全自动胶合板热压生产线的制作方法

1.本实用新型涉及一种板材加工机械，具体地说，尤其涉及一种全自动胶合板热压生产线。


背景技术：

2.现有技术中的胶合板生产线在多个工序中还是采用传统人工，比如采用人工的方式将板材一片一片送入压机热板中，这样操作要求工人动作非常快，劳动强度大，且工作效率低。并且现有技术中的热压生产线所需的加压油顶的工作行程非常大，所以需要很深的基础坑，按照85层热压机计算，热压机基础坑需要8米深，装卸机吊笼需要10米深的基础坑。特别是在海边或水位浅的地区以及山区挖这么深的基础坑无论是难度还是费用都是非常大的。因为需要大行程的加压油顶，油缸容积相对增加，需要液压泵的流量和电机功率都要加大，设备成本高，浪费资源。目前正缺少一种全自动化的且占用空间小的热压生产线。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的，在于提供一种全自动胶合板热压生产线，以解决现有技术中热压生产线的工作效率低、占地空间大以及的问题。
4.本实用新型是通过以下技术方案实现的：
5.一种全自动胶合板热压生产线，包括外部框架、装板模块、热压模块和卸机模块，所述的外部框架上固定有水汽分离器和分气包；装板模块与热压模块连接，所述的装板模块包括上料机构、升降机构ⅰ、装板平台和装机托盘，升降机构ⅰ与装板平台连接，上料机构与升降机构配合，上料机构包括上料吸盘、液压油缸和滑道ⅰ，所述液压油缸上固定上料吸盘，滑道ⅰ固定在外部框架上，液压油缸与滑道ⅰ滑动连接；所述的热压模块包括上托板、和立柱，上托板与立柱滑动连接，立柱上设有限位装置，上托板上设有阶梯模块，所述的阶梯模块包括伸缩滑杆和阶梯，所述阶梯固定在伸缩滑杆上，伸缩滑杆包括上滑杆和下滑杆，上滑杆与下滑杆通过滑槽滑动连接；热压模块与码垛模块连接，所述码垛模块包括卸机托盘、传送带和升降机构ⅱ，所述卸机托盘上固定传送带。
6.进一步地，所述的装机托盘和卸机托盘结构相同，包括一块以上的托板，所述托板包括首层托板、中间托板和底层托板，托板的四个角上设有端架，托板上还设有梁柱，端架设有折叠模块和提拉孔，提拉孔连接提拉装置，所述折叠模块包括限位柱和滑块，限位柱固定在端架上，滑块设有限位孔，限位柱通过限位孔与滑块滑动连接，滑块另一端与相邻托板的限位柱通过限位孔滑动连接，各层托板通过滑块和限位柱连接起来。
7.进一步地，所述的端架上设有孔洞，限位柱两端设有螺纹，限位柱穿过孔洞，使用螺母将限位柱固定在端架上。
8.进一步地，所述的梁柱上设有转轴，转轴上固定有转轮，转轮可转动，便于装卸。
9.进一步地，所述的升降机构ⅰ和升降机构ⅱ是相同结构，包括升降油缸，升降油缸通过固定座安装在外部框架上，所述的固定座上设有固定端和限位滑轮组，油缸的活塞杆
设有动力滑轮组，油缸连接有液压装置，所述框架上固定有水平导向滑轮组和竖直导向滑轮组，固定端连接钢丝绳，绳索依次绕过动力滑轮组、限位滑轮组、水平导向滑轮组和竖直导向滑轮组，绳索另一端与载板平台连接。
10.进一步地，所述的固定座上固定有四个固定端；动力滑轮组包括两个左侧动力滑轮和两个右侧动力滑轮；所述的限位滑轮组包括两个左侧限位滑轮和两个右侧限位滑轮，每一个固定座连接的绳索都有一个动力滑轮和一个限位滑轮与其配合，左侧动力滑轮与左侧限位滑轮通过绳索配合，右侧限位滑轮与右侧动力滑轮通过绳索配合，绳索在绕过左侧限位滑轮时，从滑轮上部绕至滑轮下部，绳索呈u形；绳索在绕过右侧限位滑轮时，从滑轮下部直接导向右侧，绳索呈l形。
