本发明属于印染技术领域，具体涉及一种天丝面料的前处理加工方法。
背景技术：
天丝是一种经过溶剂湿法纺丝的纤维素纤维，具有较高的吸湿性和膨胀性，纤维表面比较光滑，其横截面为圆形或椭圆形，光泽柔和。由天丝制成的面料，手感柔软，悬垂性好，飘逸性好，具有较高的亲肤性。由于其具有较高吸湿性，天丝面料特别适合作为夏季床品。天丝纤维相对于棉纤维而言，纤维的结晶度稍低，只有50％左右，在染整加工过程中，纤维很容易受到水和化学试剂的侵蚀，造成纤维和纱线吸湿膨胀后面料发生收缩，最终使面料的缩水率不合格。目前，天丝前处理采取冷轧堆的形式，然而这种方式在不同地区不同季节会造成缩水率波动较大，尤其是冬季加工时，面料缩水率不稳定性因素较多。针对此不足，本发明专利提供一种天丝前处理短流程染整加工方法。
技术实现要素：
解决的技术问题：本发明的目的是克服现有技术的不足而提供一种天丝面料的前处理加工方法，所得面料具有较好的缩水率，同时缩短了工艺流程，提高了生产效率。
技术方案：一种天丝面料的前处理加工方法，是在烧毛工序后的漂白工序中实现面料的退浆、漂白以及增白，所述漂白工序中依次包括第一次水洗、浸轧工作液、汽蒸、第二次水洗和烘干5个步骤。
进一步地，所述工作液中包含双氧水、螯合分散剂、精练稳定剂和增白剂。
进一步地，所述工作液中双氧水为2-6g/L、螯合分散剂2-4g/L、精练稳定剂8-12g/L，增白剂1-2g/L。
进一步地，第一次水洗包含多格水洗槽，其中第一格为常规水洗，最后一格中加入渗透剂，在第一格与最后一格之间的其中一格水洗槽中加入螯合分散剂，在加入螯合分散剂的水洗格与最后一格之间还设有对多格常规水洗格。
进一步地，第一次水洗包含六格水洗槽，其中第一格为常规水洗，在第二格中加入螯合分散剂，在第六格中加入渗透剂。
进一步地，所述渗透剂用量为3-5g/L，螯合分散剂用量为8-10g/L。
进一步地，第一次水洗中最后一格水洗槽时压辊压力3.5-4kg，其余水洗槽为3kg。
进一步地，第二次水洗包含多格水洗槽，其中第二格中加入净洗剂和螯合分散剂，出第一格和第二格时压辊压力为3.5-4kg，其余为3kg。
进一步地，汽蒸步骤为饱和蒸汽汽蒸60-70min，面料悬挂汽蒸。
进一步地，烧毛步骤中采用轧水灭火，水中加入渗透剂6-10g/L，草酸4-6g/L。
有益效果：本发明的染整加工方法将传统的天丝面料前处理中退浆、漂白以及增白在单独的漂白工序中实现，不仅缩短了工艺流程、提高了生产效率，同时能够保证天丝面料的缩水率。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对发明作进一步详细说明。但本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件(例如参考沈兰萍著的《织物结构与设计》，中国纺织出版社，2005)或者按照产品说明书进行。
本发明提供了一种天丝面料的前处理加工方法，是在烧毛工序后的漂白工序中实现面料的退浆、漂白以及增白，所述漂白工序中依次包括第一次水洗、浸轧工作液、汽蒸、第二次水洗和烘干5个步骤。由于将退浆、精练、漂白、增白在一个工序中完成，天丝在加工过程中避免了许多外在张力，使得缩水率稳定。
天丝面料常规处理的冷堆工艺涉及了淀粉酶退浆堆置，单独水洗工序，轧碱打卷冷堆工序，碱氧漂白工序，拉幅增白工序，这些工序中，天丝面料经纬向都会受到较大的张力，而且在湿处理条件下，天丝面料吸湿后经纬向的尺寸稳定性变得较差，在外力作用下容易发生变形，并易积聚内应力，造成面料缩水率不达标的风险。
第一次水洗包含多格水洗槽，其中第一格为常规水洗，最后一格中加入渗透剂，在第一格与最后一格之间的其中一格水洗槽中加入螯合分散剂，使被洗下来的金属络合物能够均匀的分散在水中，同时在最后一格水洗槽中加入渗透剂，是为了进一步降低面料的表面张力，使工作液能够均匀的渗透到面料内部。在加入螯合分散剂的水洗格与最后一格之间还有对多格常规水洗格。控制不同水洗槽进出时轧车的压力，可以使布面的带液量不同，进而可以避免污水杂质随着布面的运动而影响到其他水洗槽，提升了水洗的效果。
在进入蒸箱前设置多格水洗，预先将杂质洗净以及将浆料膨化，以便在浸轧工作液时能够使工作液更好的渗透到坯布内部。当面料经过高温汽蒸后，面料上的浆料进一步膨化和步骤降解，通过汽蒸后的水洗能够去除大分子的浆料。
