专利名称：一种麻类纤维复合材料的制备方法,麻类纤维复合板及其用途的制作方法
技术领域：
本发明属于汽车高分子材料技术领域，涉及一种麻类纤维复合材料的制备 方法，还涉及一种麻类纤维复合板及其用途。
背景技术：
目前，绿色环保已经在世界范围内被提到可持续发展战略上来，积极制取绿 色、天然、易降解的纤维，是减少环境污染、合理利用资源的必然要求，就汽车 领域而言，随着"生态意识"的觉醒，人们对环境保护、卫生健康越来越重视， 汽车环保型、轻量化、降油耗、降成本等各项指标也要求越来越高。天然纤维
作为隔热/音和阻尼材料、特别是作为聚合材料的填充和增强材料，特别是在重 量和成本方面的优势，使之在汽车部件制造中的作用愈来愈大，并已开始了用 于汽车部件的尝试。
其中，麻类纤维易种植，产量高，不会对资源造成掠夺性开发,产品废弃后能 在自然界中降解,不会造成恶性污染，符合环境保护和生态指标要求。又由于麻 类天然纤维比玻璃纤维等一般的增强材料价格低廉，又能减轻重量和改善材料 加工性和表面外观，因此越来越受到加工及生产商的青睐。
综上所述，现有技术中存在如下技术问题现有汽车部件中使用的化学材料 工艺流程复杂，效率低下，且造成环境污染。
发明内容
基于这种现状，本发明提出了一种麻类纤维复合材料的制备方法，相应其产 品麻类纤维复合板及其用途，具体为一种黄麻纤维复合材料的制备方法，这种 新型材料较之传统材料如玻璃纤维、化学纤维等，成本更低，并且能回收利用，对环境无污染。
因此，本发明的目的在于提供一种麻类纤维复合材料的制备方法，其可以 縮短工艺流程，提高生产效率。本发明的另一个目的在于提供一种麻类纤维复 合板及其用途，用以取代传统的汽车增强化学材料，保护环境和降低成本。
本发明主要采用天然易降解的植物纤维增强材料来制备汽车用内饰板材， 它由天然黄麻纤维和丙纶纤维组成，它的特征在于具有环保性能，可以自然降 解，并具有良好的加工性能和安全性能。
本发明将黄麻纤维和丙纶纤维按照一定比例进行充分混合及开松处理，使 之达到产品要求的混合效果，再经过梳理机梳理成网，按产品要求的克重在铺 网机上进行折叠，输出的纤维网再经针刺机针刺成纤维毡，最后经过辊压机进 行热压成型为黄麻纤维复合材料板材。
具体技术方案如下
一种麻类纤维复合材料的制备方法，以麻类纤维和丙纶纤维为原料，混合 加工制成麻类纤维复合材料。
所述麻类纤维为天然黄麻纤维。 采用如下步骤
(1) 将麻类纤维和丙纶纤维按照一定比例混合；
(2) 进行开松处理；
(3) 对开松后混合纤维进行梳理使之成网；
(4) 对网进行折叠；
(5) 针刺成为纤维毡；
(6) 热压成型。
步骤(1)中的混合比例为麻类纤维45%，丙纶纤维55%。步骤(2)中先将所需纤维按比例进行预处理，使纤维达到初步的开松和混
合效果，经过混合圆盘由气流管道将初步混合的纤维输送到开松机做进一步开
松处理，经八仓开松机充分混合。
步骤(3)中将混合均匀后形成的纤维层喂入到梳理机进行梳理，经梳理机
梳理后的纤维层中，纤维成单纤维状态，混合充分。
步骤(4)中形成的纤维层经铺网机后，按产品要求的克重进行折叠，折叠
的层数由产品要求确定，各部分的重量差异要满足产品的要求。
步骤(5)中采用铺网机输出的纤维网经针刺机进行针刺成纤维毡。
步骤(6)中纤维毡经过巻绕成为巻材，送至具有加热装置的辊压机上，辊
压机的加热装置为设置在传送带上下双面的红外微波加热器，传送带按设定的
速度通过加热装置对纤维毡烘烤，使得辊压前纤维毡中的丙纶纤维软化，再经
辊压机冷压定型成为麻纤维板。
麻纤维板由切割机切割成需要尺寸的板材。 所述天然黄麻纤维的长纤维束经切断机切断为80mm的纤维。 一种麻类纤维复合板，该复合板由麻类纤维和丙纶纤维混合加工而成。 所述麻类纤维为天然黄麻纤维，混合重量比例为天然黄麻纤维45%，丙纶纤
维55%。
一种麻类纤维复合板的用途，该复合板由麻类纤维和丙纶纤维混合加工而 成，用于汽车的内饰板材。
与目前现有技术相比，本发明縮短了工艺流程，提高了生产效率；保护 环境并降低了成本。可以实现汽车零部件的节能环保功能，此发明工艺流程 简单便于制造，原料易于种植并且来源广泛降低了成本，板材具有非常好的 韧性，破碎后不产生锐角断面，比较安全可靠。
图1为是黄麻纤维复合板的生产工艺流程图
具体实施例方式
下面根据附图对本发明进行详细描述，其为本发明多种实施方式中的一种 优选实施例。
黄麻纤维复合板材是由黄麻纤维和丙纶纤维两种材料组成。两种材料所用
纤维的比例为黄麻纤维45%，丙纶纤维55%。黄麻长纤维束经切断机切断为80mm 的纤维。
