专利名称：一种束状海岛环保阻燃汽车麂皮革的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种人造皮革的制造方法，具体的说是一种束状海岛环保阻燃汽车麂皮革的制造方法。
背景技术：
人造皮革的发展过程经历了六次重大的技术变革。从第一代机织布涂聚氯乙烯树月旨，第二代经编针织布涂聚氨酯到第三代普通短纤维非织造布涂聚氨酯，统称为合成革。第四代是采用不定岛短纤非织造基布，生产的皮革叫不定岛超纤皮革。不定岛短纤通常是聚酰胺和聚乙烯按50 50比例共混抽丝制成非织造基布后，再用甲苯抽聚乙烯进行开纤，单丝纤度细的可达O. OOldtex，粗的可达O. Idtex以上，大多用于生产鞋用革，产品 应用领域受到限制。由于世界公众环保意识日益高涨，国际上对化工生产有机溶剂污染环境的管制愈来愈严格，ISO已推出了针对污染性化学溶剂生产的国际标准，一些发达国家在制定标准和市场准入原则时均已对原有工艺和设备进行了改造，这已经引起我国同行的重视。用定岛海岛纤维生产的无纺布为底基的皮革属第五代人工皮革，生产的皮革叫定岛超纤皮革，它的生产技术复杂，加工难度较大，由于采用了定岛海岛纤维所以产品最终的染色效果远高于不定岛产品，另外由于工艺中不采用甲苯，产品没有甲苯残留，但是由于自身工艺特点决定尺寸稳定性、物理指标和柔韧性较差。定岛海岛纤维分有光面和反绒两种，目前国内定岛反绒超纤皮革已经有所生产，但是都是中低档产品，由于不能解决产品的阻燃、尺寸稳定性、透气性、表面耐老化、气味、有害物挥发等技术问题，所以还不能在汽车材料上应用。由于汽车内饰要求必须强制性阻燃，而普通方法制成汽车皮革无法达到阻燃要求，汽车座椅面料要求必须有良好的尺寸稳定性，目前反绒超纤无法达到这一要求，汽车座椅面料要求必须达到表面耐老化要求，，目前反绒超纤无法达到这一要求。事实上，目前汽车座椅也有用反绒真皮的，原因是反绒真皮具有良好的透气透湿性能，但是由于反绒真皮处理起来不环保和价格昂贵无法批量使用，普通皮革无法达到这样要求，织物虽然能够达到透气、尺寸稳定要求，但是由于性能低、无弹性、韧性，一般用于低档经济型汽车，无法满足汽车厂家高性能高档次要求。因此在本发明出现之前，汽车反绒超细纤维皮革国内生产研发仍是空白。
发明内容
本发明的目的是致力于开发一种能够用于汽车座椅及内饰面料的海岛环保阻燃汽车麂皮革，使之性能达到并超过反绒真皮，并降低汽车座椅生产的成本，以保护动物和生态环境为目的，实现低碳经济，减少动物动物猎杀，也就是减少了养殖中动物的碳排放。本发明的目的是这样实现的，该制造方法包括以下步骤
①、纤维开松混合将95%的3. roX51mm涤纶定岛海岛纤维(此纤维可以从国内或韩国、日本购买)与5%的roX51mm高收缩涤纶(此纤维可以从国内或韩国购买)通过无纺开松机进行开松，开松成小块后把两种纤维输送到混棉开棉机进行初步混合，通过风机管道再把纤维送到予开棉机进行进一步开棉，使纤维块进一步减小，然后由风机经过金属检测器检测，排除里面可能夹杂的金属，最后把检查没有金属的纤维传送到多仓混和仓，在多仓混合仓中使细小的纤维充分混合，经过混合仓混合后再由风机抽吸经管道传给精开棉机进行进一步开棉，使纤维开成细小呈雪花状的纤维，再通过风机由风道传送给气压棉箱制成具有一定体密度的纤维棉胎；
②、复合超纤无纺布制作上述步骤①制得的棉胎通过电子称重称重，使纤维均匀喂入杂乱梳理机；纤维 再通过梳理机进一步混合除杂，同时使纤维彻底分梳成单根纤维，经杂乱梳理的纤网纵横向强力比有所改变，输出的纤网再经过双夹持铺网机进行铺网，通过横向折叠成一定厚度和宽度的纤网，用成网帘输送进入予针刺；
a、予针刺
采用椭圆轨迹针刺机对成网帘输送过来的高蓬松而无强力的纤网进行予针刺，然后送到主针刺进行主针刺，其中预针刺针刺密度是88刺/cm2，针刺深度是8毫米；
b、主针刺
把预针刺好的有一定强度的纤网输送到高频电脑控制的双针板对刺针刺机进行针刺，要求所设置的针刺机是正刺与反刺两台，通过上下针刺使纤维充分缠结抱合，增大超基布强力和密度，形成三维立体结构纤网，进入机织布复合，其中第一台针刺机针刺密度是260刺/cm2，针刺深度是5毫米，第二台针刺机针刺密度是400刺/cm2，针刺深度是8毫米；
C、机织布复合
