一种羊毛面料的加工方法
【专利摘要】本发明公开了一种羊毛面料的加工方法，其创新点在于：所述加工方法包括以下步骤：将原料毛洗毛、染色前处理、染色、纺纱、织造、后整理；所述前处理工序在pH值为8.7-8.9的前处理液中进行，所述染色工序在染料中加入渗透剂、金属螯合剂、浴中平滑剂、匀染剂和抗静电剂，所述酸中和工序在pH值为4-6的后处理液中进行。本用本发明羊毛织物的布面情况良好、各项色牢度均佳可直接进水手洗，抗毡缩效果好。
【专利说明】一种羊毛面料的加工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种羊毛面料的加工方法，具体涉及一种色牢度好，可直接浸水手洗或者机洗的羊毛面料的加工方法，属于纺织染整【技术领域】。
【背景技术】
[0002]传统的羊毛染色工艺需经长时间的废染工艺，沸染工艺容易导致羊毛织物损伤、泛黄，影响织物表面风格，同时沸染工艺也不适应节约能源的需求。到目前为止，已提出的羊毛低能耗染色法主要集中在低温染色方面，具体有:溶剂助剂法、尿素法、甲酸法、生物酶处理法、低温染色助剂法、超声波染色法、低温等离子体染色法、氧化还原体系低温染色法等。溶剂助剂法是在常规的液体染浴中，加入少量经筛选的溶剂(小于5克/升)，可使羊毛在80°C时上染。溶剂助剂法要求回收有机溶剂，且对设备的密封性要求很高，投资成本高，严重影响生产环境，不能在工业上大量应用。尿素法可以显著地改善织物的性能。在某些情况下，为了获得良好的得色量和匀染，在轧液中加入亚硫酸氢盐。当加入10克/升NaHSO3时，不会损伤纤维的物理特性，但加入20克/升的NaHS03却丧失了这一体系的“无损”优点，且尿素法的效率不够，因此未在大生产上推广应用。蚁酸法是用大浴比的浓甲酸(98% )在室温下进行染色，其要求必须使用昂贵的耐酸钢材制成的专用设备，蚁酸本身的酸度过强易造成羊毛损伤，所以蚁酸法未能得到工业化应用。生物酶处理法在低温染色生产中也较多应用，但蛋白酶能使羊毛肽链水解，影响羊毛的强力，氧化前处理对羊毛也有损伤作用。低温染色助剂法的效果不稳定，需要精确应用。低温等离子体法与超声波低温染色法都因其设备上的限制，无法应用于大生产。氧化还原体系低温染色法对羊毛的损伤较严重，很难应用于高品质的羊毛织物。总之，上述用于羊毛低温染色的方法，都未能得到大范围的工业化应用。
[0003]此外，羊毛由于其天然鳞片包覆的结构特点，在潮湿条件下经过摩擦、揉搓容易使羊毛纤维移位产生毡缩现象，从而使羊毛面料制作的成品水洗过后收缩变形过大，影响使用寿命，干洗费用又较水洗高很多。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于解决现有技术中的不足，提供一种色牢度好，可直接浸水手洗或者机洗的羊毛面料及其加工方法。
[0005]为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案实现:所述加工方法包括下述步骤:将原料毛洗毛、染色前处理、染色、纺纱、织造、后整理；所述前处理工序在PH值为8.7-8.9的前处理液中进行，所述染色工序在染料中加入渗透剂、金属螯合剂、浴中平滑齐U、匀染剂和抗静电剂，酸中和工序在PH值为4-6的后处理液中进行。
[0006]所述染色前处理工序中前处理液为去油剂，中性电解质，以及碳酸盐或碳酸氢盐的水溶液；所述去油剂的用量为每2-2.2g/L，所述中性电解质的用量为2-4% (0.w.f)，所述碳酸盐或碳酸氢盐的用量使所述前处理液的PH值在8.7-8.9之间。
