专利名称：超极细纤维非织物复合强化的人工皮革材料的制造方法
技术领域：
本发明是有关一种人工皮革材料的制造方法，特指一种超极细纤维非织物复合强化的人工皮革材料的制造方法。
背景技术：
目前一般的超细纤维人工皮革大多以复合纺丝方式纺丝，其细度无法低于0.015丹尼尔(Denier)，以致使用于皮革表面时，无法获得如鹿皮般的细致绒毛感。
又如传统用混合纺丝方式制得的超细纤维人工皮革，虽然表面具有如鹿皮般的细致绒毛感，但皮革强度甚差。
参阅图1所示，超极细纤维经由含浸聚氨酯(polyurethane，以下称为PU)树脂组成物，而制得人工皮革是为人所知的，其中所用的超极细纤维，例如台湾专利公告第152961号案(申请案号第78107985号)名称为「类似真皮之复合超微细纤维非织物」，其制程如图1所示，其是使用0.8-30丹尼尔的复合超微细纤维经过梳棉、叠棉、针轧、含浸树脂及含浸PU树脂后凝聚、水洗和烘干，在以溶剂将复合超微细纤维中的之一成分洗去部分，再经过研磨及复合超微细纤维不织布和后加工。其主要缺陷在于但此种传统的超极细纤维的底材非织物，因其纵向与横向的伸长率差异甚大，尤其横向伸长率较高，使用上常需考虑方向性的问题，并不适用作人工皮革。
又一般以水针轧制得的超细纤维非织物，其非织物表面大多有明显的水针痕迹，而且层间剥离强度不高，并不合适用作人工皮革。
复合纺丝而得的纤维及所形成的超细纤维与此等的各种制造方法是公知技术。复合纺丝而得的纤维，一般是通过挤压出至少二种兼容性纤维聚合物予以合成一体，使生成纤维选择性的聚合物之一溶解，而形成微细纤维。
另外，传统由编织物经予补强的人工皮革是公知技术，例如日本特公平4-1113号公报内，揭示有捻数1000T/m以上的强捻丝而成的编织物用作补强材的技术。此技术是采用针轧，使短纤维棉非织物与补强布帛成一体化之际，以抑制由针轧引起的补强布帛的损伤至最小限度为目的，提出高强度而柔软的人工皮革的制法。但对采用针轧使短纤维棉非织物与补强布帛层合成一体化，施予少许的收缩后，再使浸渍附着聚乙烯醇，接着萃取去除部分主纤维的一部分，再浸渍弹性树脂而得人工皮革。其主要优缺点是由于是以制造补强布帛具有与极细纤维非织物经予一体化的较高切断强度，且具有柔软性的构造体为目的，人工皮革切断时的强度值较高，若与仅纤维非织物的状态相比较时，则由于补强材的效果，人工皮革的变形性确实变低，但即或如此变形在数10％的范围的变形性亦相当高。亦即，在前述的技术时，补强布帛在针轧之际生成的损伤，虽可予抑制，络合后的人工皮革的高强度化虽可予达成，但在络合后的纤维非织物的表观密度方面，并不合适。亦即，通常以使表观密度提高的目的，即使采用使络合后非织物热收缩的技巧，在此公报的技术方面，纤维非织物因几乎不具有收缩性，故通过热处理仅能获得相当于补强布帛的构成丝的强捻长纤维丝的转矩解除的少许型态变化处理。实际上，为提高非织物与布帛的各一片的层合物的表观密度，假使热处理非织物、布帛之一，并使收缩，通过热处理使于层合人工皮革上发生卷曲或起皱、表面凹凸等，在其后的步骤发生困扰，又会使制品品级降低。又若制成非织物/布帛一织物的三层层合型态时，虽会有收缩，但其程度变成非常小，表观密度则几乎未提高。又于上述公报内，虽然记载有使附着PVA，但对已赋予PVA时，纤维空间部为PVA所充填，此种人工皮革中的纤维间的空间部变大，因此制得的人工皮革的表观密度变低，于拉伸变形时，亦成为容易变形的人工皮革构造。