将准备好的40 g/m2锦纶机织布放到第三台主针刺机的三维立体结构纤网下面，同时进入由上向下针刺的高频针刺机进行针刺，然后再进入第四台由下向上针刺的高频针刺机进行反面针刺，通过上下针刺使纤维充分缠结抱合，并使机织布牢牢与三维立体结构纤网复合到一起，形成超纤复合无纺布，其中第三台主针刺机的针刺密度是550刺/cm2,针刺深度是6毫米，其中第四台主针刺机的针刺密度是480刺/cm2，针刺深度是10毫米；
d、对刺修面
将C步骤中已经复合好的超纤复合无纺布送到对刺机进行修面，其中修面针刺机针刺密度是800刺/cm2，针刺深度是3毫米，刺成的超纤复合无纺布每平方米克重为400 g/m2,厚度为I. 8mm ；
③、复合超纤无纺布烫平上述②的复合超纤无纺布需进行烫平，经120°C热辊加热以消除收缩消除应力，再用可设定I. 2mm间隙的压辊，以10m/min的走步速度加工成具有一定厚度、密度和强力的复合超纤无纺布；
④、PVA含浸处理
把烫平后的复合超纤无纺布经浸溃机完全浸溃90°C的PVA (聚乙烯醇)溶液中，其中PVA溶液浓度为5%，PVA的结晶度为99%，然后通过轧辊挤压多余的PVA，轧辊间隙达到轧余率80%，再经过110°C远红外烘箱进行预烘干，使PVA初步成膜，避免泳移，然后再通过无张力烘干机进行烘干，烘箱温度设定为110-130°C，由于PVA烘干加热效应使高收缩涤纶完全收缩，进一步提高复合超纤无纺布密度，PVA烘干定型后厚度为I. 8-1. 9mm ；
⑤、湿法PU含浸处理把经PVA处理的复合超纤无纺布送到湿法生产线进行改性树脂浸溃，湿法含浸工序是把上工序复合超纤无纺布在本工序用湿法聚氨酯浆料进行强制浸溃，其中PU树脂模量为55，生产速度为4-6m/min，然后通过装有一定浓度和浓度梯度的DMF (二甲基甲酰胺)水溶液的凝固槽中进行凝固，凝固温度为25-30°C，补水速度为1000kg/h，然后再通过多辊压轧水洗槽进行水洗，最后通过90-100°C高温水洗槽洗去除里面的PVA和洗净DMF，再通过烘干温度为115_130°C烘房式拉幅烘箱进行干燥定型，定型后的产品I3U含量为35-40%，厚度为I. 7-1. 8 _，成为汽车麂皮革的半成品，即贝斯；
⑥、贝斯进行碱减量处理本工序是把湿法含浸PU后的贝斯进行碱减量抽出，把贝斯含浸在8%的NaoH溶液中浸溃，轧余率为100%，然后进入100°C的蒸箱中进行化学反应，使NaoH与海岛纤维中的海部分即COPET (碱溶性涤纶)进行完全水解反应，并使COPET彻底分解成小分子，使复合纤维呈束状超细化结构，然后经过高压抽吸风机离心抽出水解的COPET反应残渣和超声波水洗作用使分解的碱性涤纶反应残渣清理干净，再经过水洗槽水洗，彻底洗掉反应残渣，最后在水洗槽调节PH值，使贝斯达到中性要求，然后送下到烘干线烘干后再送下预磨皮工序进行预磨皮处理，其中碱减量生产速度为8m/min,蒸箱储布量150m,减量烘干后厚度要求I. 4mm ；
⑦、减量后预磨皮
根据产品要求对减量烘干后的贝斯表面采用带式磨皮机进行预磨皮处理，达到汽车面料的表面绒感和规定厚度要求，磨皮后的产品送到染色工序染色，其中带式机磨皮磨皮速度5-6m/min,带式砂纸目数240-320-400 正面磨皮共计3次,反面不用处理,预磨皮后贝斯厚度I. 2mm ；
⑧、预磨皮处理贝斯染色
本工序是预磨皮后的贝斯进行染色，染色工艺是根据产品颜色需要染成不同的颜色，本专利使用常规超纤染色的分散性染料使用溢流染色方法达到产品上色要求，染后的产品送到烘干上油线进行上油与阻燃处理；
⑨、染色产品上油阻燃
上油工艺是把经过染色的贝斯通过拉幅烘干机烘干后，再在含浸有10-15%的环保阻燃剂的溶液槽中，进行两轧两浸，最后用轧辊轧出多余溶液，轧余率80%，然后用拉幅干燥定型进行烘干，烘干温度为110-130°C，烘干后提供给下道工序最终磨毛处理；
⑩、产品磨毛
根据产品要求采用400-500目辊式磨皮机对表面进行磨毛处理，棍式磨皮速度4-5 m/min，达到汽车面料的表面麂皮绒感要求，磨皮后的产品即为本专利产品海岛环保阻燃汽车麂皮革。本发明的优点和积极效果
技术上如何替代天然皮是本产品的关键，由于在结构上，本发明是模仿天然皮革三维立体结构及化学组成，研制出束状海岛环保阻燃汽车麂皮革。“束状海岛环保阻燃汽车麂皮革”的基本技术原理由与天然皮革中束状胶原纤维结构(细度3-4um)和性能相似的超纤制成(骨架材质)；采用具有三维网络结构的非织造布工艺；再填充性能优异且具有开式微孔结构高韧性的PU树脂加工处理而成(仿氨基酸特点)，达到此三者要求即可达到超过真皮的特点。
