一种织物的制作方法

本实用新型属于一种服装面料，尤其涉及一种织物。

背景技术：

羽绒服作为传统服装的一种，大多包括面料、里料和胆料，且都要经过防绒处理，再经过服装设计、裁剪和缝制，最终成为消费者身上的羽绒服。

然而，在现有技术中，羽绒服面料的防绒效果不稳定，质量上较难把关，而由于均需经过缝制，一方面缝制费工时，不仅影响生产效率，而且生产成本较高，另一方面针孔的位置存在钻绒的问题，影响穿着效果。此外，还可采用一种将两片均经过防绒处理过的布料，通过胶水粘合成间距大小不等的横条、竖条或方格，然而，采用胶水粘合时，存在牢度差、胶水易变色影响外观的问题。无缝直充织物，上下两层部分连接预留下可填充空间，填入填充物后，制成衣服。

上述面料由针脚紧密缝合，或者无缝织物，沿缝处无填充保温材料，或填充材料被挤压得很薄，故沿缝处出现保温薄弱区域，影响整体保温效果，同时羽绒等填充材料会从缝纫孔中渗出。在填充物状态下，沿缝处的厚度明显比中间处薄，导致沿缝处的保温性处于劣势。

因此，如何在保证织物的防绒性的前提下，提升其透气性，是本实用新型所要解决的技术问题。

技术实现要素：

针对上述现有技术的缺点或不足，本实用新型要解决的技术问题是在保证织物的防绒性的前提下，提升其透气性。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种织物，包含：由经纱和纬纱相互交织构成的一表层、一里层，多个用于填充羽绒的填充空腔，且各填充空腔间隔设置在所述表层和所述里层之间，所述经纱和所述纬纱中至少有一种包含由多个异形纤维丝构成的异形纤维纱，且所述异形纤维纱的重量在所述织物中的占比为一预设的比例；

其中，当所述异形纤维纱和所述织物中的非异形纤维纱相互交织并形成所述织物后，所述织物的表层和里层的覆盖系数均大于1600。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：由于该织物的经纱和纬纱中至少有部分为异形纤维纱，且异形纤维纱的重量在织物中的占比为一预设的比例，因此通过异形纤维纱在与非异形纤纤维之间相互配合支撑，在保证织物强度的情况下，就能达到防绒效果，并且由于异形纤维纱是由多个截面为异形的异形纤维丝集束而成，使得异形纤维丝在相互抱和缠绕后产生多孔隙，而且孔隙不规则性强，并使得异形纤维纱较为蓬松，从而使得经纱和纬纱进行相互交织后，各组纱线之间的排列较为紧密，并使得织物与传统的纤维面料相比，在同等的经纬纱密度下，其孔隙不规则性强，且数量较多，通常小于1μm～20μm，即小于羽绒的直径，从而可防止羽绒从织物中钻出，并且借助孔隙的数量优势，提升了织物的透气度，保证了织物的舒适性。

进一步的，为了满足不同的设计和应用需求，所述表层和所述里层在轧光前的覆盖系数均大于2300。以使得织物无需是否采用轧光工艺，均可在透气度满足一定条件的情况下，满足防绒的需求。

进一步的，为了满足实际应用中不同的设计需求，所述纬纱包含：第一纬纱组、第二纬纱组；所述表层由所述经纱和所述第一纬纱组相互交织构成，且所述里层由所述经纱和所述第二纬纱组相互交织构成；其中，各经纱在所述表层和所述里层之间沿不同的位置进行来回穿梭，并分别与所述第一纬纱组和所述第二纬纱组相互交织，且所述织物在各经纱之间相互交叉并换层处形成多个接结部，且相邻的两个接结部之间形成所述填充空腔。

或者，所述经纱包含：第一经纱组、第二经纱组；所述纬纱包含：第一纬纱组、第二纬纱组；所述表层由所述第一经纱组与所述第二经纱组相互交织形成；所述里层由所述第二经纱组和所述第二纬纱组相互交织形成；其中，所述织物还包含：多个设置在所述表层和所述里层之间的接结部，并且，相邻的两个接结部之间形成所述填充空腔。

或者，所述织物还包含一中间层，所述经纱还包含：第一经纱组、第二经纱组、第三经纱组；所述纬纱包含第一纬纱组、第二纬纱组、第三纬纱组；其中，所述表层由所述第一经纱组与所述第一纬纱组相互交织形成；所述里层由所述第二经纱组和所述第二纬纱组相互交织形成；所述第三经纱组和所述第三纬纱组相互交织并构成所述中间层，且所述中间层分别与所述表层和所述里层交替连接，并在所述表层和所述里层之间相互交错分布，形成用于将所述表层和所述里层之间的空间分割成多个所述填充空腔的。

