一种全自动多工位竹木加工设备

本发明属于专用设备技术领域，具体涉及一种全自动多工位竹木加工设备。

背景技术：

采用竹木材质制造而成的产品，由于其材质的特性，通常采用人工操作的方式进行加工生产，如：平牙刷的牙刷柄，它在制造时，其中需要对竹木毛坯进行外周形状的加工，从而完成一道工序，为后面生产成品提供基础，现有的加工方式，大多是人工加工，这使得加工效率不高，造成产能不足，且人工加工，存在着产品的优劣程度不一，产品的优劣好坏，受到了工人技术水平的影响。

技术实现要素：

因此，本发明的主要目的，在于解决上述问题，提供一种全自动多工位竹木加工设备。

为实现以上目的，本发明所采用的技术方案是提供一种全自动多工位竹木加工设备，包括机架、设置在机架上的若干加工机构，

所述加工机构包括自动上料装置、加工装置与自动下料装置，所述自动上料装置包括料架与推料结构，推料结构将料架内的工件推动至加工装置，经加工装置对工件加工，加工完成后，最终通过自动下料装置将成品输送至成品框。

所述推料结构包括基座、设置在基座上的导向机构以及与导向机构连接的可随导向机构朝向加工装置方向前后移动的导向板，所述导向板通过推料气缸驱动；所述料架设置在基座上；所述导向板上设有夹持装置，所述夹持装置处于料架的下方，所述料架垂直正对导向板，且料架的底面至导向板的顶面之间的间距对应匹配工件的厚度，所述夹持装置可夹持住工件，通过推料气缸推动导向板朝向加工装置方向移动，从而将工件送入加工装置。

所述夹持装置包括定夹头、动夹头与驱动动夹头朝向定夹头方向左右移动的驱动装置，所述驱动装置包括驱动气缸、导向机构以及与动夹头连接的设置在导向机构上的夹持台，驱动气缸的行程杆连接夹持台。

所述定夹头与动夹头的结构一致，均包括夹柄、设置在夹柄内端面的两个夹条以及设置在夹条上的两个夹凸。

所述加工装置包括旋转机构与铣削机构，所述旋转机构包括主动旋转台与从动旋转台，所述主动旋转台通过电机带动旋转，所述从动旋转台固定在升降装置上；所述主动旋转台上设有下压模，从动旋转台上设有与下压模正对的上压模；当升降装置使得从动旋转台朝向主动旋转台方向下移时，上压模与下压模共同夹持住工件；当工件被夹持后，电机带动主动旋转台旋转，从而使得工件、从动旋转台共同旋转，铣削机构对工件进行加工。

所述升降装置包括固定架、设置在固定架上的升降气缸以及设置在固定架上的导向机构，所述从动旋转台通过导向杆连接在导向机构上；所述导向杆下端设有连接座，所述连接座内设有轴承，从动旋转台的旋转轴插设在轴承内。

所述若干加工机构的若干铣削机构均设置在横向平移装置上，所述横向平移装置包括横向架、设置在横向架上的横向导轨、设置在横向导轨上的横向滑块以及设置在横向架上的横移伺服电机，所述横移伺服电机的转轴上连接有丝杆，所述丝杆与设置在铣削机构上的螺母套螺接，通过横移伺服电机带动丝杆旋转，从而使得铣削机构沿横向移动，继而靠近或远离旋转机构上的工件。

所述铣削机构包括固定在横向滑块上的刮板、固定在刮板上的电机以及设置在电机转轴上的刀具。

所述导向机构包括导轨与设置在导轨上的滑块。

所述自动下料装置包括出料料斗，所述出料料斗上具有出料孔，且在出料料斗上固定设有出料气缸，所述出料气缸的行程杆上固定连接导料装置，所述导料装置匹配在出料孔位置可朝向与加工装置方向前后移动，从而使得导料装置可与加工装置对接。

所述导料装置包括左导料杆与右导料杆，所述左导料杆与右导料杆之间形成了导料空间。

本发明的有益效果是：

本发明的全自动多工位竹木加工设备，实现了机械自动化生产竹木材质的产品，且实现了多工位同步生产过程，大大提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明全自动多工位竹木加工设备的一个角度的立体图；