对于汽车皮需要的透气透湿、韧性及尺寸稳定性要求，我公司采用的复合纤维混合的高密针刺工艺技术是国内首创，也是唯一一家具有该技术的公司，确保产品海岛环保阻燃汽车麂皮革的创新性能，因而是透气性、尺寸稳定性得以解决。对于阻燃技术我们采用含浸阻燃法达到汽车座椅厂家要求。由于以上因素海岛环保阻燃汽车麂皮革技术具有环保、超真皮性强等特点。I、该项目主要是通过对涤纶定岛海岛纤维与高收缩涤纶按一定比例混合的纤维，通过梳理铺网，然后再与机织布进行复合针刺工艺处理，形成三维结构的网状结构，之后再通过PVA含浸工艺对基材进行含浸，使产品密度进一步增加，含浸好的基布通过改性PU含浸后凝固形成多孔的皮质结构，再在水洗过程中洗去PVA使材料拥有稳定的透气多孔结构，然后再通过NaOH绿色工艺处理使产品超细化，最后通过染色、磨皮等特殊工艺处理，采用无味阻燃等技术从而达到超过天然皮革的超真皮性能。2、本发明解决了汽车皮革上的透气性、尺寸稳定性、气味性和透气性等技术问题， 采用独特绿色技术，实现低碳经济，彻底使其从中低档超纤皮革中脱颖而出，使产品批量应用于汽车内饰领域，提高产品性能同时降低汽车生产成本，实现汽车轻量化和环保化发展目标，极大解决当前中高档车内饰皮革紧缺和质量不过关问题，市场前景相当广阔。3、本发明产品环保阻燃汽车麂皮革，属于人工合成革中的一种新研制开发的高科技材料，不是天然皮。因其具有阻燃、耐磨、耐寒、透气、耐老化、质地柔软以及外观漂亮等优点，已成为代替反绒天然皮革的理想选择。4、天然真皮是由许多粗细不等的胶原纤维“编织”而成，分粒面层和网状层两层，粒面层由极细的胶原纤维织而成，网状由较粗的胶原纤维编织而成。由于牛皮的胶原束在真皮中相互穿插交织紧密成网，而本产品的超细纤维皮用基布是采用三维结构工艺处理的机织布与针刺法无纺布复合生产的工艺，主要为上下垂直针刺，使垂直和水平方向纤维之间相互缠结交织成网络，本发明环保阻燃汽车麂皮革是采用与天然真皮粒面层结构相近的改性聚胺酯层组成，骨架层是采用定海岛纤维与高收缩涤纶混合针刺后再与机织针刺复合而成，其结构和天然真皮的网状层极其相似，因而超真皮与反绒天然真皮有极其相似的结构与性能。和天然真皮相比，环保阻燃汽车麂皮主要有以下特点
(I)、伸长率适中尺寸稳定、采用与天然皮革类似的基团分子构成(皮感、韧性、弹性回复好)。(2)、透气性能非常优良，能达到真皮两倍以上。(3)、撕裂强度和剥离强度较高(耐磨性、撕裂力、拉力强度高)。(4)、耐折牢度可以和天然皮革相媲美。(5)、产品耐侯性能优越，常温弯曲达到25万次无裂纹，低温(_20°C)弯曲8万次无裂纹(耐温性、机械性好)。￠)、从生产到使用不会有任何污染，采用绿色工艺技术，不含对人体有害的物质，环保性能优越。5、本发明产品环保阻燃汽车麂皮可以替代一切反绒真皮产品，能够有效减少动物猎杀，维持生态系统平衡，保护环境，减少动物养殖粪便、排气的碳排放，产品可以广泛地应用在国内外的汽车、轮船、飞机内饰及环保净化等领域。
该产品配方合理、工艺先进可行环保、质量稳定，适用于对天然皮革产品的替代。(I)由于纺织纤维在加工中难于控制，特别是非织造布成布前，纤维是以单根为单位游离状态，其均匀性一直是生产控制的难点。采用高精度的可CVl牵伸控制铺网装置使纤网均匀度发生根本好转，将使产品CV值由3%下降到I. 5%以下；
(2)生产超细高密非织造布，经纬向强力比对产品应用极其重要，因此必须使产品强力比接近I，本项目采用高精度双道夫双杂乱梳理机可以保证此项指标稳定；
(3)生产海岛环保阻燃汽车麂皮革对产品布面质量及内在质密度等指标均有苛刻要求，目前国内生产线难以解决，本项目采用德国迪罗公司研制的特殊椭圆型轨迹的针板形式及电脑杂乱布针及修面针刺机，既解决产品厚度、质密度、平整度的问题又解决牵伸及针迹所造成疵点。(4)复合前采用低密度复合针刺技术使机织布很好的与针刺布粘合在一起，确保产品剥离指标，复合后采用高密技术使产品密度加大，同时使用预牵伸装置，使产品能够平整整合。再通过特殊工艺参数调整，达到最佳效果，确保最终产品超过天然皮革尺寸稳定性及柔韧性要求。A、采用的机织布要求如下
a、规格为40g/m2，
b、织物密度为12X 12/cm2，
C、伸长:30-80%,
d、化学成分涤纶。e、强度240N/5mm.