又，于日本特开昭55-57059号公报内，揭示有由具有潜在收缩性的长纤维而成的补强布帛，在此通过高压水流使由纤维长度10mm以下的短纤维而成的抄纸非织物与该补强布帛的层合物交络成一体化人工皮革后，使补强布帛收缩，以提高人工皮革的表观纤维密度的方法。其主要优缺点是由于其是有关成为山潜在收缩性长纤维而成的补强布帛与由纤维长度10mm以下的短纤维而成的抄纸非织物，经予水流交络而成的布帛，因是抄纸非织物，构成各纤维间的络合较小，且与补强布帛间的络合亦低。弹性树脂亦仅少许附着，对人工皮革施加变形时，非织物对抗变形性几乎并无助益，本身所达成的变形性的程度即有不得不形成较低。又观察制品的性能时，由于上述方法之故，亦有纤维较人工皮革容易脱落的缺点。
又，单独以纤维非织物的络合结束后，在背面贴合补强用布帛的方法时，若选择背面贴合材时，不论何者均可控制人工皮革的抗变形性的点，再仅以非织物的状态，因可进行收缩处理，若采用收缩性非织物时，虽可制造表观密度较高者，但纤维非织物与补强布帛间的接合较弱，加工时会剥离、及需供贴合而用的步骤，因此有制造成本提高的缺点存在。
为较有效的制作出高抗变形性(亦即纵向与横向的伸长率差异较小人纤维非织物与补强布帛间的接合是于纤维非织物本身的络合度较低的状态时使层合补强布帛，通过水流或针轧使两者以机械方式非常牢固的络合即较佳。如此通过层合络合补强布帛，尤其藉山充分选择补强布帛，最终制品人工皮革的抗变形性的特性不仅可予赋与，在多数的制程步骤中，纤维人工皮革的型态变化U其制程拉力引起的伸长)可予抑制着。又尤其在制成仿席应的人工皮革时，表面纤维密度是决定制品品级的最重要因子。
提高复合人工皮革的表观密度而采的重点是1、通过纤维非织物的收缩，需提高表观密度；2、需制成不因制程拉力引起的伸长为较重要的。
然而，至目前为止的技术，仍未能制得型态变化(尤其制程拉力引起的伸长)可予抑制，且表观密度较高者。
发明内容
本发明的目的是提供一种超极细纤维非织物经复合强化的人工皮革材料的制造方法，通过超极细纤维非织物添加强化材质，使其成为复合型态的超极细纤维非织物，可供用作质轻、高强度、高性能的超极细纤维非织物经复合强化的人工皮革材料。
使用强化后的超极细纤维非织物为底材的人工皮革，不但可改善在纵向与横向伸长率的差异较大的问题，亦可得比超极细纤维人工皮革有较高的柔软度及物性强度，更可制作低重量高强度的超极细纤维非织物，在含浸弹性体树脂组成物后，可减轻原超极细纤维人工皮革的重量，其中制造过程所含浸的弹性体树脂组成物，可添加多种需要的色料，增加多样化的色泽选择。
本发明的目的是这样实现的一种超极细纤维非织物复合强化的人工皮革材料的制造方法，其特征是它是将经由混合纺丝法或复合纺丝法纺出的纤维断面排列成海岛状的超极细纤维，作为非织物的主要原料，另外选取聚酯、聚酰胺或聚烯烃的至少一种，经由纺粘、熔喷、热压法或由加工丝经织布机、针织机而形成具有空隙且致密性不高的薄层强化材，该薄层强化材通过针轧或水针轧方式，使超极细纤维与薄层强化材纠缠结合，形成经复合强化后的超极细纤维非织物，通过含浸或涂布弹性树脂组成物，经过凝固、水洗、干燥和减量后，形成人工皮革半成品，该人工皮革半成品经过后续加工，制成具有真皮纹路的人工皮革。
