专利名称：一种多组分全色纺面料的制备方法
技术领域：
本发明涉及一种多组分全色纺纱面料的制备方法，属于纺织面料技术领域。
背景技术：
随着人们生活水平的提高，人们对服装的个性化以及舒适性的要求越来越高，为满足市场对这方面的需求，采用涡流纺工艺流程短，制成率高，同时能节省很大的用工量， 操作起来也比较简单，而且纺制的纱线的强度和均匀度均较常规技术的产品好，不仅可以生产包芯纱，而且可以利用纤维不同的长度、收缩度等生产双重结构的纱，能纺出丰富多彩的特种纱，因此应用较广。
为满足消费者对面料风格多样化等方面的要求，一般会将各种纤维进行混纺，以获得不同纤维的优点，然而，由于不同的纤维性能的混纺纱线，在染色时需要的温度和PH 值不同，多组分纱线染色难度一直较大，很难在套色时全部套平。采用色纺的方法可以直接对纤维单独染色，避免了纤维的染色冲突，也可以解决套色的冲突，涡流纺作为一项新型的纺纱技术，在针织、毛衫、机织等领域都有广泛的应用，而在色纺领域则属于起步阶段，传统的涡流纺一般只能做涤纶和黏胶，这是因为涡流纺的特性对纤维性能的制约，以及温、湿度环境的影响对纤维的要求比较大，因此，目前在涡流纺生产中还没有对半精纺用的羊毛、絹丝等纤维进行混纺的色纺成功的先例。发明内容
本发明的目的是提供一种含有多种组分的混纺全色纺面料的制备方法。
为实现上述目的，本发明通过如下的工艺手段达到纺制多组分色纺纱的目的。
一种多组分全色纱面料的制备方法，所述的面料采用涡流纺纱线制成。
进一步的设置如下所述的涡流纺纱线的加工过程为将经过预处理的染色散纱按照一定比例混配，再经混棉、清花、梳棉后获得生条，该生条经三道并条混合获得熟条，熟条通过涡流纺获得成品。
生产色纱，因散纤维染色后性能有较大的变化，柔韧性降低，纤维相互纠缠，摩擦力增加，纺纱过程中的控制跟纤维性能有较大关系，所以工艺路线应与纤维的特性相适应。
所述的散纤包括粘胶纤维、天丝、羊毛和絹丝，其混配质量百分比为粘胶纤维 50%，天丝20 %，羊毛10 %，絹丝10 %，纺制14支毛衫用纱。
其中粘胶纤维采用I. 2D*38mm,天丝I. 2D*38mm,羊毛采用7000公支的牵切毛条，絹丝采用一等絹丝。
其中，上述所有纤维均进行了染色，纤维染艳兰色。其染色工艺主要包括染色、清洗、固色和后处理，部分纤维需要经过前处理，具体参数根据纤维种类不同，具有相应的区别。
所述的粘胶纤维、天丝纤维的上车回潮率不超过13%，羊毛的上车回潮率控制在 22%± 2，絹丝的上车回潮率控制在17%土 2。
其中，羊毛和絹丝混配前要进行抗静电检测，其静电常数的对数值大于7时，要进行给油处理，羊毛的给油处理剂的成分为油剂抗静电剂水=I :1.5 :22. 5，絹丝的给油处理剂的成分为油剂抗静电剂7jC =0. 5 1. 5 :8。
天丝和粘胶纤维在上车前经过普通的散纤维染色后处理。
和料(拌花)与加油(给抗静电剂)是纺纱生产中非常重要的工序，处理不好会使生产过程中静电严重，纺纱无法顺利进行，直接影响成纱质量，应严格遵循以下步骤I.合料拌花前先检查各混纺成份的体积比电阻，比电阻> 107Q*cm的原料，必需单独给抗静电剂，闷放12-24小时，再与其他原料合料拌花。
2.若混纺原料均需给油剂或抗静电剂，油剂或抗静电剂又基本相同，可先合料拌花，统一给油，闷放12-24小时后上机。
所述的混棉采用多个圆盘并联的方式进行，其流程可长可短，根据所染颜色的需要进行流程组合。不仅简单有效，成本节省，同时劳动力和流程的包装费用均得到减少，也避免了人为和机械原因造成的颜色混合，异纤的混入。
所述的清花流程是采用多混合、柔性开松、各打手的速度适当降低的短流程的工艺路线。其中，圆盘打手速度740r/min，打手伸出肋条1-1. 5mm，开棉机打手速度450 r/ min,尘棒下全封闭。
所述的梳棉流程中减少刺辊速度与和锡速度，道夫速度也适当降低，锡林和刺辊的速比不低于2. 0，输出的生条重量不超过20克/5m，棉结和棉网的清晰度控制在范围之内，速度70米/分钟，条干控制在4.5以内，色结控制在每克10粒内。
本发明中涉及到的设备配置依次为FA002A (圆盘抓棉机)一FA035 (混开棉机)一 FA106 (开棉机)一FA208K (梳棉机)一FA306A (并条机)一FA306A (并条机)一JWF1312 (并条机(自调匀整))一V0TEX861 (村田机械株式会社，涡流纺纱机)。
所述的三道混合(也称三道并条)中，因涡流纺的特点决定了对纤维伸直度和均匀度的要求较高，采用三道并条，采用预伸直，强伸直，兼顾末并条干的工艺路线，这样能保持条子的条干半成品有好的伸直度和均匀度。头并并和的根数为6根，后部牵伸I. 7倍，隔距为10*17 ;二并的条数为8根,后部牵伸I. 35,隔距为10*19 ;三道6根,后道牵伸I. 35,隔距为10*19，末并的定量不超20克/5m。其中，条干cv值控制不超3. 2%，重量不匀率控制在 1%以内。