图2本发明全自动多工位竹木加工设备的另一个角度的立体图；

图3是本发明全自动多工位竹木加工设备的去掉机罩后的立体图；

图4是本发明全自动多工位竹木加工设备的加工机构的立体图；

图5是本发明全自动多工位竹木加工设备的自动上料装置的一个视角的立体图；

图6是本发明全自动多工位竹木加工设备的自动上料装置的另一个视角的立体图；

图7是本发明全自动多工位竹木加工设备的加工装置的立体图；

图8是本发明全自动多工位竹木加工设备的加工装置与自动下料装置的结构剖视图；

图9是图8的a部放大图；

图10是本发明全自动多工位竹木加工设备的定夹头或动夹头的立体图；

图11是本发明全自动多工位竹木加工设备的上压模或下压模的立体图；

图12是本发明全自动多工位竹木加工设备的排屑机的立体图；

图13是本发明全自动多工位竹木加工设备的排屑机的立体图；

图14是本发明全自动多工位竹木加工设备的动夹头与定夹头位置的结构剖视图；

图15是本发明全自动多工位竹木加工设备的六组旋转机构的立体图；

图16是本发明全自动多工位竹木加工设备的三组铣削机构的立体图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

请参阅图1至图16，本发明提供一种全自动多工位竹木加工设备，包括机架1、设置在机架1上的若干加工机构2，

所述加工机构2包括自动上料装置3、加工装置4与自动下料装置5，所述自动上料装置3包括料架6与推料结构7，推料结构7将料架6内的工件推动至加工装置4，经加工装置4对工件8加工，加工完成后，最终通过自动下料装置5将成品输送至成品框。

所述推料结构7包括基座10、设置在基座10上的导向机构11以及与导向机构11连接的可随导向机构11朝向加工装置4方向前后移动的导向板12，所述导向板12通过推料气缸13驱动；所述料架6设置在基座10上；所述导向板12上设有夹持装置14，所述夹持装置14处于料架6的下方，所述料架6垂直正对导向板12，且料架6的底面至导向板12的顶面之间的间距对应匹配工件8的厚度，所述夹持装置14可夹持住工件8，通过推料气缸13推动导向板12朝向加工装置4方向移动，从而将工件8送入加工装置4。

所述夹持装置14包括定夹头15、动夹头16与驱动动夹头16朝向定夹头15方向左右移动的驱动装置17，所述驱动装置17包括驱动气缸18、导向机构11以及与动夹头16连接的设置在导向机构11上的夹持台61，驱动气缸18的行程杆连接夹持台61。

所述定夹头15与动夹头16的结构一致，均包括夹柄55、设置在夹柄55内端面的两个夹条56以及设置在夹条56上的两个夹凸57。在对工件8夹持时，是两个夹凸57作用在工件8的侧壁。

所述加工装置4包括旋转机构19与铣削机构20，所述旋转机构19包括主动旋转台21与从动旋转台22，所述主动旋转台21通过电机23带动旋转，所述从动旋转台22固定在升降装置24上；所述主动旋转台21上设有下压模25，从动旋转台22上设有与下压模25正对的上压模26；当升降装置24使得从动旋转台22朝向主动旋转台21方向下移时，上压模26与下压模25共同夹持住工件8；当工件8被夹持后，电机23带动主动旋转台21旋转，从而使得工件8、从动旋转台22共同旋转，铣削机构20对工件8进行加工。

所述上压模26与下压模25的结构一致，均包括基台58、设置在基台58上的模头59，所述模头59的自由端端面设有若干防滑槽60。

所述升降装置24包括固定架27、设置在固定架27上的升降气缸28以及设置在固定架27上的导向机构11，所述从动旋转台22通过导向杆29连接在导向机构11上；所述导向杆29下端设有连接座30，所述连接座30内设有轴承31，从动旋转台22的旋转轴32插设在轴承31内。