B、复合要求剥离强度大于70N.
(5)针刺工艺我们采用涤纶海岛纤维的同时，增加少量高收缩涤纶纤维，由于高收缩涤纶的后续受高温影响的收缩作用，满足后续提高体密度需要；非织造布的三维结构更加均匀，同时公司采用了独特的高密针刺工艺，使产品的体密度得到极大提高，达到超越真皮的特有密度要求和回弹性能，节省PU;针刺复合工艺，采用机织无纺复合工艺，提高产品尺寸稳定性。(6) PVA含浸工艺采用远红外线预处理、自由收缩定型工艺，并使后PU与纤维间形成保护膜，最后水洗掉使产品柔韧多孔透湿透气的目的，同时是产品密度进一步增加；PVA工序的90度以上高温使纤维中的高收缩涤纶彻底收缩，进一步了提高产品体密度。(7) PU湿法工艺采用特殊的含浸产品加工工艺使其产品达到仿真皮的特殊要求。(8)对于对产品的后处理上采用多种组合工艺，通过对产品进行特殊阻燃等工艺使产品性能独特，风格各异，满足汽车皮革用途要求。(9)本发明中DMF根据水与DMF沸点不同原理，全部采用回收塔进行全部回收再利
用。
图I是本发明纤维开松混合步骤中所用原料37岛的定岛海岛纤维纤维截面电镜图。图2是本发明湿法含浸处理步骤中复合无纺布含浸PU后的贝斯后电镜图。
图3是本发明贝斯进行碱减量处理步骤中贝斯经过NaOH处理抽出海成分后产品截面电镜图。图4是本发明产品磨毛步骤中即本专利产品束状海岛环保阻燃汽车麂皮革电镜图。图5是天然皮革电镜图。
具体实施例方式本发明制造方法包括以下工艺步骤 该制造方法包括以下步骤
①、纤维开松混合将95%的3. roX51mm涤纶定岛海岛纤维(37岛或51岛均可，海组分为C0PET，岛组分为PET))与5%的roX51mm高收缩涤纶为主要生产原料，其中涤纶定岛海岛纤维电镜图见附图1，由附图4放大4500倍的电镜图看出，37个岛成分被海成分包围着。混合后的纤维通过无纺开松机进行开松，使使整块纤维被机械开松成小块，然后通过一个输送帘把两种纤维输送到混棉开棉机进行初步混合，为减少纤维摩擦产生静电，以达到加柔平滑而又有良好饱和性的要求，需要在开混棉开松机后施加O. 3%的涤纶抗静电油剂，通过风机管道再把纤维送到予开棉机进行进一步开棉，使纤维块进一步减小，然后再由风机经过金属检测器检测，排除里面可能夹杂的金属，然后把检查没有金属的纤维传送到多仓混和仓，在多仓混合仓中使细小的纤维充分混合，经过混合仓混合后再由风机抽吸由管道传给精开棉机进行进一步开棉，使纤维开成细小呈雪花状的纤维，再通过风机由风道传送给气压棉箱制成具有一定体密度的纤维棉胎。②、复合超纤无纺布制作上述步骤①由气压棉箱定量喂入的纤维具有一定的体密度，由于压力均匀使纤维密度均匀稳定的“棉胎”，这样的棉胎通过进口的电子皮带称重自动称重，使纤维均匀喂入杂乱梳理机，以此确保成品克重的均匀稳定性；棉胎再通过高性杂乱能梳理机使纤维进一步混合除杂，并同时使纤维彻底分梳成单根纤维，经带有杂乱辊梳理机杂乱作用的使纤网纵横向强力比有所改变，梳理机输出的纤网再经过可阶段补偿调节的进口奥特法双夹持铺网机进行铺网，通过横向折叠成一定厚度和宽度的纤网，用成网帘输送进入予针刺。a、予针刺
我们采用德国迪罗公司生产的椭圆轨迹针刺机对铺网机输送过来的高蓬松而无强力的纤网进行予针刺，使其初具强力且厚度大为减少，并保证最小牵伸量而且没有明显针迹，然后送到主针刺进行针刺，其中预针刺针刺密度是88刺/cm2，针刺深度是8毫米。针刺原理是在针刺机的针板上植有上万枚三角形刺针，每个刺针的棱角上都有朝针尖方向的钩刺，通过针板的往复运动，刺针穿过剥网板进入纤维网，再穿出拖网板，在刺针穿过纤网的过程中，由于刺针上有向针尖方向钩刺，把纤维从表面带进纤网内部，就像一个个销钉钉在纤维网上一样，使纤维网厚度大大减少且强度得到加强。b、主针刺
