本发明属于纺织技术领域，特别是涉及一种特宽幅亚麻面料及其生产工艺。
背景技术：
亚麻具有天然透气性、吸湿性和排湿性，使其成为自由呼吸的纺织品，是追求绿色环保的首选纺织原料，被誉为天然纤维中的“皇后”。但由于亚麻属于韧皮纤维植物，其特殊的构造决定了亚麻纤维具有特殊的物理性能，其纺纱可纺性不及常规品种，织造难度大。随着新的纺纱方法、织造方法及整理工艺的出现，亚麻制品的发展势头越来越好，在发达国家成为时尚与身份的象征。
目前麻纺织行业，较多采用亚麻纤维和其他纤维混纺来制得亚麻混纺纱线，如将亚麻和特殊纤维混纺，以在保持亚麻优点的同时，改善亚麻织物粗糙、手感差等缺点。特殊纤维能克服传统纤维的一些缺陷，不仅反映了人们对纺织材料要求的提高，同时也反映了纤维材料在今后的发展趋势。
虽然近年来，亚麻纺纱工艺取得突破，开发了适合针织工艺的高支纱，亚麻针织产品也因此得以发展起来，但是由于亚麻纱粗硬，在编织过程中常常出现断纱、破洞、坏针等瑕疵点，同时在穿着过程中，其粗硬、刺痒感也让消费者难以承受，导致亚麻针织产品的生产受到限制，产品多为中低档产品，附加值低，不能满足人们对产品的高档化的要求。
在上机前必须采取前处理工艺，提高纱线的柔软度，这是亚麻纱上机编织的前提，也是生产高档亚麻针织面料的基础。目前，很多改进做法是蒸纱或改造针织圆机，但是蒸纱的做法不能适应大宗货物生产要求，破洞还在每10码就有1个的水平，瑕疵品和效率依然不能满足生产需要，而且改造机器约束了品种结构的范围。
由于市场上的亚麻针织面料手感干硬粗糙、油腻，穿着时刺痒感极强，尺寸不稳定，因此改善亚麻织物的服用性能也是赋予亚麻针织物高档的必须途径。现有技术中，由于生产实际情况和亚麻纤维中纤维素的含量低的原因，许多论文中阐述的使用纤维素酶抛光和使用树脂定型的改善方法并不是最好的，主要是强力下降非常明显，缩水不稳定，不能达到客户的需要。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种亚麻面料及其制备方法，亚麻面料通过混纺而成，具有良好的吸湿透气性能，手感舒适，耐水洗，不易起皱。
为解决上述问题，本发明采用的技术方案为：
一种特宽幅亚麻面料的生产工艺，包括如下步骤：
步骤一，采用有机硅柔软整理剂对亚麻粗纱进行柔软处理，其中，有机硅柔软整理剂用量为亚麻粗纱质量的4％-5％，处理pH值为5-6，在45℃下保温24分钟；
步骤二，对过软后的亚麻原纱进行高频烘干处理，使得原纱含潮率为5％～10％；
步骤三，对高频烘干后的亚麻原纱进行络筒过蜡处理，保持原纱含潮率为15％～20％；
步骤四，将过蜡密封的亚麻进行蒸纱处理，蒸纱温度为65℃，升温时间1小时，保温10分钟；
步骤五，将蒸纱处理的亚麻原纱上机织造，得到坯布；所述织造是在34寸30G双面提花机上，按84路排针，在电脑软件中编辑设计好花型，按电脑版图形及配色将处理的亚麻原纱相应的接入进纱路数，将色纱均匀织入；
步骤六，将所得坯布进行双面烧毛处理；
步骤七，将双面烧毛处理后的坯布进行液氨丝光处理，所述液氨丝光处理的方法为：将坯布放入密闭的改性釜内，对改性釜抽真空后，先充入气相改性介质使得改性釜内的压力大于3MPa；随后充入液态改性介质液氨使其浸没全部坯布，且改性釜内压力大于3MPa，保压3-5min后去除液态改性介质，接着加热，抽真空交替进行以去除残留改性惰性气体介质，其中加热温度为60-110℃，时间为2-3min，当加热到改性釜内压力基本不增加时进行气压平衡，至此晶变改性处理结束，打开密闭改性釜的盖子取出经过晶变改性处理后的坯布；
步骤八，将丝光处理的坯布进行轧光、使用亲水性柔软剂定型，预缩，得到亚麻针织面料；
所述亚麻面料是由底纱和面纱交织而成，所述底纱占面料质量的30％-35％，所述面纱占面料质量的65％-70％；所述底纱为再生纤维素纤维和蛋白质纤维的混纺纱，所述再生纤维素纤维占所述底纱质量的60％-65％，所述蛋白质纤维占所述底纱质量的35％-40％；所述面纱为亚麻纤维和甲壳素纤维的混纺纱，其中，所述亚麻纤维占所述面纱质量的65％-70％，所述甲壳素纤维占所述面纱质量的30％-35％。
其中，所述所述蛋白质纤维为大豆蛋白纤维或牛奶蛋白纤维。
所述轧光为平幅轧光，轧光温度为95℃-100℃，车速为20m/min，压力为8KPa；使用亲水性柔软剂定型的温度为150℃-170℃，车速为18m/min-22m/min，亲水性柔软剂的浓度为20g/L-30g/L。
所述坯布双面烧毛处理采用平幅双面烧毛，车速为40m/min-50m/min。