进一步的，所述比例大于或等于5％。从而可确保织物中异形纤维纱在达到百分之五时，即可在提升织物防绒的同时，提升织物的透气度。

进一步的，为了较好的在提升织物防绒性能的同时，能够较大幅度的提升织物的透气度，所述比例的范围为20％～90％。

进一步的，作为优选的，所述异形纤维丝的截面为三角形、丫形、五角形、三叶形、四叶形、五叶形、扇形、十字形、星字形中的任意一种及其组合。

进一步的，为了满足不同的设计需求，所述异形纤维纱的纤度为10D～150D，所述非异形纤维纱的纤度为10D～150D。

进一步的，为了增大异形纤维纱中的孔隙量，并减小单个孔隙的大小，所述异形纤维丝的纤度为1.1丹尼尔以下。

进一步的，所述非异形纤维纱中至少有部分为弹性纤维纱，且所述弹性纤维纱的重量在所述织物中的占比为一预设比。通过弹性纤维纱的回弹性能，使得纱线之间呈密实的互补排列，相互约束，以确保织物在外力作用时，纱线之间难以产生相对移动，从而可进一步避免织物出现部分孔隙过大而产生钻绒的现象。

进一步的，所述预设比小于95％。从而可保证确保织物中有足够多的弹性纤维纱使得各纱线之间呈密实的互补排列，相互约束。

进一步的，所述预设比的范围为10％～80％，以保证织物的透气性和防绒性均处于较佳的数值。

进一步的，所述弹性纤维纱由聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维、聚对苯二甲酸丁二醇酯纤维、聚对苯二甲酸丁二酯纤维、聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维或聚酰胺纤维中的一种或多种所构成。

进一步的，根据GB/T14272附录E标准测得所述织物的防钻绒性为50根以下。

进一步的，根据JISL1096：2010标准测得所述织物的透气度大于等于1cc/cm²

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为实施例1所涉及的织物的结构示意图；

图2为实施例1的异形纤维纱和非异形纤维纱相互交织时的结构示意图；

图3为本实施例1所涉及的织物的经纱和纬纱走向示意图；

图4为实施例11所涉及的织物的结构示意图；

图5为实施例12所涉及的织物的结构示意图；

图6为实施例13所涉及的织物的结构示意图；

图7为实施例14的所涉及的织物的经纱和纬纱走向示意图。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

以下实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

实施例1：

如图1所示，本实施例提供了一种织物100，包括由经纱和纬纱相互交织构成的一表层10、一里层20、多个用于填充羽绒填充空腔30，且各填充空腔30间隔设置在表层10和里层20之间。并且，经纱和纬纱中至少有一种包含由多个异形纤维丝构成的异形纤维纱，且异形纤维纱的重量在织物100中占比为一预设的比例。其中，当异形纤维纱和所述织物中的非异形纤维纱相互交织并形成织物100后，织物100的表层10和里层20的覆盖系数均大于1600。

具体地，如图1、图2和图3所示，为了便于说明，用结构一表示该织物100。上述经纱主要由第一经纱组和第二经纱组构成，而上述纬纱主要由第一纬纱组和第二纬纱组构成。其中，第一经纱组与第一纬纱组相互交织形成表层10，而第二经纱组和第二纬纱组相互交织形成上述里层20。

在本实施例中，为了便于说明该织物100的结构，通过织造该织物100的过程来说明，如下所示：

步骤1，本实施例中，该织物采用的纱线规格如下：

表层10：第一经纱组：各纱线采用规格为75DD-48f-DTY的常规涤纶纱(非异形纤维纱4)。

第一纬纱组：纬纱1采用规格为75D-48f-DTY的常规涤纶纱(非异形纤维纱4),纬纱2采用规格为75D-24f-DTY且截面为十字形的常规涤纶纱(异形纤维纱3)。

里层20：第二经纱组：各纱线采用规格为75D-48f-DTY的常规涤纶纱(非异形纤维纱4)；

第二纬纱组：纬纱1采用规格75D-48f-DTY的常规涤纶纱(非异形纤维纱4),纬纱2采用截面为十字形且规格为75D-24f-DTY的常规涤纶纱(异形纤维纱3)。

并且，在本实施例中，表层10与里层20中的纬纱1(非异形纤维纱4)与纬纱2(异形纤维纱3)的配列均为3：1。

步骤2，坯布制作：

采用8枚综框的多臂织布机，坯布的表层10和里层20按照经密均为120根/英寸，纬密均为91根/英寸，组织为双层组织的规格进行设计，制得坯布。

步骤3，染色及后整理加工：

精练(温度95℃)→中间定型(180℃)→分散染料染色(135℃*30min)→干燥(150℃)→树脂加工(拒水剂30g/l)→成品定型等加工→单面轧光(180℃)，即可获得织物100。