11.进一步地，所述的水平导向滑轮组包括两个左侧水平导向滑轮和两个右侧水平导向滑轮，所述的左侧水平导向滑轮与右侧水平导向滑轮对称固定在框架两侧；所述的竖直导向滑轮组包括四个竖直导向滑轮，所述的竖直导向滑轮固定在外部框架四个角。
12.进一步地，所述的下托板上设有加压油缸，加压油缸的活塞杆连接中托板，所述的上托板上设有限位槽，上托板通过限位槽与立柱滑动连接，所述的立柱与下托板旋转连接；限位槽与限位块配合限位。
13.进一步地，所述的立柱上设有旋转销轴，立柱与下托板通过旋转销轴连接。
14.进一步地，所述的外部框架上设有上托油缸和立柱油缸，上托油缸与上托板连接配合，立柱油缸与立柱连接配合。
15.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
16.1、采用整体自动化设备，节省人力成本，提高工作效率。
17.2、采用离合式热压机和可折叠的装、卸机托盘，缩短了液压油顶的行程，占地空间减少。
附图说明
18.图1是本实用新型的总俯视图；
19.图2是本实用新型的装板模块俯视图ⅰ；
20.图3是本实用新型的装板模块俯视图ⅱ；
21.图4是本实用新型的升降架构ⅰ主视图；
22.图5是本实用新型的上料模块示意图；
23.图6是本实用新型的热压模块21俯视图；
24.图7是本实用新型的热压模块主视图；
25.图8是本实用新型的立柱分离状态示意图；
26.图9是本实用新型的卸机模块俯视图；
27.图10是本实用新型的装机托盘主视图；
28.图11是图10的a部分放大图；
29.图12是本实用新型的装机托盘俯视图；
30.图13是本实用新型的阶梯模块主视图；
31.图14是本实用新型的阶梯模块俯视图；
32.图15是本实用新型的阶梯模块拉开状态示意图；
33.图16是本实用新型的升降架构ⅰ的俯视图；
34.图17是图16中b部分放大图；
35.图18是折叠模块的左视图。
36.图中：1、立柱；2、滑道；3、液压油缸；4、上料吸盘；5、升降机构ⅰ；6、水平导向滑轮组；7、竖直导向滑轮组；8、装板平台；9、电机转轮；10、装机托盘；11、提拉装置ⅰ； 12、限位槽；13、阶梯模块；14、上托板；15、中托板；16、下托板；17、加压油缸；18、限位块；19、水汽分离器；20、分气包；21、热压模块；22、升降机构ⅱ；23、卸机托盘； 24、提拉装置ⅱ；25、传送带；26、外部框架；27、端架；28、托板；29、转轮；30、提拉孔；31、滑块；32、限位孔；33、梁柱；34、限位柱；35、动力滑轮组；36、限位滑轮组； 37、固定座；38、升降油缸；39、固定端；40、阶梯；41、伸缩滑杆；42、滑槽；43、旋转销轴；44、立柱油缸；45、上托油缸。
具体实施方式
37.下面结合附图对本实用新型作进一步地描述说明。
38.实施例1、如图1所示，一种全自动胶合板热压生产线，包括外部框架26、装板模块、热压模块21和卸机模块，所述的外部框架26上固定有水汽分离器19和分气包20；如图2-3 所示，装板模块与热压模块21连接，所述的装板模块包括上料机构、升降机构ⅰ、装板平台 8和装机托盘10，升降机构ⅰ5与装板平台8连接，装板平台8上固定有电机转轮9，上料机构与升降机构配合，如图5所示，上料机构包括上料吸盘4、液压油缸3和滑道ⅰ2，所述液压油缸3上固定上料吸盘4，滑道ⅰ2固定在外部框架26上，液压油缸3与滑道ⅰ2滑动连接；如图6所示，所述的热压模块21包括上托板14、和立柱1，上托板14与立柱1滑动连接，立柱1上设有限位装置，上托板14上设有阶梯模块13，如图13-15所示，所述的阶梯模块13包括伸缩滑杆41和阶梯40，所述阶梯40固定在伸缩滑杆41上，伸缩滑杆41包括上滑杆和下滑杆，上滑杆与下滑杆通过滑槽42滑动连接，在伸缩滑杆41随着上托板14上升时，阶梯40都会将各层热压板依次托起；热压模块21与卸机模块连接，如图9所示，所述卸机模块包括卸机托盘23、传送带25和升降机构ⅱ22，所述卸机托盘23上固定传送带25，卸机托盘23与传送带25配合，每当卸机托盘23下降一层，传送带25接触到托板28上的板材，摩擦力带动板材进入码垛模块。
