专利名称：一种组合式滚筒的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及大型非织造针剌设备用的滚筒。
背景技术：
当前，对于超大型非织造滚筒，多为不锈钢制造。由于直径较大，过于沉重，给提速 造成一定的困难。如果采用比重较轻的铝合金制造，则可大大减轻重量。但是，鉴于其尺寸 较大(直径为460mm，壁厚为8mm)，所以，如果想一次挤压成一个整体(管材)，需要在万吨 以上挤压机上完成，然而，万吨以上挤压机的生产成本过高，同时，为了提高合金的强度，必 须进行固溶时效处理，而这种处理又会使热挤压状态的管材发生严重变形而导致不能满足 滚筒尺寸公差要求。
实用新型内容本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种组合式滚筒，使其重量 轻、提高转速，并且模具及整个挤压成本大幅度降低，固溶处理时能满足滚筒尺寸公差要 求。
本实用新型的目的是这样实现的一种组合式滚筒，包括由铝合金材料制成的圆
形筒体，所述筒体由若干块圆弧形单体铝型材组成，各单体铝型材设置在同一圆周上，每块
单体铝型材的一端沿筒体的圆周方向设置凸起，每块单体铝型材的另一端设置与凸起相配
合的凹槽，每块单体铝型材的凸起设置在与之相邻的凹槽内，每块单体铝型材的凹槽设置
在另一相邻的凸起外，各单体铝型材设置凹槽的一端的内侧设置径向凸起。
本实用新型的有益效果是本实用新型是以单体生产、单体热处理，最后通过插接
组装成超大型非织造剌针滚筒，完全可以替代笨重的不锈钢滚筒。由于其重量轻、可以使转
速大幅度提高，从而为铝合金材料的应用拓展到了一个新的领域。分解后的每个单体铝型
材外形及截面积大大减小，于是，就可以在1460吨挤压机上生产了，这就使模具及整个挤
压成本大幅度降低，与此同时，它也解决了大型挤压机整体成型时，固溶处理带来的变形过
大而无法满足精度问题。 本实用新型中分解后的单体型材宽度为117. 5mm，厚度为8mm，这样的一种型材， 为了易于加工成型及热处理过程中又不致于变形过大，有了变形又容易矫形，而且其性能 又能满足滚筒的需求。我们选用了 6082合金，并且采取了在线淬火和人工时效的方式以充 分发挥该合金的力学潜能，通过该方法生产的单体型材，经插接组装后，精度及强度、刚性 等均达到了用户的使用要求，同时，该组合式滚筒又可以实现对型材的部分更换。 所述径向凸起的自由端固定连接挂钩。
图1为本实用新型的一种结构示意图。 图2为单体铝型材的结构示意图。[0010] 图中，l筒体，2凸起，3单体铝型材，4凹槽，5径向凸起，6挂钩。
具体实施方式
如图1、2所示，一种组合式滚筒，包括由铝合金材料制成的圆形筒体1，筒体1由 十二块同一形状的圆弧形单体铝型材3组成，各单体铝型材3设置在同一圆周上。 每块单体铝型材3的一端沿筒体1的圆周方向设置凸起2，每块单体铝型材3的 另一端设置与凸起2相配合的凹槽4，每块单体铝型材3的凸起2设置在与之相邻的凹槽4 内，每块单体铝型材3的凹槽4设置在另一相邻的凸起2夕卜，各单体铝型材3设置凹槽4的 一端的内侧设置径向凸起5，径向凸起5的自由端固定连接挂钩6。
权利要求一种组合式滚筒，其特征在于包括由铝合金材料制成的圆形筒体，所述筒体由若干块圆弧形单体铝型材组成，各单体铝型材设置在同一圆周上，每块单体铝型材的一端沿筒体的圆周方向设置凸起，每块单体铝型材的另一端设置与凸起相配合的凹槽，每块单体铝型材的凸起设置在与之相邻的凹槽内，每块单体铝型材的凹槽设置在另一相邻的凸起外，各单体铝型材设置凹槽的一端的内侧设置径向凸起。
2. 根据权利要求l所述的一种组合式滚筒，其特征在于所述径向凸起的自由端固定 连接挂钩。
专利摘要一种组合式滚筒，涉及大型非织造针刺设备用的滚筒，包括由铝合金材料制成的圆形筒体，所述筒体由若干块圆弧形单体铝型材组成，各单体铝型材设置在同一圆周上，每块单体铝型材的一端沿筒体的圆周方向设置凸起，每块单体铝型材的另一端设置与凸起相配合的凹槽，每块单体铝型材的凸起设置在与之相邻的凹槽内，每块单体铝型材的凹槽设置在另一相邻的凸起外，各单体铝型材设置凹槽的一端的内侧设置径向凸起。本实用新型分解后的每个单体铝型材外形及截面积大大减小，于是，就可以在1460吨挤压机上生产了，这就使模具及整个挤压成本大幅度降低，并解决了大型挤压机整体成型时，固溶处理带来的变形过大而无法满足精度问题。
文档编号D04H18/00GK201473716SQ200920233739
公开日2010年5月19日 申请日期2009年7月30日 优先权日2009年7月30日
发明者尹飞, 郝道德 申请人:扬州宏福铝业有限公司