如图2所示，织物100还包含：多个设置在表层10和里层20之间的接结部，并且，相邻的两个接结部40之间形成填充空腔30。同时，需要说明的是，在本实施例中，各接结部40在表层10与里层20之间间隔排布的。其中，接结部40可以是由单根接结纱或纬纱构成，也可以是多根接结纱或纬纱构成。

值得一提的是，作为优选的，填充空腔30的宽度为6cm。显然，在本实施例中，填充空腔30的宽度还可以设计为2cmm，3cm,4cm等其他宽度的，而本实施例对于填充空腔30的宽度具体为多少不作具体的限定和说明。而作为本实用新型的织物，填充空腔的宽度在设计时，尽量大于2cm，以防止其宽度太小，造成因织造时的换层频繁出现难以进行充绒的现象。

并且，在本实施例中的织物100的表层10和里层20在轧光并被加工为成品后的覆盖系数均为2018，经纱密度均为128根/英寸，纬纱密度均为105根/英寸。并且，根据JISL1096：2010标准测得其表层10和里层20的透气度均为1.15cc/cm²，而根据GB/T14272附录E标准测得其表层10和里层20的防钻绒性均为33根。

实施例2：

本实用新型的实施例2中提供的织物与实施例1中的织物结构、纱线的纤度、配比及生产工艺大致相同，其不同之处在于，本实施例2中提供的织物的表层和里层按照经密均为101根/英寸，纬密均为74根/英寸，组织为双层组织的规格制作坯布，并在被加工为成品后，其覆盖系数均为1680，经纱密度均为108根/英寸，纬纱密度均为86根/英寸。

并且，根据JISL1096：2010标准测得其表层10和里层20的透气度均为1.30cc/cm²，而根据GB/T14272附录E标准测得其表层10和里层20的防钻绒性均为43根。

实施例3：

本实用新型的实施例3中提供的织物与实施例1中的织物结构、纱线的纤度、配比及生产工艺大致相同，其不同之处在于，在本实施例3中提供的织物的表层和里层按照经密均为143根/英寸，纬密均为100根/英寸，组织为双层组织的规格制作坯布，并在被加工为成品时未经轧光处理，并且其覆盖系数均为2321，经纱密度均为156根/英寸，纬纱密度均为116根/英寸。

并且，根据JISL1096：2010标准测得其表层10和里层20的透气度均为1.13cc/cm²，而根据GB/T14272附录E标准测得其表层10和里层20的防钻绒性均为39根。

实施例4：

本实用新型的实施例4中提供的织物与实施例3中的织物结构、纱线的纤度、配比相同大致相同，其不同之处在于，本实施例3中提供的织物的表层与里层中的纬纱1(非异形纤维纱)与纬纱2(异形纤维纱)的配列均为3：1，而在本实施例4提供的织物的表层与里层中的纬纱1(非异形纤维纱)与纬纱2(异形纤维纱)的配列均为2：1。

并且，根据JISL1096：2010标准测得本实施例4中表层和里层的透气度为1.31cc/cm²，而根据GB/T14272附录E标准测得其表层和里层的防钻绒性为35根。

实施例5：

本实用新型的实施例5中提供的织物与实施例4中的织物结构、纱线的纤度、配比相同大致相同，其不同之处在于，本实施例4中提供的织物的表层与里层中的纬纱1(非异形纤维纱)与纬纱2(异形纤维纱)的配列均为2：1，而在本实施例5中，提供的织物的表层与里层中的纬纱1(非异形纤维纱)与纬纱2(异形纤维纱)的配列均为1：1。

并且，根据JISL1096：2010标准测得本实施例5中表层和里层的透气度均为1.40cc/cm²，而根据GB/T14272附录E标准测得其表层和里层的防钻绒性均为33根。

实施例6：

本实用新型的实施例6中提供的织物与实施例5中的织物结构、纱线的纤度、配比相同大致相同，其不同之处在于，本实施例6中提供的织物的表层与里层中的纬纱1(非异形纤维纱)与纬纱2(异形纤维纱)的配列均为1：1，而在本实施例4中表层与里层中的纬纱1(非异形纤维纱)与纬纱2(异形纤维纱)的配列均为1：2。