所述若干加工机构2的若干铣削机构20均设置在横向平移装置33上，所述横向平移装置33包括横向架34、设置在横向架34上的横向导轨35、设置在横向导轨35上的横向滑块36以及设置在横向架34上的横移伺服电机37，所述横移伺服电机37的转轴上连接有丝杆38，所述丝杆38与设置在铣削机构20上的螺母套（图中未显示）螺接，通过横移伺服电机37带动丝杆38旋转，从而使得铣削机构20沿横向移动，继而靠近或远离旋转机构19上的工件8。

所述铣削机构20包括固定在横向滑块36上的刮板39、固定在刮板39上的电机40以及设置在电机40转轴上的刀具41。

所述导向机构11包括导轨42与设置在导轨42上的滑块43。

所述自动下料装置5包括出料料斗44，所述出料料斗44上具有出料孔45，且在出料料斗44上固定设有出料气缸46，所述出料气缸46的行程杆上固定连接导料装置47，所述导料装置47匹配在出料孔45位置可朝向与加工装置4方向前后移动，从而使得导料装置47可与加工装置4对接。

所述导料装置47包括左导料杆48与右导料杆49，所述左导料杆48与右导料杆49之间形成了导料空间50。

以下对本发明的全自动多工位竹木加工设备的工作原理作出说明：

本发明的全自动多工位竹木加工设备，通常设置六组加工机构2，从而实现六组加工机构2的同步工作，大大提高了工作效率。

在加工时，我们把工件8以上下叠加的方式放在料架6内，料架6由前料槽51与后料槽52组成，工件8处于前料槽51与后料槽52之间，受重力作用，底部的工件8支撑在导向板12上，也就是说，处于导向板12上的工件8，也处于动夹头16与定夹头15之间，接着，驱动气缸18推动动夹头16在导向机构11上朝向定夹头15方向移动，从而夹住工件8；在动夹头16与定夹头15共同作用夹住工件8后，推料气缸13工作，推动导向板12朝向加工装置4方向移动，此时的加工装置4的上压模26、下压模25的位置方向均与工件8的匹配方向一致，而工件8在导向板12上，从而使得工件8移动至旋转机构19的主动旋转台21的下压模25内，接着，从动旋转台22受升降装置24作用下移，具体的，升降气缸28推动从动旋转台22在导向机构11上向下移动，从而使得上压模26由上往下压住下压模25上的工件8，然后，电机23带动主动旋转台21旋转，从而带动工件8旋转；与此同时，铣削机构20受横向平移装置33的驱动，实现朝向工件8方向的平移，铣削机构20上刀具与旋转的加工装置上的工件8实现旋转插补运动，从而对工件8外形铣削加工。当工件8加工完成后，则旋转机构19、铣削机构20停止工作，铣削机构20朝向远离工件8的方向移动复位；旋转机构19使得工件8的位置朝向与在料架6内的工件8的朝向一致，然后，自动下料装置5中，出料气缸46驱动导料装置47朝向旋转机构19方向移动，从而使得导料装置47的导料空间50正对旋转机构19上的工件8，接着，推料结构7工作，再次将工件8送入旋转机构19的上压模26与下压模25之间，这个工件8对上一个加工完成后的工件8朝向导料空间50方向具有推力，从而将加工完成后的工件8推入导料空间50，从而使得加工完成后的工件8滑入出料料斗44，通过出料料斗44滑入成品滑道64，最终使得成品输送至成品框。而排屑机9匹配在加工装置4的下方，包括工件8被加工产生的屑末最终落入排屑机9，倾斜向下朝向排屑机9，从而使得工件8到达排屑机9，经排屑机9运输至排屑箱62，排屑管63连接排屑箱62，以抽取方式进行排屑。

以此类推，再次进入上压模26与下压模25之间的工件8被压住，再次进行加工。

本发明的整机布置了六个工位，配套有三个铣削机构20，三个铣削机构20连在一个刮板39上，在伺服驱动下一起平移，铣削机构20与旋转机构19插补加工，当加工第一、第三、第五工位的旋转机构19上的工件8时，其他三个的第二、第四、第六工位工位在上下料；铣削机构当加工第二、第四、第六工位的旋转机构19上的工件8时，另外的第一、第三、第五工位工位在上下料。

以上对本发明实施例所提供的全自动多工位竹木加工设备进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明所揭示的技术方案；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为本发明的限制。