一种带有清洁装置的热压机的制作方法

本实用新型涉及热压机领域，具体为一种带有清洁装置的热压机。

背景技术：

热压机是刨花板生产流程中的主要设备之一，就是将喷过胶的刨花板坯装入压机同时加热加压，将板坯压成木工板的设备，热压机传热性能好、机械强度与刚度大、操作简单、工作效率快，广受市场好评，但是，目前现有的热压机存在加工精度低的缺点，由于现场环境的缘故，现有的热压机下热压板上经常会附有碎屑等杂质，使得板胚摆放不平，影响热压质量，无法满足客户的需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种带有清洁装置的热压机，解决了背景技术中所提出的热压机下热压板上经常会附有碎屑等杂质的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种带有清洁装置的热压机，包括机架和升降台，升降台固定安装于机架上，升降台上固定连接有下热压板，下热压板上方正对有上热压板，上热压板上表面与机架焊接，机架上安装有位于上热压板与机架之间的导向装置，机架侧面安装有清洁装置。

作为本实用新型的一种优选实施方式，导向装置包括导向柱，导向柱为四个，固定于上热压板拐角处，呈矩阵分布，导向柱底端与机架固定连接，顶端与上热压板固定连接，导向柱上套有导向套，导向柱与导向套配合，导向套与下热压板侧面焊接。

作为本实用新型的一种优选实施方式，机架侧面焊有放置箱，放置箱开口朝内，放置箱尺寸大于清洁装置，放置箱内表面焊有位于放置箱前端的齿条段。

作为本实用新型的一种优选实施方式，清洁装置包括连接块和毛刷，毛刷镶嵌于连接块底端，毛刷底端与下热压板上表面接触，连接块的长与下热压板宽一致，连接块内转动连接有转轴，转轴穿过连接块，转轴两端键连接有齿轮，下热压板靠近齿轮处侧面焊有齿条，齿轮与齿条配合，齿条长度与下热压板长度一致，且齿条靠近放置箱处于齿条段相吻合。

作为本实用新型的一种优选实施方式，齿条远离放置箱处和齿条段远离齿条处均焊有限位板。

作为本实用新型的一种优选实施方式，转轴其中一端键连接有位于齿轮和连接块之间的转轴齿轮，连接块上固定安装有电机，电机输出轴上键连接有转动齿轮，转轴齿轮和转动齿轮配合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：本实用新型设计的清洁装置结构简单、操作方便，能自动为下热压板进行清洁工作，防止下热压板存在的杂质导致板胚摆放不平，从而影响热压质量，且清洁装置的存在不仅提高了加工精度，还节省的劳动力。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型的整体结构图；

图2为本实用新型的导向装置的结构图；

图3为本实用新型的齿条与齿条段的放大示意图；

图中：机架1，下热压板11，上热压板12，放置箱13，齿条段14，升降台2，导向装置3，导向柱31，导向套32，清洁装置4，连接块41，毛刷42，转轴43，齿轮44，齿条45，转轴齿轮46，电机47，转动齿轮48，限位板49。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种带有清洁装置的热压机，包括机架1和升降台2，升降台2固定安装于机架1上，升降台2上固定连接有下热压板11，通过对升降台2的调节，带动下热压板11的上升，下热压板11上方正对有上热压板12，上热压板12上表面与机架1焊接，机架1上安装有位于上热压板12与机架1之间的导向装置3，对热压板11的上升起到了导向作用，防止下热压板11在上升过程中倾斜，机架1侧面安装有清洁装置4，用于清洁下热压板11上的杂质，保证在热压板11上的板胚不会由于杂质的存在而摆放平，影响加工精度；

导向装置3包括导向柱31，导向柱31为四个，固定于上热压板12拐角处，呈矩阵分布，导向柱31底端与机架1固定连接，顶端与上热压板12固定连接，导向柱31上套有导向套32，导向柱31与导向套32配合，导向套32与下热压板11侧面焊接，使得在下热压板11升降过程中，导向套32于导向柱31上升降，起到导向作用，防止下热压板11倾斜，影响热压质量；

机架1侧面焊有放置箱13，放置箱13开口朝内，放置箱13尺寸大于清洁装置4，放置箱13内表面焊有位于放置箱13前端的齿条段14，其中，齿条段14长度大约为放置箱13的一半；

清洁装置4包括连接块41和毛刷42，毛刷42镶嵌于连接块41底端，毛刷42底端与下热压板11上表面接触，连接块41的长与下热压板11宽一致，连接块41内转动连接有转轴43，转轴43穿过连接块41，转轴43两端键连接有齿轮44，下热压板11靠近齿轮44处侧面焊有齿条45，齿轮44与齿条45配合，齿条45长度与下热压板11长度一致，齿条45左表面与齿条段14右表面位于同一水平线上，齿条45前后表面与齿条段14前后表面均位于同一水平面上，使得下热压板11位于下方时，齿条45与齿条段14相吻合，且齿条45远离放置箱13处和齿条段14远离齿条45处均焊有限位板49，防止清洁装置4脱离齿条45和齿条段14，起到限位的作用；