该超极细纤维的构造为海岛型超极细纤维，其细度为1-10丹尼尔。该超极细纤维经溶去海的成份后，其岛成份的纤维束分散成0.0001-0.1丹尼尔的超极细纤维。该薄层强化材的厚度为0.01-1.0mm、单位面积的重量为10-200g/m2及空隙为10-150筛目。该后续加工包括于该人工皮革半成品上涂布一液型聚胺基甲酸酯组成物作为面层涂料于离型纸上，再涂布二液型聚胺基甲酸酯组成物作为接着层，于该人工皮革半成品上施以贴合加工，制成人工皮革。该该后续加工包括于该人工皮革半成品施以砂纸研磨出丝光毛羽，并加以染色加工，制得仿鹿皮的超极细纤维人工皮革。
本发明还提供另一种超极细纤维非织物复合强化的人工皮革材料的制造方法，其特征是它是将经由混合纺丝法或复合纺丝法纺出的纤维断面排列成海岛状的超极细纤维，作为非织物的主要原料，另外选取聚酯、聚酰胺或聚烯烃的至少一种，经由纺粘、熔喷、热压法或由加工丝经织布机、针织机而形成具有空隙且致密性不高的薄层强化材，该薄层强化材通过针轧或水针轧方式，使超极细纤维与薄层强化材纠缠结合，形成经复合强化后的超极细纤维非织物，通过含浸并直接涂布PU树脂组成物后，形成人工皮革半成品，该人工皮革半成品经过贴面加工或压花加工或研磨加工，制成多样化的人工皮革。
该超极细纤维的构造为海岛型超极细纤维，其细度为1-10丹尼尔。该超极细纤维经溶去海的成份后，其岛成分的纤维束分散成0.0001-0.1丹尼尔的超极细纤维。该薄层强化材的厚度为0.01-1.0mm、单位面积的重量为10-200g/m2及空隙为10-150筛目。
下面结合较佳实施例和附图进一步说明。
图1是传统方法的制造工艺示意图。
图2是本发明的制造工艺示意图。
图3是本发明的另一制造工艺示意图。
具体实施例方式
参阅图2-图3所示，本发明的超极细纤维非织物经复合强化的人工皮革材料的制造方法，主要是将经由混合纺丝法或复合纺丝法纺出纤维断面排列成海岛状的超极细纤维作为非织物的主要原料，另外使用聚酯或聚酰胺或聚烯烃类等材质，经纺粘(spunbond)、熔喷(meltblown)、热压(calender)法或由加工丝经织布机、针织机，而形成有空隙且致密性不高的薄层强化材，将上述的薄层强化材，利用针轧或水针轧方式，使超极细纤维与薄层强化材纠缠结合，形成超极细纤维非织物。复合强化后的超极细纤维非织物含浸或涂布以弹性体树脂组成物，经凝固、水洗、干燥、减量后，形成人工皮革半成品，再于人工皮革半成品上作离型纸转贴加工，或实施贴面加工，或压花加工，而得具有真皮纹路的人工皮革材料，或于人工皮革半成品上实施研磨、染色加工而得仿鹿皮的人工皮革材料。
与本发明有关的超极细纤维非织物，经复合强化的人工皮革材料及其制法，其强化型态与过程，是以聚酰胺6、聚酰胺66等聚酰胺(NYLON)系聚合物，或聚对苯二甲酸乙二酯(PET)、聚对苯二甲酸丙二酯(PPT)、聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)聚酯系聚合物，与聚苯乙烯(PS)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚甲基戊烯等聚烯烃类，或热可塑性聚乙烯醇、水溶性共聚酯、热可塑性聚氨酯，经由混合纺丝法或复合纺丝法，纺出纤维断面排列成海岛状的超极细纤维作为非织物的主要原料，其中超极细纤维的构造为海岛型超极细纤维，其丹尼尔为1-10丹尼尔范围。超极细纤维经溶去其“海成分”后，留下的“岛成分”的纤维束即可分散成超极细丹尼尔的纤维，其丹尼尔数为0.0001-0.1丹尼尔范围。