把预针刺好的有一定强度的纤网输送到高频电脑控制的双针板对刺针刺机进行针刺，要求所设置的针刺机是正刺与反刺两台，通过上下针刺使纤维充分缠结抱合，增大超基布强力和密度，形成三维立体结构纤网，进入机织布复合，其中第一台针刺机针刺密度是260刺/cm2，针刺深度是5毫米，第二台针刺抵针刺密度是400刺/cm2，针刺深度是8毫米。C、机织布复合
将准备好的40 g/m2锦纶机织布放到第三台主针刺机的三维立体结构纤网下面，同时进入由上向下针刺的高频针刺机进行针刺，然后再进入第四台由下向上针刺的高频针刺机进行反面针刺，通过上下针刺使纤维充分缠结抱合，并使机织布牢牢与三维立体结构纤网复合到一起，形成超纤复合无纺布，其中第三台主针刺机的针刺密度是550刺/cm2,针刺深度是6毫米，其中第四台主针刺机的针刺密度是480刺/cm2，针刺深度是10毫米。其中下刺密度深度大幅度减小，避免刺伤机织布，且能使机织布与无纺布牢固结合，增大超纤皮基布强力的同时使密度增大，尺寸得以稳定。d、对刺修面
将C步骤中已经复合好的超纤复合无纺布送到对刺机进行修面，保证复合基布密度提高同时使复合基布表面平整光洁。其中修面针刺机针刺密度是800刺/cm2，针刺深度是3毫米，刺成的超纤复合无纺布每平方米克重为400 g/m2,厚度为I. 8_。③、复合超纤无纺布烫平上述②的复合超纤无纺布需进行烫平，经120°C热辊加热以消除收缩消除内应力，再用可设定I. 2_间隙的压辊，以10m/min的走步速度加工成具有一定厚度、密度和强力的复合超纤无纺布。④、PVA含浸处理
把烫平后的复合超纤无纺布经浸溃机完全浸溃90°C的PVA (聚乙烯醇)溶液中，其中PVA溶液浓度为5%，PVA的结晶度为99%，然后通过轧辊挤压多余的PVA，轧辊间隙达到轧余率80%，再经过110°C远红外烘箱进行预烘干，使PVA初步成膜，避免泳移，然后再通过无张力烘干机进行烘干，烘箱温度设定为110-130°C，使PVA并完全包附在复合无纺布的纤维表面，形成保护膜，以备下道工序含浸PU后水洗出去，使纤维和PU间形成空隙，便于透气透湿性能需要，由于PVA烘干加热效应使高收缩涤纶完全收缩，进一步提高复合超纤无纺布密度，PVA烘干定型后厚度为I. 8-1. 9mm。⑤、湿法PU含浸处理
把经PVA处理的复合超纤无纺布送到湿法生产线进行改性树脂浸溃，湿法含浸工序是把上工序复合超纤无纺布在本工序用湿法聚氨酯浆料进行强制浸溃，装有DMF溶液的含浸槽共有三个，第一个槽的DMF浓度为28%，第二个槽的DMF浓度为15%，第二个槽的DMF浓度为10%，由于在DMF溶液凝固槽中采用不同的DMF浓度与温度条件控制，使含浸复合无纺布上得I3U产生具有微细孔的皮革特有的多孔韧性结构，见附图2，由附图2放大500倍的电镜图看出，凝固后的PU包覆在复合无纺布的纤维周围，并形成很多小孔。其中PU树脂模量为55，生产速度为4-6m/min，然后通过装有一定浓度的DMF溶液的凝固槽中进行凝固，凝固温度为25-30°C，补水速度为1000kg/h，然后再通过多辊压轧水洗槽进行水洗，最后通过90-100°C高温水洗槽洗去除里面的PVA和洗净DMF，再通过烘干温度为115_130°C烘房式拉幅烘箱进行干燥定型，定型后的产品I3U含量为35-40%，厚度为I. 7-1. 8 mm。成为汽车麂皮革的半成品，即贝斯。另外本工序需要的浆料需要用化学反应釜，先按比例把PU树脂抽到反应釜，然后打进DMF进行搅拌溶解，之后按一定比例配方加入其它助剂，并进行充分搅拌大约2小时，然后放到运输桶中送到湿法线，用气泵抽到含浸槽中待用。
湿法聚氨酯浆料原料组成和配方重量份数比如下
DMF:65-69 份 改性聚氨酯树脂20-24份
匀泡剂 AR600:O. 4-0. 6 份
促进剂AR120:1-2份
发泡剂AR100:3-4份
泡孔调解剂S-25: O. 6-0. 8份
色浆3-5份