所述的涡流纺流程中，涡流纺是纺纱的关键工序，做净色纱有较大难度，主要是做好工艺的配置，对牵伸工艺合理配置，不同的支数设置不同的定量，在满足供应的情况下， 条子定量适当偏小配置；对于喷嘴的气压，锭子的型号的选择也须跟着纤维性能的不同适当调整；接头小机和落纱小机的传感器要采用可感应色纱的色纱专用传感器，以提高其分辨效率。因此，本发明中，采用村田机械株式会社的V0RTEX861涡流纺纱机，涡流纺的工艺配置为纺纱速度340m/min,后牵伸为3倍,主牵伸为15倍，喂入比为O. 98,横动角度为 14deg0
对涡流纺的流程工艺做适当的调整，便可解决用涡流纺纺多组分纤维的工艺难度。多组分涡流纺的全色纺的混色技术，可拓展涡流纺的色纺空间，进一步完善涡流纺产品的应用范围。
涡流多组纺的纺纱方法突破了这一传统技术限制，以达到用纤维的混合方法来改4善纱线和服饰性能的特性。另外可在纺纱过程中模仿絹丝产品的效果，但更具有成本优势， 对全色纱来讲可以避免在多组分染色过程中的羊毛的水解问题。
具体实施方式
一种多组分全色纱面料的制备方法，所述的面料采用涡流纺纱方法制备的纱线编织而成。
首先进行纱线的制备，将经过预处理的散纤经分别染色后，按照一定的比例进行色纤混合，按照以下步骤进行纺纱
权利要求
1.一种多组分全色纺面料的制备方法，其特征在于所述的面料采用涡流纺纱线制成。
2.根据权利要求I所述的一种多组分全色纺面料的制备方法，其特征在于，所述的涡流纺纱线的加工过程为将分别染色的散纤混配后，进入开清流程，经清花、梳棉后获得生条，该生条经三道并条混合获得熟条，熟条通过涡流纺获得成品。
3.根据权利要求2所述的一种多组分全色纺面料的制备方法，其特征在于所述的散纤包括粘胶纤维、天丝、羊毛和絹丝。
4.根据权利要求3所述的一种多组分全色纺面料的制备方法，其特征在于，所述的粘胶纤维为I. 2D*38mm,天丝为I. 2D*38mm,羊毛采用7000公支的牵切毛条,絹丝为一等絹丝， 其混配比例为粘胶纤维50%，天丝20 %，羊毛10 %，絹丝10 %，纺制14支毛衫用纱。
5.根据权利要求3所述的一种多组分全色纺面料的制备方法，其特征在于所述的粘胶纤维、天丝纤维的上车回潮率不超过13%，羊毛的上车回潮率为22%±2，絹丝的上车回潮率为17%±2。
6.根据权利要求3所述的一种多组分全色纺面料的制备方法，其特征在于，所述的羊毛和絹丝混配前要进行抗静电检测，其静电常数的对数值大于7时，要进行给油处理，羊毛的给油处理剂的成分为油剂抗静电剂水=I :1. 5 22. 5，絹丝的给油处理剂的成分为油剂抗静电剂水=0. 5 :1.5 :8。
7.根据权利要求2所述的一种多组分全色纺面料的制备方法，其特征在于所述的清花流程是采用多混合、柔性开松、各打手的速度适当降低的短流程的工艺路线，其中，圆盘打手速度740r/min,打手伸出肋条1-1. 5mm,开棉机打手速度450r/min,尘棒下全封闭。
8.根据权利要求I所述的一种多组分全色纺面料的制备方法，其特征在于所述的梳棉流程中减少刺辊速度与和锡速度，道夫速度也适当降低，锡林和刺辊的速比不低于2. O, 输出的生条重量不超过20克/5m，棉结和棉网的清晰度控制在范围之内，即速度70m/min， 条干在4.5以内，色结不超过10粒/克。
9.根据权利要求2所述的一种多组分全色纺面料的制备方法，其特征在于所述的三道混合中，头并并合的根数为6根,后部牵伸I. 7倍,隔距为10*17 ;二并的条数为8根,后部牵伸I. 35倍，隔距为10*19 ;三道6根，后道牵伸I. 35倍，隔距为10*19;其定量彡20g/5m。
10.根据权利要求2所述的一种多组分全色纺面料的制备方法，其特征在于，所述的涡流纺的工艺为纺纱速度340m/min，后牵伸为3倍，主牵伸为15倍，横动角度为14deg，喂入比为O. 98。
全文摘要
本发明公开了一种多组分全色纺面料的制备方法，属于纺织面料技术领域。所述的面料采用涡流纺纱线制成，该涡流纺纱线的加工过程为将分别染色的散纤混配后，进入开清流程，经清花、梳棉后获得生条，该生条经三道并条混合获得熟条，熟条通过涡流纺获得成品。其中，散纤包括粘胶纤维、天丝、羊毛和绢丝；清花流程中，圆盘打手速度740r/min，打手伸出肋条1-1.5mm，开棉机打手速度450r/min，尘棒下全封闭；涡流纺纱中，纺纱速度340m/min，后牵伸为3倍，主牵伸为15倍，横动角度为14deg，喂入比为0.98。本发明多组分全色纺面料的制备方法可满足多组分的全色纺技术要求，并将涡流纺应用于色纺领域，具有成本低、上色均匀、无色差等优点。
文档编号D02G3/04GK102978764SQ20121045718
公开日2013年3月20日 申请日期2012年11月15日 优先权日2012年11月15日
发明者金国周, 孙国军, 郝首领 申请人:绍兴国周纺织新材料有限公司