本发明涉及完全或主要由短纤维或类似较短纤维制成的非织造布，特别涉及一种超纤水刺擦拭布的制备方法。
背景技术：
水刺擦拭布是将高压微细水流喷射到一层或多层纤维网上，使纤维相互缠结在一起，从而使纤网得以加固而具备一定强力，得到的织物即为水刺擦拭布。现有的水刺擦拭布擦拭效果一般，适用范围小。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种超纤水刺擦拭布的制备方法，其解决了擦拭效果一般的问题，具有提高擦拭效果的优点。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种超纤水刺擦拭布的制备方法，包括以下步骤：
（1）预处理：将桔瓣型分裂超纤开松并充分混合，同时准备好用1.5D×40mm高白粘胶纤维制作好的全粘水刺布；
（2）梳理处理：取预处理后的桔瓣型分裂超纤，然后分别经过第一梳理和第二梳理，分别形成纤网；其中，经过第一梳理得到的纤网的MD:CD为4~5:1，经过第二梳理得到的纤网的MD:CD为1~2.5:1；
（3）水刺处理：将预处理后的全粘水刺布叠放在第二梳理形成的纤网上方，将第一梳理形成的纤网叠放在全粘水刺布上方，使其叠合，上层、中层和下层的克重比为20:30:20或25:30:25；然后将其经过5道微细水流喷刺作用，将水刺纤维穿刺缠结，得到湿态水刺擦拭布；其中，水刺抽吸负压为85~115mbar，第一道微细水流喷刺作用的水压为20~40bar，第二道微细水流喷刺作用的水压为190~210bar，第三道微细水流喷刺作用的水压为190~210bar，第四道微细水流喷刺作用的水压为50~70bar，第五道微细水流喷刺作用的水压为20~40bar；
（4）干燥处理：取湿态水刺擦拭布，夹持前进，前进过程中热风穿透的方式对水刺擦拭布进行干燥；
（5）后处理：取干燥后的水刺擦拭布，卷取、分切、包装处理。
采用上述技术方案，将桔瓣型分裂超纤对称设置在全粘水刺布的两侧，结构对称减少皱缩的情况，上下二层均为桔瓣型分裂超纤，中间层为纯粘胶水刺布，上下层桔瓣型分裂超纤经水刺机水针头高压水柱的机械作用力开纤后形成超细旦纤维，并与中间层纯粘胶水刺布交替缠结在一起，形成立体三维结构，具有吸湿性好、绒头少甚至无绒头、柔软性好等特点，并有超强的吸附能力，大大的提高清洁能力。该产品超细纤维的开纤是由高压水柱的机械作用力开纤的，避免了传统超细纤维的碱减量处理工艺，大大缩短了产品加工周期，节能节耗，减少污水排放；将MD:CD不同的纤网叠放，交叉铺设，减少变形的可能性，增强纵向和横向断裂能力。
进一步优选为：步骤（4）中，前进过程中热风通过正反两面穿透的方式对水刺无纺布进行干燥；其中，干燥的温度为70~90℃。
采用上述技术方案，布料是被夹持在网帘之间前进，在前进的过程中通过热风按照正反两面穿透的方式将布烘干，烘干效率更高，布蓬松度更加好、布更加软；双面热风穿透烘干比常规单面热风穿透烘干节约能耗10~20%，以较低的烘干温度能达到同样的烘干效果，减少温度过高使布料中纤维分子刚性变强，纤维热损伤更小，柔软度好，产品手感更好，强力也更高。
进一步优选为：步骤（2）中，第一梳理时，主锡林速度为700～800m/min，工作辊速度为20～40m/min，剥取辊速度120～180m/min；第二梳理时，主锡林速度为700～800m/min，工作辊速度为15～35m/min，剥取辊速度100～160m/min。
采用上述技术方案，通过控制速度来控制布料的绷紧的程度以及控制水刺的速度，提高产品的均匀度。
进一步优选为：步骤（3）中，5道微细水流喷刺作用均采用单排空水针板且孔距均为0.5～0.6mm；第一道微细水流喷刺作用中的孔径为0.15～0.17mm，第二和三道微细水流喷刺作用中的孔径为0.07～0.08mm，第四和五道微细水流喷刺作用中的孔径为0.05～0.06mm。
采用上述技术方案，水刺反弹，提高平整度，更为柔和。
进一步优选为：所述桔瓣型分裂超纤选用2D×51mm 16瓣分裂超纤或2.5D×51mm 32瓣分裂超纤，其中2D×51mm 16瓣分裂超纤在水刺处理后分裂成0.13D，而2.5D×51mm 32瓣分裂超纤水刺处理后分裂成0.08D。
采用上述技术方案，由高压水柱的机械作用力开纤成超纤，增加比表面积，增强擦拭效果。
