工工作正常进行的同时，提高了加工效率。

附图说明

图1为本发明提出的一种用于定制家具板材加工的数控拉槽设备的结构示意图；

图2为加工台内部结构示意图；

图3为图2中的a处结构放大图；

图4为图3中的b处结构放大图；

图5为图3中的c处结构放大图。

图中：1加工台、2待加工板材、3支撑板、4安装架、5第一电动滑轨、6第一电动滑块、7安装块、8第二电动滑块、9固定板、10电动伸缩杆、11第三电动滑轨、12第二电动滑轨、13推动板、14拉槽刀具、15第一安装槽、16第二安装槽、17第一通气管、18第二通气管、19安全阀、20单向气压阀、21第一放置槽、22第四弹簧、23气囊、24安装腔、25第三通气管、26u形板、27连通腔、28连接杆、29凹槽、30放置板、31弧形块、32第一环形块、33第三弹簧、34通气腔、35第三活塞块、36推动杆、37第五弹簧、38第二环形块、39卡块、40卡槽、41第一活塞块、42第二弹簧、43第二放置槽、44第一弹簧、45连通槽、46限位槽、47第二活塞块、48转动槽、49阻挡板、50延伸块、51第三电动滑块、52l形板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-5，一种用于定制家具板材加工的数控拉槽设备，包括加工台1，加工台1的底部侧壁设有行走机构，行走机构为锁止万向轮，加工台1的后侧侧壁设有加工机构，加工机构包括设置在加工台1后侧侧壁上的多个支撑板3，多个支撑板3的上端共同固定连接有安装架4，安装架4的底部侧壁固定连接有轨道朝下的第一电动滑轨5，第一电动滑轨5上设有与其配套的第一电动滑块6，第一电动滑块6的底部固定连接有推动板13，安装架4的底部侧壁对称设有两个安装块7，两个安装块7的底部侧壁共同固定连接有轨道朝下的第二电动滑轨12，第二电动滑轨12上设有与其配套的第二电动滑块8，第二电动滑块8的底部固定连接有固定板9，固定板9的底部固定连接有两个电动伸缩杆10，两个电动伸缩杆10的伸缩端共同固定连接有纵向设置且轨道朝下的第三电动滑轨11，第三电动滑轨11上设有与其配套的第三电动滑块51，第三电动滑块51的底部固定连接有拉槽刀具14，加工机构的设置能够实现自动化拉槽工作，进而减少人力资源消耗的同时，能够减少加工的误差。

加工台1的上端设有第一放置槽21，加工台1的内部对称设有两个连通腔27，两个连通腔27内均滑动连接有第一活塞块41，两个第一活塞块41的上端与连通腔27的内顶部之间均连接有多个第一弹簧44，两个第一活塞块41的上端均固定连接有连接杆28，两个连接杆28的上端均贯穿连通腔27的内顶部侧壁并与其侧壁滑动连接，且两个连接杆28的上端共同固定连接有放置板30，放置板30的上端放置有待加工板材2，连通腔27的内侧壁设有卡槽40，第一活塞块41的侧壁设有连接槽，连接槽内滑动连接有卡块39，卡块39延伸至卡槽40内并与其内侧壁相抵，卡块39与连接槽的内侧壁之间连接有多个第二弹簧42，第二弹簧42为弹力弹簧，第一放置槽21的内底部对称设有两个凹槽29，两个凹槽29的内侧壁与其相对的连通腔27之间均贯穿设有连通槽45，连通腔27内滑动连接有第二活塞块47，连通腔27内固定连接有第一环形块32，第一环形块32与第二活塞块47之间连接有多个第三弹簧33，第二活塞块47远离第三弹簧33的一端设有限位槽46，限位槽46内滑动连接有u形板26，u形板26贯穿连通槽45、凹槽29并延伸至第一放置槽21内，凹槽29的内底部固定连接有弧形块31，u形板26与弧形块31相对的一端侧壁为弧形面，且u形板26的侧壁设有抵挡机构。

抵挡机构包括贯穿设置在u形板26侧壁上的转动槽48，转动槽48相对的内侧壁转动连接有一侧为弧形面的阻挡板49，阻挡板49的弧形面与待加工板材2的侧壁相抵紧，阻挡板49的前后两端侧壁均设有延伸块50，两个延伸块50与转动槽48的内侧壁之间均连接有多个第四弹簧22，u形板26的上端固定连接有l形板52，抵挡机构的设置能够实现对待加工板材2的限位夹紧效果，保证其在加工过程中不会轻易发生偏移现象。

