酸性废水回用染色方法
【专利摘要】本发明涉及皮毛染色领域，尤其是一种酸性废水回用染色方法，将酸性染色废水根据色度分为三个等级分类储存；根据染色深度选择相应等级的酸性染色废水；染色方法：第一步，在染色设备内注入根据染色要求选定的酸性染色废水，调整PH值，再加入皮毛染色助剂、油脂乳化剂；第二步，投入干皮，转动10-15分钟；第三步，根据染色要求加入染料，然后连续转动至染色均匀；第四步，再向转鼓内加入甲酸至溶液PH值达到3.2-3.8后继续转动30-60分钟；若达到染色要求，则直接出皮甩干即可；该酸性染色废水回用染色方法，根据合适的染色要求选择不同的酸性染色废水，减少了自来水的用量，降低生产加工成本，乳化剂的添加，可去除油脂，提高酸性染色废水的使用可靠性。
【专利说明】酸性废水回用染色方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及皮毛染色领域，尤其是一种酸性废水回用染色方法。
【背景技术】
[0002]皮毛产品大部分都需要经过染色，且大部分都为酸性染色，所以酸性染色的产值大，所消耗的水资源大，而且产生大量的酸性废水，将酸辛废水处理需要消耗大量的财力、物力等。现有对酸性染色废水处理都需经过污水处理系统处理后排放或从新利用，而污水处理过程中所消耗的成本大。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是为了解决上述技术的不足而提供一种可将酸性染色废水不经处理直接利用重新染色的酸性废水回用染色方法。
[0004]为了达到上述目的，本发明所设计的酸性染色废水回用染色方法，将酸性染色废水根据色度分为三个等级分类储存:1级:吸光度小于或等于0.8，2级:吸光度大于0.8且小于或等于1.7，3级:吸光度大于1.7 ;根据染色深度选择相应等级的酸性染色废水，选择方式为:对应染料浓度大于或等于0.5g/l的选择I级酸性染色废水，对应染料浓度大于或等于1.5g/l的选择2级酸性染色废水，对应染料浓度大于或等于3g/l的选择3级酸性染色废水；染色方法:第一步，在染色设备内注入根据染色要求选定的酸性染色废水，加入碱类调整PH值至5.5-6.0，再加入皮毛染色助剂、油脂乳化剂，升温至60-70°C，转动转鼓使得皮毛染色助剂、乳化剂与酸性染色废水混合均匀；第二步，投入干皮，转动10-15分钟；第三步，根据染色要求加入染料，粉末染料需用90°C以上的水化开后通过喷淋装置直接喷淋在皮毛上或使用颗粒染料直接染色设备内，然后连续转动至染色均匀；第四步，再向转鼓内加入甲酸至溶液PH值达到3.2-3.8后继续转动30-60分钟；若达到染色要求，则直接出皮甩干即可；若未达到染色要求，则需重复上述第三步、第四步补加染料调整色光，至达到染色要求后出皮甩干；其中:1千克干皮所需的酸性染色废水量为3-7千克，I千克干皮所需的皮毛染色助剂量为4-20毫升，I千克干皮所需的油脂乳化剂的量为0.15-0.35毫升。
[0005]作为优化，所述的碱类为氨水。
[0006]上述技术方案，将酸性染色废水分类储存，在染色时根据染色深度选择相应等级的酸性废水，并加入氨水调整PH值，并配合后续的染色方法及助剂用量等，可直接替代自来水使用，用于对皮毛的染色；这种操作方法，可有效的减少自来水的用量，甚至可达到完全不使用自来水，极大的减轻了染色成本；同时可避免酸性染色废水经过污水处理系统处理所需的成本，进一步降低生产成本，还可减少酸性废水排放，避免对环境造成污染。其中使用油脂乳化剂，将酸性染色废水中的油脂去除，避免油脂对后续的染色造成影响，影响上色。同时使用氨水调节PH值，利用氨水的温和性质，可提高氨水的加入速度，提高PH值的调节速度，从而提高加工效率。
[0007]本发明所得到的酸性染色废水回用染色方法，将酸性染色废水分等级后直接用于皮毛染色，根据合适的染色要求选择不同的酸性染色废水，再利用氨酸调节PH值，直接替代自来水，减少了自来水的用量，降低生产加工成本，乳化剂的添加，可去除酸性染色废水中的油脂，提高酸性染色废水的使用可靠性；同时避免对染色所产生的酸性染色废水的处理，减少企业成本。
【具体实施方式】
[0008]下面通过实施例对本发明作进一步的描述。
[0009]实施例1:
本实施例描述的酸性染色废水回用染色方法，将酸性染色废水根据色度分为三个等级分类储存:I级:吸光度小于或等于0.8，2级:吸光度大于0.8且小于或等于1.7，3级:吸光度大于1.7 ;根据染色深度选择相应等级的酸性染色废水，选择方式为:对应染料浓度大于或等于0.5g/l的选择I级酸性染色废水，对应染料浓度大于或等于1.5g/l的选择2级酸性染色废水，对应染料浓度大于或等于3g/l的选择3级酸性染色废水；染色方法:第一步，在染色设备内注入根据染色要求选定的酸性染色废水，加入氨水调整PH值至5.5，再加入皮毛染色助剂、油脂乳化剂，升温至60°C，转动转鼓使得皮毛染色助剂、乳化剂与酸性染色废水混合均匀；第二步，投入干皮，转动10分钟；第三步，根据染色要求加入染料，粉末染料需用90°C以上的水化开后通过喷淋装置直接喷淋在皮毛上，然后连续转动至染色均匀；第四步，再向转鼓内加入甲酸至溶液PH值达到3.2后继续转动30分钟；若达到染色要求，则直接出皮甩干即可；若未达到染色要求，则需重复上述第三步、第四步补加染料调整色光，至达到染色要求后出皮甩干；其中:1千克干皮所需的酸性染色废水量为3千克，I千克干皮所需的皮毛染色助剂量为4毫升，I千克干皮所需的油脂乳化剂的量为0.15毫升。