转轴43一端设有转轴齿轮46，连接块41上端安装有电机47，电机47输出轴上设有转动齿轮48，转轴齿轮46和转动齿轮48配合，由电机47提供动力带动转轴43转动，从而使得齿轮44于齿条45上运动，以达到清洁下热压板11的效果，其中，电机47为现有的可正反转的电机，本实用新型通过电机47的正反转来控制清洁装置4的前进与后退，且在清洁结束后，需将清洁装置归位至放置箱13中，以保证不影响接下来的热压过程。

工作原理：将板胚放置于下热压板上，启动装置，升降台带动下热压板上升，直至板胚与上热压板接触，进行加压加热操作，结束后升降台下降，其中，在操作前或操作后发现下热压板存在杂质时，启动清洁装置，电机的转动带动齿轮的转动，致使齿轮在齿条上运动，且毛刷与下热压板接触，以达到清洁下压板的效果，通过电机的正转与反转来控制清洁装置的前进与后退，当清洁结束后，清洁装置需回至放置箱中。

本实用新型的有益效果如下：本实用新型设计的清洁装置结构简单、操作方便，能自动为下热压板进行清洁工作，防止下热压板存在的杂质导致板胚摆放不平，从而影响热压质量，且清洁装置的存在不仅提高了加工精度，还节省的劳动力。

应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

技术特征：

1.一种带有清洁装置的热压机，包括机架(1)和升降台(2)，所述升降台(2)固定安装于所述机架(1)上，所述升降台(2)上固定连接有下热压板(11)，所述下热压板(11)上方正对有上热压板(12)，所述上热压板(12)上表面与所述机架(1)焊接，其特征在于：所述机架(1)上安装有位于所述上热压板(12)与所述机架(1)之间的导向装置(3)，所述机架(1)侧面安装有清洁装置(4)。

2.根据权利要求1所述的一种带有清洁装置的热压机，其特征在于：所述导向装置(3)包括导向柱(31)，所述导向柱(31)为四个，固定于所述上热压板(12)拐角处，依次呈矩阵分布，所述导向柱(31)底端与所述机架(1)固定连接，顶端与所述上热压板(12)固定连接，所述导向柱(31)上套有导向套(32)，所述导向柱(31)与所述导向套(32)配合，所述导向套(32)与所述下热压板(11)侧面焊接。

3.根据权利要求1所述的一种带有清洁装置的热压机，其特征在于：所述机架(1)侧面焊有放置箱(13)，所述放置箱(13)开口朝内，所述放置箱(13)尺寸大于所述清洁装置(4)，所述放置箱(13)内表面焊有位于所述放置箱(13)前端的齿条段(14)。

4.根据权利要求3所述的一种带有清洁装置的热压机，其特征在于：所述清洁装置(4)包括连接块(41)和毛刷(42)，所述毛刷(42)镶嵌于所述连接块(41)底端，所述毛刷(42)底端与所述下热压板(11)上表面接触，所述连接块(41)的长与所述下热压板(11)宽一致，所述连接块(41)内转动连接有转轴(43)，所述转轴(43)穿过所述连接块(41)，所述转轴(43)两端键连接有齿轮(44)，所述下热压板(11)靠近所述齿轮(44)处侧面焊有齿条(45)，所述齿轮(44)与所述齿条(45)配合，所述齿条(45)长度与所述下热压板(11)长度一致，且所述齿条(45)靠近所述放置箱(13)处于所述齿条段(14)相吻合。

5.根据权利要求4所述的一种带有清洁装置的热压机，其特征在于：所述齿条(45)远离所述放置箱(13)处和所述齿条段(14)远离所述齿条(45)处均焊有限位板(49)。

6.根据权利要求4所述的一种带有清洁装置的热压机，其特征在于：所述转轴(43)其中一端键连接有位于所述齿轮(44)和所述连接块(41)之间的转轴齿轮(46)，所述连接块(41)上固定安装有电机(47)，所述电机(47)输出轴上键连接有转动齿轮(48)，所述转轴齿轮(46)和所述转动齿轮(48)配合。

技术总结
本实用新型公开了一种带有清洁装置的热压机，包括机架和升降台，升降台固定安装于机架上，升降台上固定连接有下热压板，下热压板上方正对有上热压板，上热压板上表面与机架焊接，机架上安装有位于上热压板与机架之间的导向装置，机架侧面安装有清洁装置，本实用新型的有益效果如下：带有清洁装置，结构简单、操作方便，能自动为下热压板进行清洁工作，防止下热压板存在的杂质导致板胚摆放不平，从而影响热压质量，且清洁装置的存在不仅提高了加工精度，还节省的劳动力。

技术研发人员：姚建峰
受保护的技术使用者：湖州富朗木业股份有限公司
技术研发日：2019.07.31
技术公布日：2020.09.01