[0007]所述染色工序采用毛用活性染料，染液中至少包含匀染剂，染料，以及醋酸水溶液，还包括渗透剂、金属螯合剂、浴中平滑剂和抗静电剂，其中渗透剂、金属螯合剂、浴中平滑剂和抗静电剂的用量分别为0.25-0.5g/L、0.4-0.5g/L、l_2g/L、0.5-lg/L,匀染剂的用量为 1-2% (0.w.f)。
[0008]所述匀染剂为十二烷基二甲基苄基氯化铵，所述合毛油为SPINTEX-DSC ;所述抗静电剂为十八烷基二甲基苄基氯化铵。
[0009]在所述染色工序中，将所述羊毛置于工业用软水中，按以下顺序加入助剂:先加入所述渗透剂，接着同时加入所述金属螯合剂、浴中平滑剂和抗静电剂，接着加入所述匀染齐U，接着加入所述醋酸，然后加入染料。
[0010]在所述染色工序结束后不排液，直接加入碳酸盐调节pH值在8.5-8.7，进行碱洗，然后酸中和。
[0011]所述纺纱步骤包括复洗一混条一精梳一针梳一粗纱一细纱一精梳一针梳一细纱的加工过程中加入合毛油和抗静电剂。
[0012]所述织造步骤的工艺流程为整经一倒轴一上轴一纳绞一穿综一过筘一织造一落布。
[0013]所述后整理步骤为缩绒一烘干一剪毛一机可洗一蒸呢一成品。
[0014]本发明的有益效果:前处理工序在弱碱的环境下进行，既可以去除羊毛表面杂质，又不会对其损伤太过严重；染色工序结束后不排液直接进入碱洗工序，节约能源并节省工艺时间；碱洗工序根据染料浓度确定碱洗中纯碱的用量，在保证色牢度良好的同时，确保羊毛损伤尽可能小。本发明的方法生产的羊毛面料可直接进水手洗或者机洗，抗毡缩效果好，缩水率小于等于2%，毡合收缩率，经纬向均小于等于2%。
【具体实施方式】
[0015]下面结合具体实施例对本发明的技术方案做详细说明。
[0016]基本流程:染色、复洗、混条、精梳、针梳、粗纱、细纱、络筒、并线、加捻、蒸纱、整经、织布、缩绒、烘干、剪毛、机可洗、蒸呢、成品。
[0017]实施例1
原料选择纤维细度18-20 μ m，平均长度约90毫米的细羊毛。
[0018]前处理工序:按浴比1:2向喷射染色机中注入工业用软水，将羊毛织物投入喷射染色机内，记录此时水位高度，加入去油剂、氯化钠，再加入碳酸钠形成前处理液，前处理液pH值为8.7，然后升温至45°C，保温30分钟，排液，35-45°C水洗一次，水洗浴比为1: 12 ;去油剂的用量优选为每升水中2.1g,中性电解质的用量4% (0.w.f)。
[0019]染色工序:以前处理水位高度为标准，向喷射染色机中注入工业用软水，将工业用软水升温至35°C，按以下顺序向工业用软水中加入助剂形成染液:先加入渗透剂JET，接着同时加入金属螯合剂YH-56、浴中宝C、抗静电剂、接着加入匀染剂LTD，接着加入醋酸。渗透剂JET、金属螯合剂YH-56、浴中宝C和抗静电剂的用量分别为0.25g/L0.4g/L、lg/L、0.5g/L，匀染剂LTD、醋酸的用量分别为5% (0.w.f)和1% (0.w.f)，运转6分钟，然后加入染料，运转12分钟；然后65分钟内升温至88°C，保温40分钟，降温至58°C，50°C热水洗一次，热水洗的浴比为1:13，碱洗后酸中和。
[0020]接下来进行的传统纺纱步骤，在精梳、针梳、细纱加工过程中继续加入合毛油、抗静电剂。纺纱具体流程为:复洗、混条、三道预梳、精梳、两道末梳、针梳、复精梳、复末梳、粗纱、细纱。
[0021]对细羊毛的梳毛和成条过程中，加入标准剂量的纺纱助剂和抗静电剂，染色中加入2%的匀染剂和I %的合毛油以及2%的抗静电剂。
[0022]在装有罗拉附件的细纱机器上进行细纱加工。
[0023]整经使用12 %的冷浆通过给液槽辊倒轴时均匀上浆，织机速度为250rpm，织造的工艺流程:整经-倒轴-上轴-纳绞-穿综-过筘-织造-落布。