进一步优选为：所述全粘水刺布的规格为30g/m2。
采用上述技术方案，和位于其上下两侧的超纤配合，增强水刺布立体三维结构，缠结更好，减少收缩不同的情况，使其更加平整。
综上所述，经本申请的制备方法制备得到的超纤水刺擦拭布具有以下有益效果：
1、强吸附能力，大大的提高清洁能力；
2、吸湿性好；
3、绒头少甚至无绒头、表面平整，柔软性好；
4、耐磨性佳；
5、节能，减少能耗。
具体实施方式
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的保护范围内都受到专利法的保护。
实施例1：一种超纤水刺擦拭布的制备方法，包括以下步骤：
（1）预处理：将市售的2D×51mm 16瓣分裂超纤（在水刺处理后分裂成0.13D开松多包混合）、准备好规格为30g/m2的全粘水刺布；
（2）梳理处理：取预处理后的桔瓣型分裂超纤，然后分别经过第一梳理和第二梳理，分别形成纤网；
第一梳理时，主锡林速度为700～800m/min，工作辊速度为20～40m/min，剥取辊速度120～180m/min；经过第一梳理得到的纤网的MD:CD为4~5:1；
第二梳理时，主锡林速度为700～800m/min，工作辊速度为15～35m/min，剥取辊速度100～160m/min；经过第二梳理得到的纤网的MD:CD为1~2.5:1；
（3）水刺处理：将预处理后的全粘水刺布叠放在第二梳理形成的纤网上方，将第一梳理形成的纤网叠放在全粘水刺布上方，使其叠合，上层、中层和下层的克重比为20g/m2：30g/m2：20g/m2；然后将其经过5道微细水流喷刺作用，将水刺纤维穿刺缠结，得到湿态水刺擦拭布；水刺抽吸负压为85~115mbar；
第一道微细水流喷刺作用的水压为20~40bar，采用单排孔水针板且孔距为0.5～0.6mm，孔径为0.15～0.17mm；
第二道微细水流喷刺作用的水压为190~210bar，采用单排孔水针板且孔距为0.5～0.6mm，孔径为0.07～0.08mm；
第三道微细水流喷刺作用的水压为190~210bar，采用单排孔水针板且孔距为0.5～0.6mm，孔径为0.07～0.08mm；
第四道微细水流喷刺作用的水压为50~70bar，采用单排孔水针板且孔距为0.5～0.6mm，孔径为0.05～0.06mm；
第五道微细水流喷刺作用的水压为20~40bar，采用单排孔水针板且孔距为0.5～0.6mm，孔径为0.05～0.06mm；
（4）干燥处理：取湿态水刺擦拭布，夹持前进，前进过程中热风通过正反两面穿透的方式对水刺无纺布进行干燥；干燥的温度为70~90℃；
（5）后处理：取干燥后的水刺擦拭布，卷取、分切、包装处理。
实施例2：一种超纤水刺擦拭布的制备方法，与实施例1的不同之处在于，将2D×51mm 16瓣分裂超纤用2.5D×51mm 32瓣分裂超纤（在水刺处理后分裂成0.08D）替代。
实施例3：一种超纤水刺擦拭布的制备方法，与实施例1的不同之处在于，上层、中层和下层的克重比为25g/m:30g/m:25g/m。
实施例4：一种超纤水刺擦拭布的制备方法，与实施例1的不同之处在于，步骤（4）中，干燥温度为110℃；相比实施例4，实施例1制备得到的超纤水刺擦拭布纤维热损伤小，柔软度更好，强力也更高。
实施例5：一种超纤水刺擦拭布的制备方法，与实施例1的不同之处在于，步骤（4）中，前进过程中热风采用单面穿透的方式对水刺无纺布进行干燥；相比实施例5，实施例1的制备方法耗能低且得到的超纤水刺擦拭布更蓬松柔软、皱缩的可能性低。
实施例6：一种超纤水刺擦拭布的制备方法，与实施例1的不同之处在于，步骤（2）中，第一梳理时，主锡林速度为1000m/min，工作辊速度为50m/min，剥取辊速度200m/min；第二梳理时，主锡林速度为1000m/min，工作辊速度为50m/min，剥取辊速度200m/min；相比实施例6制备得到的超纤水刺擦拭布，实施例1制备得到的超纤水刺擦拭布更均匀细腻。
实施例7：一种超纤水刺擦拭布的制备方法，与实施例1的不同之处在于，步骤（3）中，5道微细水流喷刺作用均采用单排孔水针板、孔距均为0.5～0.6mm、孔径均为0.2mm；相比实施例7制备得到的超纤水刺擦拭布，实施例1制备得到的超纤水刺擦拭布表面更为光滑致密，蓬松度更加佳且不易起毛。