[0010]实施例2:
本实施例描述的酸性染色废水回用染色方法，将酸性染色废水根据色度分为三个等级分类储存:1级:吸光度小于或等于0.8，2级:吸光度大于0.8且小于或等于1.7，3级:吸光度大于1.7 ;根据染色深度选择相应等级的酸性染色废水，选择方式为:对应染料浓度大于或等于0.5g/l的选择I级酸性染色废水，对应染料浓度大于或等于1.5g/l的选择2级酸性染色废水，对应染料浓度大于或等于3g/l的选择3级酸性染色废水；染色方法:第一步，在染色设备内注入根据染色要求选定的酸性染色废水，加入氨水调整PH值至6.0，再加入皮毛染色助剂、油脂乳化剂，升温至70°C，转动转鼓使得皮毛染色助剂、乳化剂与酸性染色废水混合均匀；第二步，投入干皮，转动15分钟；第三步，根据染色要求加入染料，使用颗粒染料直接染色设备内，然后连续转动至染色均匀；第四步，再向转鼓内加入甲酸至溶液PH值达到3.8后继续转动60分钟；若达到染色要求，则直接出皮甩干即可；若未达到染色要求，则需重复上述第三步、第四步补加染料调整色光，至达到染色要求后出皮甩干；其中:I千克干皮所需的酸性染色废水量为7千克，I千克干皮所需的皮毛染色助剂量为20毫升，I千克干皮所需的油脂乳化剂的量为0.35毫升。
[0011]实施例3:
将酸性染色废水根据色度分为三个等级分类储存:1级:吸光度小于或等于0.8，2级:吸光度大于0.8且小于或等于1.7，3级:吸光度大于1.7 ;根据染色深度选择相应等级的酸性染色废水，选择方式为:对应染料浓度大于或等于0.5g/l的选择I级酸性染色废水，对应染料浓度大于或等于1.5g/l的选择2级酸性染色废水，对应染料浓度大于或等于3g/l的选择3级酸性染色废水；染色方法:第一步，在染色设备内注入根据染色要求选定的酸性染色废水，加入氨水调整PH值至5.8，再加入皮毛染色助剂、油脂乳化剂，升温至65°C，转动转鼓使得皮毛染色助剂、乳化剂与酸性染色废水混合均匀；第二步，投入干皮，转动13分钟；第三步，根据染色要求加入染料，粉末染料需用90°C以上的水化开后通过喷淋装置直接喷淋在皮毛上，然后连续转动至染色均匀；第四步，再向转鼓内加入甲酸至溶液PH值达到3.5后继续转动40分钟；若达到染色要求，则直接出皮甩干即可；若未达到染色要求，则需重复上述第三步、第四步补加染料调整色光，至达到染色要求后出皮甩干；其中:1千克干皮所需的酸性染色废水量为5千克，I千克干皮所需的皮毛染色助剂量为12毫升，I千克干皮所需的油脂乳化剂的量为0.2毫升。
【权利要求】
1.一种酸性染色废水回用染色方法，其特征是:将酸性染色废水根据色度分为三个等级分类储存:1级:吸光度小于或等于0.8，2级:吸光度大于0.8且小于或等于1.7，3级:吸光度大于1.7 ;根据染色深度选择相应等级的酸性染色废水，选择方式为:对应染料浓度大于或等于0.5g/l的选择1级酸性染色废水，对应染料浓度大于或等于1.5g/l的选择2级酸性染色废水，对应染料浓度大于或等于3g/l的选择3级酸性染色废水；染色方法:第一步，在染色设备内注入根据染色要求选定的酸性染色废水，加入碱类调整PH值至5.5-6.0，再加入皮毛染色助剂、油脂乳化剂，升温至60-70°C，转动转鼓使得皮毛染色助剂、乳化剂与酸性染色废水混合均匀；第二步，投入干皮，转动10-15分钟；第三步，根据染色要求加入染料，粉末染料需用90°C以上的水化开后通过喷淋装置直接喷淋在皮毛上或使用颗粒染料直接染色设备内，然后连续转动至染色均匀；第四步，再向转鼓内加入甲酸至溶液PH值达到3.2-3.8后继续转动30-60分钟；若达到染色要求，则直接出皮甩干即可；若未达到染色要求，则需重复上述第三步、第四步补加染料调整色光，至达到染色要求后出皮甩干；其中:1千克干皮所需的酸性染色废水量为3-7千克，1千克干皮所需的皮毛染色助剂量为4-20毫升，1千克干皮所需的油脂乳化剂的量为0.15-0.35毫升。
2.根据权利要求1所述的一种酸性染色废水回用染色方法，其特征是:所述的碱类为氨水。
【文档编号】D06P1/44GK104294682SQ201410479265
【公开日】2015年1月21日 申请日期:2014年9月19日 优先权日:2014年9月19日
【发明者】徐建龙, 郑超斌, 徐志敏, 张江山 申请人:桐乡市新时代皮草有限公司, 北京泛博化学股份有限公司