以上树脂、助剂国内各大纺织皮革树脂、助剂厂均有生产。湿法改性聚氨酯浆料I3U浆料配置方法如下，先将称重好的改性聚氨酯树脂220公斤用气泵打进3吨的反应釜，然后再用气泵打进660公斤DMF溶液，并开启搅拌器充分搅拌30分钟；再把AR600称出5公斤，AR120称出2公斤，AR100称出4公斤，S-25称出7公斤，依次倒进反应釜中，边倒边搅拌，再搅拌30分钟；最后根据需要把色浆称出4公斤也投入反应釜中进行充分搅拌60分钟，再打开反应釜下面的出口阀门放出配好的浆料，用周转桶送到生产线待用。⑥、贝斯进行碱减量处理本工序是把湿法含浸PU后的贝斯进行碱减量抽出，把贝斯含浸在8%的NaoH溶液中浸溃，轧余率为100%，然后进入100°C的蒸箱中进行化学反应，使NaoH与海岛纤维中的海部分即COPET (碱性涤纶)进行完全水解反应，并使COPET彻底分解成小分子，使复合纤维呈束状超细化结构，然后经过高压抽吸风机离心抽出水解的COPET反应残渣和超声波水洗作用使分解的碱性涤纶反应残渣清理干净，再经过水洗槽水洗，彻底洗掉反应残渣，最后在水洗槽调节PH值，使贝斯达到中性要求，然后送下到烘干线烘干后再送下预磨皮工序进行预磨皮处理。其中碱减量生产速度为8m/min，蒸箱储布量150m,减量烘干后厚度要求I. 4mm。湿法贝斯经过NaOH处理抽出海成分后的电镜图见附图3，由附图3放大4000倍的电镜图看出，一根海岛纤维被减量处理后彻底分散出37个细小的纤维，这个纤维的细度达到了 3. 4um，接近真皮纤维4um细度要求。⑦、减量后预磨皮
根据产品要求对减量烘干后的贝斯表面采用带式磨皮机进行预磨皮处理，达到汽车面料的表面绒感和规定厚度要求，磨皮后的产品送到染色工序染色。其中带式机磨皮磨皮速度5-6m/min,带式砂纸目数240-320-400 正面磨皮共计3次,反面不用处理,预磨皮后贝斯厚度I. 2mm。⑧、预磨皮处理贝斯染色
本工序是预磨皮后的贝斯进行染色，染色工艺是根据产品颜色需要染成不同的颜色，本专利使用常规超纤染色的分散性染料使用溢流染色方法达到产品上色要求，染后的产品送到烘干上油线进行上油与阻燃处理。⑨、染色产品上油阻燃
上油工艺是把经过染色的贝斯通过拉幅烘干机烘干后，再在含浸有10-15%的环保阻燃剂的溶液槽中，进行两轧两浸，最后用轧辊轧出多余溶液，轧余率80%，然后用拉幅干燥定型进行烘干，烘干温度为110-130°C，烘干后提供给下道工序最终磨毛处理。
本工序是用一定比例的进口环保阻燃剂对基布处理，从而提高超细纤维革产品的柔软性和物理性能。经处理的基布符合产品阻燃要求。为使产品阻燃性能进一步提高，采用环保进口阻燃剂，从实验的知，必须两种阻燃剂进行并组合配比，才能达到最佳阻燃效果，因此本专利环保阻燃剂HZR-3配方重量份数比如下
(1)、阻燃剂BC1226 3-7 份
(2)、阻燃剂PDP4-8份
(3)、水H2O80-90 份。以上助剂阻燃剂由日本生产，国内由上海点蓝贸易公司独家代理，可以从那里购买。
环保阻燃剂HZR-3阻燃剂配置方法如下，先通过过虑网把软水90公斤打进调配槽，然后再将称重好的阻燃剂BC1226白色粉末共计6公斤倒进进调配槽，并开启搅拌器充分搅拌30分钟；再把阻燃剂PDP溶液称出7公斤慢慢倒进调配槽中，边倒边搅拌，再搅拌30分钟，用气泵把调配好的阻燃剂溶液用周转桶送到生产线待用。⑩、产品磨毛根据产品要求采用400-500目辊式磨皮机对表面进行磨毛处理，棍式磨皮速度4-5 m/min，达到汽车面料的表面麂皮绒感要求，磨皮后的产品即为本专利产品束状海岛环保阻燃汽车麂皮革，见附图4，由附图4放大850倍的电镜图与附图5放大1600倍的天然真皮电镜图对比看出，皮革的超纤纤维、网状结构、气孔结构以及与真皮相似的皮质结构。
权利要求