[0024]落好布进行后整理加工:缩绒-烘干-剪毛-机可洗-蒸呢-成品；面料织成之后在热水中进行煮呢30分钟，使面料纤维应力进行稳定，缩绒处理的面料定型机门幅拉伸百分之四，与门幅垂直的方向采用快入慢出的超喂方式，超喂长度为百分之四；然后将面料表面稳定性差的散乱的羊毛纤维末端进行剪除，机可洗是对面料的水洗防缩性能的一次检测。机洗之后用130度高温蒸汽滚筒定型8分钟。
[0025]实施例2
原料选择纤维细度18 μ m，平均长度约90毫米的细羊毛。
[0026]前处理工序:按浴比1:14向喷射染色机中注入工业用软水，将羊毛织物投入喷射染色机内，记录此时水位高度，加入去油剂、氯化钠，再加入碳酸钠形成前处理液，前处理液pH值为8.7，然后升温至45°C，保温30分钟，排液，35-45°C水洗一次，水洗浴比为1: 14 ;去油剂的用量优选为每升水中2.1g,中性电解质的用量3% (0.w.f)。
[0027]染色工序:以前处理水位高度为标准，向喷射染色机中注入工业用软水，将工业用软水升温至40°C，按以下顺序向工业用软水中加入助剂形成染液:先加入渗透剂JET，接着同时加入金属螯合剂YH-56、浴中宝C、抗静电剂、接着加入匀染剂LTD，接着加入醋酸。渗透剂JET、金属螯合剂YH-56、浴中宝C和抗静电剂的用量分别为0.25g/L、0.4g/L、lg/L、0.5g/L，匀染剂LTD、醋酸的用量分别为5% (0.w.f)和1% (0.w.f)，运转6分钟，然后加入染料，运转12分钟；然后65分钟内升温至88°C，保温40分钟，降温至58°C，50°C热水洗一次，热水洗的浴比为1:13，碱洗后酸中和。
[0028]接下来进行的传统纺纱步骤，在精梳、针梳、细纱加工过程中继续加入合毛油、抗静电剂。纺纱具体流程为:复洗、混条、三道预梳、精梳、两道末梳、针梳、复精梳、复末梳、粗纱、细纱。
[0029]对细羊毛的梳毛和成条过程中，加入标准剂量的纺纱助剂和抗静电剂，染色中加入2%的匀染剂和I %的合毛油以及2%的抗静电剂。
[0030]在装有罗拉附件的细纱机器上进行细纱加工。
[0031 ] 整经使用12 %的冷浆通过给液槽辊倒轴时均匀上浆，织机速度为250rpm，织造的工艺流程:整经、倒轴、上轴、纳绞、穿综、过筘、织造、落布。
[0032]落好布进行后整理加工:缩绒、烘干、剪毛、机可洗、蒸呢、成品；面料织成之后在热水中进行煮呢30分钟，使面料纤维应力进行稳定，缩绒处理的面料定型机门幅拉伸百分之四，与门幅垂直的方向采用快入慢出的超喂方式，超喂长度为百分之四；然后将面料表面稳定性差的散乱的羊毛纤维末端进行剪除，机可洗是对面料的水洗防缩性能的一次检测。机洗之后用130度高温蒸汽滚筒定型8分钟。 实施例2
原料选择纤维细度20 μ m，平均长度约92毫米的细羊毛。
[0033]前处理工序:按浴比1:14向喷射染色机中注入工业用软水，将羊毛织物投入喷射染色机内，记录此时水位高度，加入去油剂、氯化钠，再加入碳酸钠形成前处理液，前处理液pH值为8.9，然后升温至501:，保温35分钟，排液，35-451:水洗一次，水洗浴比为1: 14 ；去油剂的用量优选为每升水中2.2g,中性电解质的用量2-4% (0.w.f)。
[0034]染色工序:以前处理水位高度为标准，向喷射染色机中注入工业用软水，将工业用软水升温至35°C，按以下顺序向工业用软水中加入助剂形成染液:先加入渗透剂JET，接着同时加入金属螯合剂YH-56、浴中宝C、抗静电剂、接着加入匀染剂LTD，接着加入醋酸。渗透剂JET、金属螯合剂YH-56、浴中宝C和抗静电剂的用量分别为0.5g/L、0.5g/L、2g/L、Ig/L，匀染剂LTD、醋酸的用量分别为5% (0.w.f)和2% (0.w.f)，运转5分钟，然后加入染料，运转10分钟；然后65分钟内升温至88°C，保温40分钟，降温至58°C，50°C热水洗一次，热水洗的浴比为1:15，碱洗后酸中和。