39.实施例2、一种全自动胶合板热压生产线，如图10-12所示，所述的装机托盘10和卸机托盘23结构相同，包括一块及以上的托板28，所述托板28上设有端架27和梁柱33，端架 27设有折叠模块和提拉孔30，提拉孔30连接提拉装置11，如图18所示，所述折叠模块包括限位柱34和滑块31，限位柱34固定在端架27上，滑块31设有限位孔32，限位柱34通过限位孔32与滑块31滑动连接，滑块31另一端与相邻托板28的限位柱34通过限位孔32 滑动连接两层之间的可用多组滑块31和限位柱34配合，保证稳定性，通过滑块31与各层限位柱34相互配合，对托盘进行折叠；端架27上设有孔洞，限位柱34两端设有螺纹，限位柱 34穿过孔洞固定在端架27上；所述的梁柱33上设有转轴，转轴上固定有转轮29，便于木板的装卸工作。
40.如图4所示，所述的升降机构ⅰ5和升降机构ⅱ22是相同结构，包括升降油缸38，升降油缸38通过固定座37安装在外部框架26上，固定座37上设有固定端39和限位滑轮组36，升降油缸38的活塞杆上固定有动力滑轮组35，所述外部框架26上固定有水平导向滑轮组6 和竖直导向滑轮组7，固定端39连接绳索，所述绳索绕经动力滑轮组35、限位滑轮组36、水平导向滑轮组6和竖直导向滑轮组7，绳索另一端与载板平台相连，使用单个升降油缸38 驱
动，减少了成本的投入，提高了工作效率。
41.如图16-17所示，所述的固定座37上固定有四个固定端39；动力滑轮组35包括两个左侧动力滑轮和两个右侧动力滑轮；所述的限位滑轮组36包括两个左侧限位滑轮和两个右侧限位滑轮，每一个固定座连接的绳索都有一个动力滑轮和一个限位滑轮与其配合，左侧动力滑轮与左侧限位滑轮通过绳索配合，右侧限位滑轮与右侧动力滑轮通过绳索配合，绳索在绕过左侧限位滑轮时，从滑轮上部绕至滑轮下部，绳索呈u形；绳索在绕过右侧限位滑轮时，从滑轮下部直接导向右侧，绳索呈l形；所述的水平导向滑轮组6包括两个左侧水平导向滑轮和两个右侧水平导向滑轮，所述的左侧水平导向滑轮与右侧水平导向滑轮对称固定在外部框架26两侧；所述的竖直导向滑轮组7包括四个竖直导向滑轮，所述的竖直导向滑轮固定在外部框架26四个角；使用多个导向滑轮组，减少了液压油缸3活塞杆的行程，提高工作效率。
42.如图7-8所示，所述的下托板16上设有加压油缸17，加压油缸17的活塞杆连接中托板 15，所述的上托板14上设有限位槽12，上托板14通过限位槽12与立柱1滑动连接，可移动的上托板14有效的减少加压油缸活塞杆的移动行程，进而降低设备成本；所述的立柱1与下托板16旋转连接；限位槽12与限位块18配合限位；所述的立柱1上设有旋转销轴43，立柱1与下托板16通过旋转销轴11连接；所述的外部框架26上设有上托油缸45和立柱油缸44，上托油缸45与上托板14连接配合，立柱油缸44与立柱1连接配合，立柱1两侧设有立柱油缸44，通过立柱油缸44提供动力，两侧立柱1可以向外打开的，避免中托板15在上下移动时出现卡板问题，可以降低机器故障率。
43.其它与实施例1相同。