1.一种束状海岛环保阻燃汽车麂皮革的制造方法，其特征在于 该制造方法包括以下步骤 ①、纤维开松混合将95%的3.ro X 5 Imm涤纶定岛海岛纤维与5%的 X 5 Imm高收缩涤纶通过无纺开松机进行开松，开松成小块后把两种纤维输送到混棉开棉机进行初步混合，通过风机管道再把纤维送到予开棉机进行进一步开棉，使纤维块进一步减小，然后由风机经过金属检测器检测，排除里面可能夹杂的金属，最后把检查没有金属的纤维传送到多仓混和仓，在多仓混合仓中使细小的纤维充分混合，经过混合仓混合后再由风机抽吸经管道传给精开棉机进行进一步开棉，使纤维开成细小呈雪花状的纤维，再通过风机由风道传送给气压棉箱制成具有一定体密度的纤维棉胎； ②、复合超纤无纺布制作上述步骤①制得的棉胎通过电子称重称重，使纤维均匀喂入杂乱梳理机；纤维再通过梳理机进一步混合除杂，同时使纤维彻底分梳成单根纤维，经杂乱梳理的纤网纵横向强力比有所改变，输出的纤网再经过双夹持铺网机进行铺网，通过横向折叠成一定厚度和宽度的纤网，用成网帘输送进入予针刺； a、予针刺 采用椭圆轨迹针刺机对成网帘输送过来的高蓬松而无强力的纤网进行予针刺，然后送到主针刺进行主针刺，其中预针刺针刺密度是88刺/cm2，针刺深度是8毫米； b、主针刺 把预针刺好的有一定强度的纤网输送到高频电脑控制的双针板对刺针刺机进行针刺，要求所设置的针刺机是正刺与反刺两台，通过上下针刺使纤维充分缠结抱合，增大超基布强力和密度，形成三维立体结构纤网，进入机织布复合，其中第一台针刺机针刺密度是260刺/cm2，针刺深度是5毫米，第二台针刺机针刺密度是400刺/cm2，针刺深度是8毫米； C、机织布复合 将准备好的40 g/m2锦纶机织布放到第三台主针刺机的三维立体结构纤网下面，同时进入由上向下针刺的高频针刺机进行针刺，然后再进入第四台由下向上针刺的高频针刺机进行反面针刺，通过上下针刺使纤维充分缠结抱合，并使机织布牢牢与三维立体结构纤网复合到一起，形成超纤复合无纺布，其中第三台主针刺机的针刺密度是550刺/cm2,针刺深度是6毫米，其中第四台主针刺机的针刺密度是480刺/cm2，针刺深度是10毫米； d、对刺修面 将C步骤中已经复合好的超纤复合无纺布送到对刺机进行修面，其中修面针刺机针刺密度是800刺/cm2，针刺深度是3毫米，刺成的超纤复合无纺布每平方米克重为400 g/m2,厚度为I. 8mm ； ③、复合超纤无纺布烫平上述②的复合超纤无纺布需进行烫平，经120°C热辊加热以消除收缩消除应力，再用可设定I. 2mm间隙的压辊，以10m/min的走步速度加工成具有一定厚度、密度和强力的复合超纤无纺布； ④、PVA含浸处理 把烫平后的复合超纤无纺布经浸溃机完全浸溃90°C的PVA溶液中，其中PVA溶液浓度为5%，PVA的结晶度为99%，然后通过轧辊挤压多余的PVA，轧辊间隙达到轧余率80%，再经过110°C远红外烘箱进行预烘干，使PVA初步成膜，避免泳移，然后再通过无张力烘干机进行烘干，烘箱温度设定为110-130°C，由于PVA烘干加热效应使高收缩涤纶完全收缩，进一步提高复合超纤 无纺布密度，PVA烘干定型后厚度为I. 8-1. 9mm ； ⑤、湿法PU含浸处理 把经PVA处理的复合超纤无纺布送到湿法生产线进行改性树脂浆料浸溃，湿法含浸工序是把上工序复合超纤无纺布在本工序用湿法聚氨酯浆料进行强制浸溃，其中PU树脂模量为55，生产速度为4-6m/min，然后通过装有一定浓度的DMF溶液的凝固槽中进行凝固，凝固温度为25-30°C，补水速度为1000kg/h，然后再通过多辊压轧水洗槽进行水洗，最后通过90-100°C高温水洗槽洗去除里面的PVA和洗净DMF，再通过烘干温度为115_130°C烘房式拉幅烘箱进行干燥定型，定型后的产品PU含量为35-40%，厚度为I. 7-1. 