[0035]接下来进行的传统纺纱步骤，在精梳、针梳、细纱加工过程中继续加入合毛油、抗静电剂。纺纱具体流程为:复洗、混条、三道预梳、精梳、两道末梳、针梳、复精梳、复末梳、粗纱、细纱。
[0036]对细羊毛的梳毛和成条过程中，加入标准剂量的纺纱助剂和抗静电剂，染色中加入2%的匀染剂和I %的合毛油以及2%的抗静电剂。
[0037]在装有罗拉附件的细纱机器上进行细纱加工。
[0038]整经使用13 %的冷浆通过给液槽辊倒轴时均匀上浆，织机速度为240rpm，织造的工艺流程:整经、倒轴、上轴、纳绞、穿综、过筘、织造和落布。
[0039]落好布进行后整理加工:缩绒、烘干、剪毛、机可洗、蒸呢、成品；面料织成之后在热水中进行煮呢30分钟，使面料纤维应力进行稳定，缩绒处理的面料定型机门幅拉伸百分之四，与门幅垂直的方向采用快入慢出的超喂方式，超喂长度为百分之四；然后将面料表面稳定性差的散乱的羊毛纤维末端进行剪除，机可洗是对面料的水洗防缩性能的一次检测。机洗之后用130度高温蒸汽滚筒定型8分钟。
【权利要求】
1.一种羊毛面料的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括下述步骤:将原料毛洗毛、染色前处理、染色、纺纱、织造、后整理；所述前处理工序在PH值为8.7-8.9的前处理液中进行，所述染色工序在染料中加入渗透剂、金属螯合剂、浴中平滑剂、匀染剂和抗静电齐U，酸中和工序在PH值为4-6的后处理液中进行。
2.根据权利要求1所述的一种羊毛面料的加工方法，其特征在于:所述染色前处理工序中前处理液为去油剂，中性电解质，以及碳酸盐或碳酸氢盐的水溶液；所述去油剂的用量为每2-2.2g/L，所述中性电解质的用量为2-4% (0.w.f)，所述碳酸盐或碳酸氢盐的用量使所述前处理液的PH值在8.7-8.9之间。
3.根据权利要求1所述的一种羊毛面料的加工方法，其特征在于:所述染色工序采用毛用活性染料，染液中至少包含匀染剂，染料，以及醋酸水溶液，还包括渗透剂、金属螯合齐U、浴中平滑剂和抗静电剂，其中渗透剂、金属螯合剂、浴中平滑剂和抗静电剂的用量分别为 0.25-0.5g/L、0.4-0.5g/L、l_2g/L、0.5-lg/L，匀染剂的用量为 1-2% (0.w.f)。
4.根据权利要求1所述的一种羊毛面料的加工方法，其特征在于:所述匀染剂为十二烷基二甲基苄基氯化铵，所述合毛油为SPINTEX-DSC ;所述抗静电剂为十八烷基二甲基苄基氯化铵。
5.根据权利要求1所述的一种羊毛面料的加工方法，其特征在于:在所述染色工序中，将所述羊毛置于工业用软水中，按以下顺序加入助剂:先加入所述渗透剂，接着同时加入所述金属螯合剂、所述浴中平滑剂和抗静电剂，接着加入所述匀染剂，接着加入所述醋酸，然后加入染料。
6.根据权利要求1所述的一种羊毛面料的加工方法，其特征在于:在所述染色工序结束后不排液，直接加入碳酸盐调节PH值在8.5-8.7，进行碱洗，然后酸中和。
7.根据权利要求1所述的一种羊毛面料的加工方法，其特征在于:所述纺纱步骤包括复洗一混条一精梳一针梳一粗纱一细纱一精梳一针梳一细纱的加工过程中加入合毛油和抗静电剂。
8.根据权利要求1所述的一种羊毛面料的加工方法，其特征在于:所述织造步骤的工艺流程为整经一倒轴一上轴一纳绞一穿综一过筘一织造一落布。
9.根据权利要求1所述的一种羊毛面料的加工方法，其特征在于:所述后整理步骤为缩绒一烘干一到毛一机可洗一蒸呢一成品。
【文档编号】D06P1/653GK104420359SQ201310405968
【公开日】2015年3月18日 申请日期:2013年9月9日 优先权日:2013年9月9日
【发明者】孙建华 申请人:南通格来斯毛衫有限公司