另外使用聚酯或聚酰胺或聚烯烃类等材质，经纺粘、熔喷、热压法或由加工丝经织布机、针织机而形成有空隙，且致密性不高的薄层强化材，其厚度0.01-1.0mm、单位面积的重量10-200g/m2、10-150筛目。将上述的薄层强化材于非织物针轧或水针轧制程中加入，利用针轧或水针轧方式使超极细纤维与薄层强化材纠缠结合，形成超极细纤维非织物。
再于强化后的超极细纤维非织物含浸弹性体树脂组成物(包含溶剂溶解型弹性体树脂及水溶解型弹性体树脂)，此弹性体树脂组成物可根据所需颜色而添加色料，例如溶剂溶解型弹性体树脂组成物含浸量为基布重的0.5-3.0倍，再以5-50％的DMF的凝固浴，进行DMF与水的交换作用，以70-100℃水洗，100-160℃干燥温度，形成具有弹性的硬皮料，再经减量过程，而形成人工皮革半成品。对此人工皮革半成品进行离型纸转贴加工，而得具有真皮表面纹理的人工皮革材料，或实施研磨、染色加工，而得仿鹿皮的人工皮革材料，亦可在超极细纤维非织物含浸后，直接被覆PU树脂组成物，以减少制程，并再经减量过程，可于所形成的人工皮革半成品上实施贴面加工或压花加工或研磨加工，而得多样化的人工皮革材料。
其中人工皮革半成品可涂布一液型聚氨基甲酸酯组成物作为面层涂料于离型纸上，再涂布二液型聚氨基甲酸酯组成物作为接着层涂料，于人工皮革半成品上施以贴面加工，而得人工皮革材料。
与本发明有关的超极细纤维人工皮革制品及其制法，其中所使用的超极细纤维非织物可采用本发明人的在先申请第02140697.9号「高密度超细纤维基布的制造方法」制得的超极细纤维基布，其所用的聚合物有二种类，其中一种为可被溶剂或热水溶除的聚合物，另一种为被溶剂或热水部分溶除或不溶除的聚合物，依重量或体积比率混合，并利用呈扇形排列的喷丝嘴同时加入另一种不被溶剂或热水溶除的聚合物进行复合纺丝，而得两种粗细度的超细纤维及超极细纤维。其中可被溶剂溶除的聚合物是聚苯乙烯(PS)、聚乙烯(PE)、热可塑性聚氨酯(TPU)、可被水溶除的聚合物是热可塑性聚乙烯醇(TPVA)或水溶性共聚酯，其中水溶性共聚酯是含有间苯二甲酸(IPA)、对苯二甲酸(TPA)、丙烯酸(AA)、磺酸钠盐(SIP)或聚乙二醇(PEG)成份的共聚合物。而热可塑性聚乙烯醇(TPVA)是将聚醋酸乙烯基酯(PVAc)予以加水分解70-100％，较佳为75-95％，而得的聚乙烯醇。此聚乙烯醇是含有可塑剂类添加剂、聚乙烯基吡咯烷酮、聚乙基恶唑啉、聚环氧乙烷类的其它水溶性聚合物。
而不被溶剂或热水溶除的聚合物，有聚酯类聚合物、聚酰胺类聚合物或聚烯烃。上述的聚酯类聚合物是指聚对苯二甲酸乙二酯(PET)及聚对苯二甲酸丙二酯(PPT)及聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)；聚酰胺类聚合物是指尼龙4(Nylon4)、尼龙6(Nylon6)、尼龙66(Nylon66)、尼龙610(Nylon610)或尼龙11(Nylon11)；水不溶性聚烯烃是指聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚醋酸乙烯基酯、聚丁烯或此等的共聚物。
与本发明有关的超极细纤维非织物经复合强化的人工皮革材料的制法，其中减量步骤是指利用如减液、四氯乙烯、甲苯、二甲基甲酰胺等溶剂或水，将先前在纺丝步骤与可被溶剂溶除或可被水溶除的聚合物混合的不被溶剂或热水溶除的聚合物(如聚酰胺类聚合物、聚酯类聚合物或聚丙烯)分纤，分纤后的细度可达0.0001-0.1丹尼尔，所得的微细绒毛再经过研磨步骤，其表面更可呈现非常细致的绒毛感。