复合麻板制备工艺流程如图l所示，先将所需纤维按比例进行预处理，使 纤维达到初步的开松和混合效果，经过混合圆盘由气流管道将初步混合的纤维 输送到开松机做进一步开松处理，经八仓开松机充分混合，达到产品要求的混 合效果后，将混合均匀的纤维层喂入到梳理机进行梳理，经梳理机梳理后的纤 维层中，纤维成单纤维状态，混合充分。这种状态的纤维层经铺网机后，按产 品要求的克重进行折叠，折叠的层数由产品要求确定，各部分的重量差异要满 足产品的要求。铺网机输出的纤维网经针刺机进行针刺成纤维毡。
上述纤维复合麻毡经过巻绕成为巻材，再送至具有加热装置的辊压机上，辊 压机的加热装置是由设置在传送带上下双面的红外微波加热器加热，传送带按 设定的速度通过加热装置对麻毡烘烤，使得辊压前麻毡中的丙纶纤维软化，再 经辊压机冷压定型成麻纤维板后，由切割机切割成需要尺寸的板材。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上 述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或 未经改进直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
权利要求
1、一种麻类纤维复合材料的制备方法，其特征在于，以麻类纤维和丙纶纤维为原料，混合加工制成麻类纤维复合材料。
2、 如权利要求1所述的麻类纤维复合材料的制备方法，其特征在于，所述 麻类纤维为天然黄麻纤维。
3、 如权利要求1或2所述的麻类纤维复合材料的制备方法，其特征在于，采用如下步骤(1) 将麻类纤维和丙纶纤维按照一定比例混合；(2) 进行开松处理；(3) 对开松后混合纤维进行梳理使之成网；(4) 对网进行折叠；(5) 针刺成为纤维毡；(6) 热压成型。
4、 如权利要求3所述的麻类纤维复合材料的制备方法，其特征在于，步骤(1) 中的混合比例为麻类纤维45%，丙纶纤维55%。
5、 如权利要求3所述的麻类纤维复合材料的制备方法，其特征在于，步骤(2) 中先将所需纤维按比例进行预处理，使纤维达到初步的开松和混合效果， 经过混合圆盘由气流管道将初步混合的纤维输送到开松机做进一步开松处理， 经八仓开松机充分混合。
6、 如权利要求3或5所述的麻类纤维复合材料的制备方法，其特征在于， 步骤(3)中将混合均匀后形成的纤维层喂入到梳理机进行梳理，经梳理机梳理 后的纤维层中，纤维成单纤维状态，混合充分。
7、 如权利要求3所述的麻类纤维复合材料的制备方法，其特征在于，步骤 (4)中形成的纤维层经铺网机后，按产品要求的克重进行折叠，折叠的层数由产品要求确定，各部分的重量差异要满足产品的要求。
8、 如权利要求3或7所述的麻类纤维复合材料的制备方法，其特征在于， 步骤(5)中采用铺网机输出的纤维网经针刺机进行针刺成纤维毡。
9、 如权利要求8所述的麻类纤维复合材料的制备方法，其特征在于，步骤 (6)中纤维毡经过巻绕成为巻材，送至具有加热装置的辊压机上，辊压机的加热装置为设置在传送带上下双面的红外微波加热器，传送带按设定的速度通过 加热装置对纤维毡烘烤，使得辊压前纤维毡中的丙纶纤维软化，再经辊压机冷 压定型成为麻纤维板。
10、 如权利要求9所述的麻类纤维复合材料的制备方法，其特征在于，麻 纤维板由切割机切割成需要尺寸的板材。
11、 如权利要求2所述的麻类纤维复合材料的制备方法，其特征在于，所 述天然黄麻纤维的长纤维束经切断机切断为80mm的纤维。
12、 一种麻类纤维复合板，其特征在于，该复合板由麻类纤维和丙纶纤维 混合加工而成。
13、 如权利要求12所述的麻类纤维复合板，其特征在于，所述麻类纤维为 天然黄麻纤维，混合比例为天然黄麻纤维45%，丙纶纤维55%。
14、 一种麻类纤维复合板的用途，其特征在于，该复合板由麻类纤维和丙 纶纤维混合加工而成，用于汽车的内饰板材。
全文摘要
本发明涉及一种麻类纤维复合材料的制备方法，麻类纤维复合板及其用途，其将黄麻纤维和丙纶纤维按照一定比例进行充分混合及开松处理，使之达到产品要求的混合效果，再经过梳理机梳理成网，按产品要求的克重在铺网机上进行折叠，输出的纤维网再经针刺机针刺成纤维毡，最后经过辊压机进行热压成型为黄麻纤维复合材料板材，这一技术方案缩短了工艺流程，提高了生产效率；保护环境并降低了成本。
文档编号D04H1/425GK101550635SQ200910116809
公开日2009年10月7日 申请日期2009年5月18日 优先权日2009年5月18日
发明者燕 田 申请人:奇瑞汽车股份有限公司