第一放置槽21的内底部对称设有两个与其相对的凹槽29相互连通的第二放置槽43，第二放置槽43和弧形块31的设置能够保证抵挡机构能够实现对待加工板材2起到限位夹紧的效果，也能够保证抵挡机构在待加工板材2出料时不会对其起到影响，抵挡机构的侧壁与待加工板材2的侧壁相抵紧，加工台1的内部对称设有两个通气腔34，加工台1的前侧壁对称设有两个第一安装槽15和两个第二安装槽16，两个第一安装槽15内均设有第一通气管17，第一通气管17的一端延伸至与其相对的连通腔27内，第一通气管17的另一端延伸至与其相对的通气腔34内，第一通气管17上设有单向气压阀20，两个第二安装槽16内均设有第二通气管18，第二通气管18的上端延伸至与其相对的通气腔34内，第二通气管18的下端延伸至与其相对的连通腔27内，第二通气管18上设有安全阀19，通气腔34内设有与卡块39侧壁相抵的推动机构，推动机构包括设置在通气腔34内的第三活塞块35，第三活塞块35的侧壁固定连接有推动杆36，通气腔34的内侧壁固定连接有第二环形块38，第二环形块38与第三活塞块35之间固定连接有多个第五弹簧37，推动杆36远离第三活塞块35的一端贯穿通气腔34的侧壁并延伸至卡槽40内，且推动杆36与卡块39相抵，推动机构的设置能够实现卡块39的复位工作，进而能够便于实现第一活塞块41的复位工作。

加工台1的内部设有储气机构，储气机构的两端分别与其相对的连通腔27相互连通，储气机构包括设置在加工台1内部的安装腔24，安装腔24内设有气囊23，气囊23的两端均设有第三通气管25，两个第三通气管25的分别延伸至与其相对的连通腔27内并与其相互连通，安装腔24为球形空间，且气囊23的外侧壁与安装腔24的内侧壁相贴合，储气机构的设置能够保证第一活塞块41能够正常上升不会受到影响。

本发明中，当需要进行加工工作时，将待加工板材2抬升至放置板30上，在待加工板材2自身重力的作用下，能够实现连接杆28带动第一活塞块41下降，当第一活塞块41移动至与卡槽40相对时，在多个第二弹簧42的作用下，能够实现卡块39移动至与其相对的卡槽40内并与其内侧壁相抵紧，进而能够实现对第一活塞块41的限位效果，在第一活塞块41下降的过程中，能够对第二活塞块47起到推动的效果，进而能够使其带动u形板26和抵挡机构移动，在u形板26移动的过程中，当u形板26的侧壁与弧形块31的侧壁相抵时，能够实现u形板26带动抵挡机构的抬升，当u形板26继续在弧形块31的上端滑动时，能够使得阻挡板49的侧壁与待加工板材2的侧壁相抵并逐渐转动至竖直状态，而当第二活塞块47的侧壁与连通腔27的内侧壁相抵时，则能够实现阻挡板49的一端与l形板52的侧壁相抵，另一端与待加工板材2的侧壁相抵紧，进而能够实现对待加工板材2的限位工作，而此时，由于第一活塞块41保持不动，进而能够实现待加工板材2的稳定性。

在电动伸缩杆10的作用下，能够实现拉槽刀具14与待加工板材2的侧壁相抵，在第二电动滑轨12和第二电动滑块8的作用下，能够实现拉槽刀具14的横向移动，而在第三电动滑轨11和第三电动滑块51的作用下能够实现拉槽刀具14的纵向移动，进而能够实现拉槽加工工作。

加工完毕之后，加工工人手动开启单向气压阀20，实现连通腔27内的气体输送至通气腔34内，在其输送的过程中，由于气压对第二活塞块47的压力逐渐减小，而在多个第三弹簧33的作用下，能够实现第二活塞块47带动u形板26和抵挡机构的复位工作，在其复位的过程中，u形板26逐渐下移，最终使得u形板26靠近上方的一端移动至第二放置槽43内，而阻挡板49逐渐恢复水平状态，即能够使得阻挡板49不对待加工板材2起到限位的效果，而在气压的作用下，能够实现第三活塞块35带动推动杆36移动，使得推动杆36带动卡块39回收至与其相对的连接槽内。

此时，启动第一电动滑轨5，实现第一电动滑块6带动推动板13移动，使得推动板13带动加工完毕的待加工板材2移动，实现出料工作，当出料完毕之后，放置板30在多个第一弹簧44的作用下实现第一活塞块41的复位工作，而由于气囊23内储存有气体，并且气囊23具有一定的收缩效果，进而能够保证第一活塞块41能够正常上升不会受到气压影响，而当第一活塞块41带动卡块39脱离推动杆36时，则能够实现第三活塞块35继续带动推动杆36移动，即能够继续增加通气腔34内的气压，使得通气腔34内的气压逐渐达到单向安全阀19的规定值，进而实现进入至通气腔34内的气体全部重新排入至连通腔27内，此时，气囊23重新实现膨胀状态、第一活塞块41和放置板30均恢复至最初状态，进而保证下次加工工作的正常进行。

以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。