一般而言应用超极细纤维而得的衍生制品，因为表面仅具有相当细致的短绒毛，其物性(如剥离强度，抗拉强度或撕裂强度)皆不佳，但本发明的绒毛除有短绒毛外，亦有长绒毛，而此长绒毛可补强一般超极细纤维而得的衍生制品的物性不佳的缺点。
本发明利用针轧或水针轧方式，使经混合或复合纺丝法纺出的超极细纤维与由聚酯或聚酰胺或聚烯烃类等材质，经纺粘、熔喷、热压法或由加工丝经织布机、针织机而形成的具有空隙，且致密性不高的薄层强化材纠缠结合，形成超极细纤维非织物，此种薄层强化材与极细纤维或可予极细化的纤维而成的非织物的络合，只要以高压水流络合处理或计轧处理等，可有效进行络合处理的方法时，不论何种方法均可，其以高络合的针轧处理方法为佳。
上述经复合强化后的超极细纤维非织物布含浸或涂布以弹性体树脂组成物，经凝固、水洗、干燥、减量后形成人工皮革半成品，再于人工皮革半成品上作离型纸转贴加工，或实施贴面加工，或压花加工，而得具有真皮纹路的人工皮革材料，或于人工皮革半成品上实施研磨、染色加工，而得仿鹿皮的人工皮革材料。如此而得的超极细纤维非织物复合强化的人工皮革材料，可解决纵向与横向的伸长率差异的问题，适用作人工皮革。
经复合强化后的超极细纤维非织物布所含浸或涂布的弹性体树脂组成物，可为聚氨酯、SBR、NBR、聚胺基酸、内烯酸酯系等橡胶状弹性体，就所得的人工皮革的触感而言，加上各种物性的综合考量，以聚氨酯为最佳。弹性体树脂组成物虽然宜以溶液方式使用，而能予湿式凝固者，于触感方面则稍嫌低劣，但在用途方面，以单独或合并使用聚氨酯系或丙烯酸酯系的水性乳液等亦可。
至于赋予的橡胶状弹性体树脂组成物的量，以构成人工皮革的纤维重量的10-25％为宜。
再者，对所得的人工皮革的超极细纤维非织物侧的表面以砂纸研磨等使其竖毛，经染色加工，可得仿鹿皮的人工皮革材料。又于表面涂布以树脂，以取代使表面竖毛，通过进行压花处理或整平处理，至使成天然皮革风味的表面凹凸，可得附有亮面的人工皮革。对所得的人工皮革，再者因应需要，亦可进行染色加工，或其它的整理加工。
本发明以混合或复合纺丝法纺出超极细纤维，另使用聚酯或聚酰胺或聚烯烃类等材质，经纺粘、熔喷、热压法或由加工丝经织布机、针织机而形成具有空隙，且致密性不高的薄层强化材，再经针轧或水针轧，使超极细纤维与薄层强化材纠缠结合，形成经复合强化后超极细纤维非织物，含浸或涂布以弹性体树脂组成物，经凝固、水洗、干燥、减量后，形成人工皮革半成品，再于人工皮革半成品上作离型纸转贴加工，或实施贴面加工，或压花加工，而得具有真皮纹路的人工皮革材料，或于人工皮革半成品上实施研磨、染色加工，而得仿鹿皮的人工皮革材料。如此而得的超极细纤维非织物复合强化的人工皮革材料，可解决纵向与横向的伸长率差异的问题，适用作人工皮革。
上述图2与图3的区别在于其后加工的方法不同，可以制得多种的具有不同风格的人工皮革材料。
以下通过具体实施例详细说明本发明的实施形态，但是，本发明的保护范围并非受此等实施例所限定。
实施例1本发明的实施例1是采用聚酰胺6作为岛成分与聚苯乙烯(PS)作为海成分，以50/50的比例进行复合纺丝，抽丝头喷嘴的熔融温度为280℃，卷取速度为900m/min，制得的末拉伸丝，再以拉伸温度80℃进行拉伸，拉伸后再经烘干、切棉等步骤，制得纤度为4.0dpf、长度为51mm的海岛型超极细纤维棉。