8 mm，成为汽车麂皮革的半成品，即贝斯； ⑥、贝斯进行碱减量处理本工序是把湿法含浸PU后的贝斯进行碱减量抽出，把贝斯含浸在8%的NaoH溶液中浸溃，轧余率为100%，然后进入100°C的蒸箱中进行化学反应，使NaoH与海岛纤维中的海部分即碱性涤纶进行完全水解反应，并使碱性涤纶彻底分解成小分子，使复合纤维呈束状超细化结构，然后经过高压抽吸风机离心抽出水解的碱性涤纶反应残渣和超声波水洗作用使分解的碱性涤纶反应残渣清理干净，再经过水洗槽水洗，彻底洗掉反应残渣，最后在水洗槽调节PH值，使贝斯达到中性要求，然后送下到烘干线烘干后再送下预磨皮工序进行预磨皮处理，其中碱减量生产速度为8m/min,蒸箱储布量150m,减量烘干后厚度要求I. 4mm ； ⑦、减量后预磨皮 根据产品要求对减量烘干后的贝斯表面采用带式磨皮机进行预磨皮处理，达到汽车面料的表面绒感和规定厚度要求，磨皮后的产品送到染色工序染色，其中带式机磨皮磨皮速度5-6m/min,带式砂纸目数240-320-400 正面磨皮共计3次,反面不用处理,预磨皮后贝斯厚度I. 2mm ； ⑧、预磨皮处理贝斯染色 本工序是预磨皮后的贝斯进行染色，染色工艺是根据产品颜色需要染成不同的颜色，本专利使用常规超纤染色的分散性染料使用溢流染色方法达到产品上色要求，染后的产品送到烘干上油线进行上油与阻燃处理； ⑨、染色产品上油阻燃 上油工艺是把经过染色的贝斯通过拉幅烘干机烘干后，再在含浸有10-15%的环保阻燃剂的溶液槽中，进行两轧两浸，最后用轧辊轧出多余溶液，轧余率80%，然后用拉幅干燥定型进行烘干，烘干温度为110-130°C，烘干后提供给下道工序最终磨毛处理； ⑩、产品磨毛根据产品要求采用400-500目辊式磨皮机对表面进行磨毛处理，棍式磨皮速度4-5 m/min，达到汽车面料的表面麂皮绒感要求，磨皮后的产品即为本专利产品海岛环保阻燃汽车麂皮革。
2.根据权利要求I所述的一种束状海岛环保阻燃汽车麂皮革的制造方法，其特征在于所述的湿法PU含浸处理工序⑤中DMF水溶液凝固采用不同的DMF浓度与温度条件控制，使含浸复合无纺布上的PU产生具有微细孔的皮革特有的多孔韧性结构；湿法烘干定型后贝斯厚度要求I. 7-1. 8mm,贝斯中树脂含量35%，湿法工艺确定生产速度5. 5m/min，给水速度1000kg/h，温度25°C，I3U树脂浓度20% ；DMF凝固槽浓度梯，第一凝固浓度28%，第二凝固温度15%，第三凝固浓度10%。
3.根据权利要求I所述的一种束状海岛环保阻燃汽车麂皮革的制造方法，其特征在于所述湿法PU含浸处理工序⑤中的湿法聚氨酯浆料原料组成和量份数比如下 DMF:65-69 份 改性聚氨酯树脂20-24份 匀泡剂 AR600:O. 4-0. 6 份 促进剂AR120:1-2份 发泡剂AR100:3-4份 泡孔调解剂S-25:O. 6-0. 8份 色浆3-5份。
4.根据权利要求I所述的一种束状海岛环保阻燃汽车麂皮革的制造方法，其特征在于所述的染色产品上油阻燃工序⑨中环保阻燃剂重量份数比如下 阻燃剂BC1226 3-7份 阻燃剂PDP 4-8份 水4080-90 份。
全文摘要
本发明涉及一种人造皮革的制造方法，具体的说是一种束状海岛环保阻燃汽车麂皮革的制造方法。它主要是通过对涤纶海岛纤维与高收缩涤纶纤维的高密针刺工艺处理，形成三维结构的皮网结构，通过针刺复合机织布的特殊处理形成尺寸稳定的基础原布，然后再通过改性PU含浸形成皮质结构，然后再通过高温高压闪蒸的NaOH工艺处理使产品超细化，采用无味阻燃技术、PVA透气技术、高收缩涤纶加密技术、高性能耐老化PU树脂的组合技术处理,从而达到超过反绒天然皮革的超真皮性能。
文档编号D06N3/14GK102619095SQ201110029580
公开日2012年8月1日 申请日期2011年1月27日 优先权日2011年1月27日
发明者张哲 申请人:吉林润泽超细纤维科技有限公司