44.升降机构ⅰ5和升降机构ⅱ22在工作时的四根绳索连接在四个固定端39上，四根绳索先绕过动力滑轮组35，再绕过限位滑轮组36，绳索在绕过左侧限位滑轮时，从滑轮上部绕至滑轮下部，绳索呈u形；绳索在绕过右侧限位滑轮时，从滑轮下部直接导向右侧，绳索呈l形；然后四根绳索分别绕过对应的水平导向滑轮后，最后绕过分布在四个角的竖直导向滑轮7，四根绳索分别固定在载板平台的四角；当升降油缸38的活塞杆，使得活塞杆固定的滑轮顶动绳索，各部分滑轮将力传导至升降平台四个角，活塞杆外顶，平台上升；活塞杆收缩，平台下降，以此完成平台的升降工作。
45.装机托盘10和卸机托盘23在需要向托盘内装添板材时，托盘处于折叠状态；提拉装置向上提供拉力，通过绳索传导，将首层托板缓缓拉起，到达装添位置会有木材被吸盘吸住放置到首层托板上，首层托板和第二层托板由滑块31连接，滑块31随着固定在首层托板的端架27的限位柱34缓缓拉升，滑块31设有的限位孔32内还滑动连接着第二层托板，第二层托板的限位柱34到达限位孔32底部，将第二层托板整个提起；当第二层托板提升到装添位置，同样会有木材被吸盘吸住放置到第二层托板上；自上而下依次将剩下的托板提起并放置板材，当底层托板装添完毕后，将整个托盘推进热压机，每一层托板都对应一个热压机内的热压板，在将托盘拉出时，经过热压机内的阻隔板和梁柱上的转轮的配合阻拦，把每层木板留置热压机中进行热压；在托盘拉出后，连接托盘的提拉装置将托盘向下降落，直至回到折叠状态，然后可再次进行装添。
46.当热压模块21在需要装载待热压的胶合板时，两侧立柱1在液压装置的带动下向两侧打开，热压装置外部框架26上的上托油缸45的活塞杆把上托板14向上提起，通过固定
在上托板14两侧的可伸缩的阶梯模块13，将热压板由上向下依次托起；打开完毕，通过装机系统装完待热压的胶合板后，上托板14快速下降，热压板在阶梯40的作用下逐张闭合；完全闭合后，两侧立柱1向内闭合，立柱1回到上托板14设有的限位槽12内，装在下托板16上的加压油缸17向上顶起中托板15，中托板15顶起热压板和上托板14，上托板14的限位槽12 与立柱1上的限位块18配合限位，上托板14因限位固定不动，加压油缸继续加压直至热压完成，热压完成后加压油缸17的活塞杆下降至底部，重复上述动作：立柱1打开，上托板 14上移，阶梯40上移，热压板打开。热压板打开后，将热压后的胶合板移出，再放入待热压的胶合板，进行下一轮热压。
47.整个生产线的工作流程：将板材放置在升降机构ⅰ5的载板平台上，升降机构ⅰ5将板材提升至上料机构的高度，上料吸盘4在液压油缸3的驱动下吸取一块板材，之后通过滑道2 移动到装板平台上方，将板材放置在装板平台上，在装板平台上的电机转轮9带动下，将板材转移至装机托盘10中，装机托盘10每装添一张板材，提拉装置就向上提升一层，直至装满每层托板28，装满待热压板材的装机托盘10等到热压模块21内的板材热压完毕后，热压模块21的立柱1打开，热压板在阶梯40的带动下由上向下依次托起，提升至各层热压板与装机托盘10的每层平行，装机托盘10进入热压模块21的热压舱内，每层托板28上梁柱33 会将对应层内热压完毕的板材推至卸机托盘23内，然后装机托盘10退出热压舱时，在转轮 29的作用下将板材留在每一层的热压板上，然后热压模块21的立柱1闭合，对板材进行热压；在卸机托板23下方设有传送带25，被推出的板材在卸机托板23的下降过程触及到传送带25，在摩擦力的带动下，把热压好的板材移至升降机构ⅱ的载板平台，卸机托盘23下降至最低，所有热压完后的板材都被传送走后，卸机托盘上升至最初位置，等待下一波板材送出，升降机构ⅱ22将热压完后的板材送至地面进行搬离。