本发明的技术效果为：(1)本发明制备的亚麻面料，其面料性能优良，具有调温，抗过敏，防静电，防紫外线及抗菌的功能；表面光洁、挺扩透气，毛型感强，具有柔软的质感；具有优越的伸展性，即使衣物轮廓紧贴身体线条，也不具有束缚感，可根据身体运动自由伸缩，穿着舒适；具有柔和的缓冲性，使织物蓬松而富有弹力；还具有优异的尺寸稳定性以及形态还原性，即使穿过多次，或者经过重复洗涤以及烘干，也很少收缩或者变形；以及良好的发色性，可以根据需要将织物染成不同的颜色。
(2)本发明制备亚麻面料过程中，通过有机硅柔软整理剂的处理使得亚麻粗纱初步柔软，使单纤维结合膜变软，从而使亚麻纱线的硬度下降，便于在纺纱过程中顺利切断纱线；经液氨丝光处理工艺，使质地柔软、条干均匀性提高。
(3)通过采用再生纤维素纤维和蛋白质纤维混纺的底纱，亚麻纤维和甲壳素纤维混纺的面纱，能够改善亚麻面料易褶皱、不易恢复的缺点，使面料具有优良的悬垂性和硬挺度。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的技术方案做进一步的阐述：
实施例1
一种特宽幅亚麻面料的生产工艺，包括如下步骤：
步骤一，采用有机硅柔软整理剂对亚麻粗纱进行柔软处理，其中，有机硅柔软整理剂用量为亚麻粗纱质量的4％，处理pH值为5，在45℃下保温24分钟；
步骤二，对过软后的亚麻原纱进行高频烘干处理，使得原纱含潮率为5％；
步骤三，对高频烘干后的亚麻原纱进行络筒过蜡处理，保持原纱含潮率为15％；
步骤四，将过蜡密封的亚麻进行蒸纱处理，蒸纱温度为65℃，升温时间1小时，保温10分钟；
步骤五，将蒸纱处理的亚麻原纱上机织造，得到坯布；所述织造是在34寸30G双面提花机上，按84路排针，在电脑软件中编辑设计好花型，按电脑版图形及配色将处理的亚麻原纱相应的接入进纱路数，将色纱均匀织入；
步骤六，将所得坯布进行双面烧毛处理；
步骤七，将双面烧毛处理后的坯布进行液氨丝光处理，所述液氨丝光处理的方法为：将坯布放入密闭的改性釜内，对改性釜抽真空后，先充入气相改性介质使得改性釜内的压力大于3MPa；随后充入液态改性介质液氨使其浸没全部坯布，且改性釜内压力大于3MPa，保压3min后去除液态改性介质，接着加热，抽真空交替进行以去除残留改性惰性气体介质，其中加热温度为80℃，时间为2min，当加热到改性釜内压力基本不增加时进行气压平衡，至此晶变改性处理结束，打开密闭改性釜的盖子取出经过晶变处理后的坯布；
步骤八，将丝光处理的坯布进行轧光、使用亲水性柔软剂定型，预缩，得到亚麻针织面料；
所述亚麻面料是由底纱和面纱交织而成，所述底纱占面料质量的30％-，所述面纱占面料质量的65％；所述底纱为再生纤维素纤维和蛋白质纤维的混纺纱，所述再生纤维素纤维占所述底纱质量的60％，所述蛋白质纤维占所述底纱质量的35％；所述面纱为亚麻纤维和甲壳素纤维的混纺纱，其中，所述亚麻纤维占所述面纱质量的65％，所述甲壳素纤维占所述面纱质量的30％。
实施例2
一种特宽幅亚麻面料的生产工艺，包括如下步骤：
步骤一，采用有机硅柔软整理剂对亚麻粗纱进行柔软处理，其中，有机硅柔软整理剂用量为亚麻粗纱质量的5％，处理pH值为6，在45℃下保温24分钟；
步骤二，对过软后的亚麻原纱进行高频烘干处理，使得原纱含潮率为10％；
步骤三，对高频烘干后的亚麻原纱进行络筒过蜡处理，保持原纱含潮率为20％；
步骤四，将过蜡密封的亚麻进行蒸纱处理，蒸纱温度为65℃，升温时间1小时，保温10分钟；
步骤五，将蒸纱处理的亚麻原纱上机织造，得到坯布；所述织造是在34寸30G双面提花机上，按84路排针，在电脑软件中编辑设计好花型，按电脑版图形及配色将处理的亚麻原纱相应的接入进纱路数，将色纱均匀织入；
步骤六，将所得坯布进行双面烧毛处理；
步骤七，将双面烧毛处理后的坯布进行液氨丝光处理，所述液氨丝光处理的方法为：将坯布放入密闭的改性釜内，对改性釜抽真空后，先充入气相改性介质使得改性釜内的压力大于3MPa；随后充入液态改性介质液氨使其浸没全部坯布，且改性釜内压力大于3MPa，保压5min后去除液态改性介质，接着加热，抽真空交替进行以去除残留改性惰性气体介质，其中加热温度为110℃，时间为3min，当加热到改性釜内压力基本不增加时进行气压平衡，至此晶变改性处理结束，打开密闭改性釜的盖子取出经过晶变处理后的坯布；
步骤八，将丝光处理的坯布进行轧光、使用亲水性柔软剂定型，预缩，得到亚麻针织面料；
所述亚麻面料是由底纱和面纱交织而成，所述底纱占面料质量的35％，所述面纱占面料质量的70％；所述底纱为再生纤维素纤维和蛋白质纤维的混纺纱，所述再生纤维素纤维占所述底纱质量的65％，所述蛋白质纤维占所述底纱质量的40％；所述面纱为亚麻纤维和甲壳素纤维的混纺纱，其中，所述亚麻纤维占所述面纱质量的70％，所述甲壳素纤维占所述面纱质量的35％。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。