天丝纤维在水和碱剂的情况下会膨润的较厉害，尤其是对碱剂比较敏感。因此，在汽蒸时可不加碱剂。工作液中多功能精练剂具有一定的弱碱性能，能满足双氧水分解所需的pH环境，而不会加剧天丝纤维的膨化。该多功能精练剂具有缓冲pH值的功能，能缓慢释放氢氧根离子同时维持工作液中pH值在9-10之内。双氧水的作用主要是分解淀粉浆料和提升面料的白度，天丝纤维是人造纤维，面料上的杂质色素较少，而淀粉浆料包裹在经纱表面，双氧水可以使淀粉浆料发生氧化分解，以便后道能洗除。将增白剂与漂白同浴，可以减少单独的增白工序。该短流程工艺中，面料受到化学助剂侵蚀的比较小，尤其是避免了碱剂对天丝纤维的侵蚀比较大，从而有效的控制了面料的缩水率，尤其是避免了因季节性变化而造成的缩水率不合格的风险。
坯布烧毛后一般采用蒸汽灭火、轧酶灭火或轧水灭火，主要是除去面料上残留的小火星，以免造成火灾。然而，蒸汽或水只是除去了面料上的明火，由于浆料的阻碍，水无法透过浆料而渗透的坯布内部。通过在水中加入渗透剂，可以减少坯布的表面张力，使水浸润面料，同时也会使面料发生膨化，为后道复漂进行准备。坯布上金属离子会造成加快双氧水的分解，甚至会造成氧化破洞。通过加入草酸可以络合除去步骤金属离子，同时能使淀粉浆料进一步膨化。
实施例1
织物规格：106.5”/40s*40s/133*72斜纹
烧毛：两正两反烧毛，车速100m/min，火口温度900℃，轧水灭火，水中加入6g/L的渗透剂，4g/L草酸。
漂白工序：坯布依次经过6格水洗，浸轧工作液，汽蒸，6格水洗，烘干步骤。
6格水洗：第1格为常温洗，第2-6格为80℃热水洗，其中在第2格中加入螯合分散剂8g/L，在第6格水洗槽中加入3g/L的渗透剂，出第6格水洗槽时压辊压力3.5kg。
浸轧工作液：工作液中100％双氧水为2g/L，螯合分散剂861:2g/L，多功能精练稳定剂NC8g/L，增白剂4BK为1g/L，两浸两轧，带液率100％。
汽蒸：饱和蒸汽汽蒸60min，面料悬挂汽蒸。
6格水洗：6格水洗槽温度均为80℃，其中第二格中加入净洗剂和螯合分散剂，出第1格和第2格时压辊压力为3.5kg，其余为3kg。
烘干：常规烘干工艺即可。
检测结果：面料氧漂半制品门幅为243cm，经向强力536N，纬向强力454N，30min，毛效为11.2cm，对应的成品缩水率：经向-3.2％，纬向-2.8％。
实施例2
织物规格：106.5”/40s*40s/133*80缎纹
烧毛：两正两反烧毛，车速110m/min，火口温度1000℃，轧水灭火，水中加入10g/L的渗透剂，6g/L草酸。
漂白工序：坯布依次经过8格水洗，浸轧工作液，汽蒸，8格水洗，烘干步骤。
8格水洗：第1-2格为常温洗，第3-8格为90℃热水洗，其中在第3格中加入螯合分散剂10g/L，在第8格水洗槽中加入5g/L的渗透剂，出第8格水洗槽时压辊压力4kg。
浸轧工作液：工作液中100％双氧水为6g/L，螯合分散剂861:4g/L，多功能精练稳定剂NC12g/L，增白剂4BK为2g/L，两浸两轧，带液率100％。
汽蒸：饱和蒸汽汽蒸70min，面料悬挂汽蒸。
8格水洗：8格水洗槽温度均为90℃，其中第2格中加入净洗剂和螯合分散剂，出第1格和第2格时压辊压力为4kg，其余为3kg。
烘干：常规烘干工艺即可。
检测结果：面料氧漂半制品门幅为243cm，经向强力510N，纬向强力420N，30min毛效为10.8cm，对应的成品缩水率：经向-3.4％，纬向-3.1％。
对照例1
织物规格：106.5”/40s*40s/133*72缎纹
按照常规工艺进行试样，其前处理工艺流程和工艺如下：
烧毛：两正两反烧毛，车速100-110m/min，火口温度900-1000℃，轧酶灭火。
退浆：面料轧淀粉酶工作液，用量为8-10g/L，堆置4-6h。
水洗：草酸10g/L，热水洗5格，冷水洗1格，水洗落布烘干后门幅为241cm。
冷堆漂白：烧碱14-15g/L，100％双氧水20g/L，渗透剂15g/L，螯合分散剂10g/L，精练剂16g/L，带液量100％-120％，车速60m/min，打卷堆置20h。
复漂：烧碱4g/L，100％双氧水10g/L，渗透剂15g/L，螯合分散剂10g/L，精练剂16g/L。进复漂蒸箱前先进行6格水洗，然后浸轧复漂工作液进行汽蒸，面料出复漂蒸箱后同样需进行6格水洗，最后进行两组烘筒烘干将面料烘干即可。
增白：尿素用量为60g/L，VBL增白剂为1.5g/L，130-140℃烘干，门幅250cm。
检测结果：面料复漂后半制品门幅为241cm，经向强力557N，纬向强力421N，30min毛效为11.8cm，对应的成品缩水率：经向-3.5％，纬向-3.7％。