将其海岛型超极细纤维棉，经梳棉机梳理成均匀棉网，并以叠棉成形机交错重叠，形成棉网叠层物，再与70denier的100％的尼龙6加工纱，以织布机织造成厚度为0.15mm、重量35g/m2、30mesh的薄层强化材针轧结合，施以700次加/m2轧针密度，形成具分340g/m2复合强化的超极细纤维非织物。
再以40分PU组成物与60分二甲基甲酰胺(DMF)所构成的涂料含浸上述强化后的超极细纤维非织物，在PU树脂组成物含浸量为基布重的1.8倍，并添加红色色料后，再以25％的DMF，在25℃进行凝固浴，进行DMF与水的交换作用，以100℃水洗，125℃干燥后，形成具有弹性的硬皮料，再经减量过程，而形成人工皮革半成品。在离型纸上涂布一液型聚胺基甲酸酯组成物面层涂料，而后涂布二液型聚胺基甲酸酯组成物接着层，于人工皮革半成品上施以贴合加工，继之经熟成、离型表面处理工程，而得到具有真皮纹理的超极细纤维人工皮革制品。
上述实施例1制得的超极细纤维人工皮革制品与一般贴面的超极细纤维人工皮革制品的物性比较如表1所示。
表1
实施例2
同实施例1中所形成的具有340g/m2复合强化的超极细纤维非织物，再以40份PU组成物与60份二甲基甲酰胺(DMF)而成的涂料含浸在强化后的超极细纤维非织物，在PU树脂织成物含浸量为基布重的1.8倍后，再以25％DMF在25℃进行凝固浴，进行DMF与水的交换作用，以100℃水洗，125℃干燥后，形成具有弹性的硬皮料，再经减量过程，形成人工皮革半成品，再于人工皮革半成品实施研磨、染色加工，而得仿鹿皮的超极细纤维人工皮革制品。
实施例3同实施例1中所形成的具有340g/m2复合强化的超极细纤维非织物，再以40份PU组成物与60份二甲基甲酰胺(DMF)而成的涂料含浸在强化后的超极细纤维非织物，在PU树脂织成物含浸量为基布重的1.8倍并添加兰色色料后，直接被覆PU树脂织成物，再以25％DMF在25℃进行凝固浴，进行DMF与水的交换作用，以100℃水洗，125℃干燥后，形成具有弹性的硬皮料，再经减量过程，形成人工皮革半成品，并直接处以压纹加工，形成表面具有真皮纹理的超极细纤维人工皮革制品。
台湾专利公告第152961好的“类似真皮之复合超微细纤给非织物”所揭示的方法，其减量后纤度仅为0.015-0.6丹尼尔；而本发的超极细纤维人工皮革半成品在减量后的纤度为0.0001-0.05丹尼尔，而且，具有重量轻、高柔软性、高物件强度等特性。上述两种比较如边2所示。
表2
从表2可知，本发明方法制得的超极细纤维人工皮革制品与传统方法的同类产品在相同规格下，本发明的制品具有重量轻、高物性强度、纵向与横向的伸长率相近的效果，且还具有制呈减化与多样化人工皮革的优点，适用于制造手套、衣物、鞋子、椅套、皮包、沙发、球及其类似物的人工皮革。
权利要求
1.一种超极细纤维非织物复合强化的人工皮革材料的制造方法，其特征是它是将经由混合纺丝法或复合纺丝法纺出的纤维断面排列成海岛状的超极细纤维，作为非织物的主要原料，另外选取聚酯、聚酰胺或聚烯烃的至少一种，经由纺粘、熔喷、热压法或由加工丝经织布机、针织机而形成具有空隙且致密性不高的薄层强化材，该薄层强化材通过针轧或水针轧方式，使超极细纤维与薄层强化材纠缠结合，形成经复合强化后的超极细纤维非织物，通过含浸或涂布弹性树脂组成物，经过凝固、水洗、干燥和减量后，形成人工皮革半成品，该人工皮革半成品经过后续加工，制成具有真皮纹路的人工皮革。
2.根据权利要求1所述的超极细纤维非织物复合强化的人工皮革材料的制造方法，其特征是该超极细纤维的构造为海岛型超极细纤维，其细度为1-10丹尼尔。
3.根据权利要求1所述的超极细纤维非织物复合强化的人工皮革材料的制造方法，其特征是该超极细纤维经溶去海的成份后，其岛成份的纤维束分散成0.0001-0.1丹尼尔的超极细纤维。
4.根据权利要求1所述的超极细纤维非织物复合强化的人工皮革材料的制造方法，其特征是该薄层强化材的厚度为0.01-1.0mm、单位面积的重量为10-200g/m2及空隙为10-150筛目。
5.根据权利要求1所述的超极细纤维非织物复合强化的人工皮革材料的制造方法，其特征是该后续加工包括于该人工皮革半成品上涂布一液型聚胺基甲酸酯组成物作为面层涂料于离型纸上，再涂布二液型聚胺基甲酸酯组成物作为接着层，于该人工皮革半成品上施以贴合加工，制成人工皮革。
6.根据权利要求1所述的超极细纤维非织物复合强化的人工皮革材料的制造方法，其特征是该该后续加工包括于该人工皮革半成品施以砂纸研磨出丝光毛羽，并加以染色加工，制得仿鹿皮的超极细纤维人工皮革。
7.一种超极细纤维非织物复合强化的人工皮革材料的制造方法，其特征是它是将经由混合纺丝法或复合纺丝法纺出的纤维断面排列成海岛状的超极细纤维，作为非织物的主要原料，另外选取聚酯、聚酰胺或聚烯烃的至少一种，经由纺粘、熔喷、热压法或由加工丝经织布机、针织机而形成具有空隙且致密性不高的薄层强化材，该薄层强化材通过针轧或水针轧方式，使超极细纤维与薄层强化材纠缠结合，形成经复合强化后的超极细纤维非织物，通过含浸并直接涂布PU树脂组成物后，形成人工皮革半成品，该人工皮革半成品经过贴面加工或压花加工或研磨加工，制成多样化的人工皮革。
8.根据权利要求7所述的超极细纤维非织物复合强化的人工皮革材料的制造方法，其特征是该超极细纤维的构造为海岛型超极细纤维，其细度为1-10丹尼尔。
9.根据权利要求7所述的超极细纤维非织物复合强化的人工皮革材料的制造方法，其特征是该超极细纤维经溶去海的成份后，其岛成份的纤维束分散成0.0001-0.1丹尼尔的超极细纤维。
10.根据权利要求7所述的超极细纤维非织物复合强化的人工皮革材料的制造方法，其特征是该薄层强化材的厚度为0.01-1.0mm、单位面积的重量为10-200g/m2及空隙为10-150筛目。
全文摘要
一种超极细纤维非织物复合强化的人工皮革材料的制造方法，主要是将纤维断面排列成海岛状的超极细纤维作为非织物的主要原料，另外使用聚酯或聚酰胺或聚烯烃类等材质，经纺粘、熔喷、热压法或由加工丝经织布机、针织机而形成有空隙，且致密性不高的薄层强化材，利用针轧或水针轧方式，使超极细纤维与薄层强化材纠缠结合，形成经复合强化后超极细纤维非织物，含浸或涂布以弹性体树脂组成物，经凝固、水洗、干燥、减量后，形成人工皮革半成品，再作离型纸转贴加工，或实施贴面加工，或压花加工，制得具有真皮纹路的人工皮革材料，或于人工皮革半成品上实施研磨、染色加工，制得仿鹿皮的人工皮革材料。可解决纵向与横向的伸长率差异的问题，适用于作人工皮革。
文档编号D06N3/00GK1492102SQ0214608
公开日2004年4月28日 申请日期2002年10月25日 优先权日2002年10月25日
发明者王敬堂, 林孟经, 冯崇智, 郑国光, 林至逸, 钟盛莲, 杨蕉发, 李俊贤 申请人:三芳化学工业股份有限公司