并且，根据JISL1096：2010标准测得本实施例5中表层和里层的透气度均为1.52cc/cm²，而根据GB/T14272附录E标准测得其防钻绒性均为33根。

实施例7：

本实用新型的实施例7中提供的织物与实施例6中的织物结构、纱线的纤度、配比相同大致相同，其不同之处在于，实施例6中的织物的表层和里层中的覆盖系数均为2321，本实施例7中提供的织物的表层和里层被加工为成品后，其覆盖系数均为2685，经纱密度均为178根/英寸，纬纱密度均为132根/英寸。

并且，根据JISL1096：2010标准测得其表层和里层的透气度为1.08cc/cm²，而根据GB/T14272附录E标准测得其表层和里层的防钻绒性为26根。

实施例8：

本实用新型的实施例8中提供的织物与实施例7中的织物结构、纱线的纤度、配比相同大致相同，其不同之处在于，本实施例7中的表层和里层中的纬纱1采用的是常规涤纶，而在本实施例8中的表层和里层中的纬纱1采用规格为75D-36f的PBT/PET纤维(作为优选的弹性纤维纱)。

并且，根据JISL1096：2010标准测得其透气度为1cc/cm²，而根据GB/T14272附录E标准测得其防钻绒性为12根。

实施例9：

本实用新型的实施例9中提供的织物与实施例8中的织物结构、纱线的纤度、配比相同大致相同，其不同之处在于，本实施例8中的表层和里层中仅其纬纱1采用规格为75D-36f的PBT/PET纤维(作为优选的弹性纤维纱)，而本实施例9中提供的织物的表层与里层中不仅其纬纱1均采用的PBT/PET纤维(作为优选的弹性纤维纱)，而且其经纱均采用规格为75D-36f的PBT/PET纤维(作为优选的弹性纤维纱)。

并且，根据JISL1096：2010标准测得其表层和里层的透气度均为1.96cc/cm²，而根据GB/T14272附录E标准测得其表层和里层的防钻绒性均为10根。

实施例10：

本实用新型的实施例10中提供的织物与实施例9中的织物结构、纱线的纤度、配比相同大致相同，其不同之处在于，本实施例9提供的织物的表层和里层中的纬纱2采用的十字截面的涤纶纱(异形纤维纱)，而本实施例10的表层和里层中的纬纱1采用规格为T65R35 40ST/R的短纤维纱。

并且，在本实施例中，根据JISL1096：2010标准测得其表层和里层的透气度为3.43cc/cm²，而根据GB/T14272附录E标准测得其表层和里层的防钻绒性为8根。

实施例11：

如图4所示，本实用新型的实施例11提供了一种织物200(结构二)，该织物200还包含一表层210、一里层220、一中间层。其中，该织物的经纱包含：第一经纱组、第二经纱组、第三经纱组。纬纱包含第一纬纱组、第二纬纱组、第三纬纱组。其中，表层210由第一经纱组与第一纬纱组相互交织形成。里层220由第二经纱组和第二纬纱组相互交织形成。中间层由第三经纱组和第三纬纱组相互交织形成，且中间层分别与表层210和里层220交替连接，并在表层210和里层220之间相互交错分布，形成用于将表层210和里层220之间的空间分割成多个填充空腔240的多个分割面230。

在本实施例中，为了便于说明该织物200的结构，通过织造该织物200的过程来说明，如下所示：

步骤1，本实施例中，该织物采用的纱线规格如下：

表层210：第一经纱组：采用规格为75D-48f-DTY的常规涤纶纱(非异形纤维纱)；

第一纬纱组：纬纱1采用规格为75D-48f-DTY的常规涤纶纱(非异形纤维纱),纬纱2采用规格为75D-24f-DTY且截面为十字形的涤纶纱(异形纤维纱)。

中间层：第三经纱组：采用规格为20d-72f-DTY的常规涤纶纱(第三经纱组)；

第三纬纱组：纬纱1采用规格为75D-48f-DTY的常规涤纶纱(异形纤维纱),纬纱2采用规格为75D-24f-DTY且截面为十字形的涤纶纱(异形纤维纱)。

里层220：

第二经纱组：采用75D-48f-DTY常规涤纶纱(非异形纤维纱)；

第二纬纱组：纬纱1采用规格为75D-48f-DTY常规涤纶纱(非异形纤维纱),纬纱2采用规格为75D-24f-DTY且截面为十字形的涤纶纱(异形纤维纱)。

并且，在本实施例中，表层210与里层220中的纬纱1(非异形纤维纱)与纬纱2(异形纤维纱)的配列均为3：1。

步骤2，坯布制作：

采用8枚综框的多臂织布机，坯布的表层210和里层220均按照经密为143根/英寸，纬密为100根/英寸，而其中间层按照经纱密为71根/英寸，纬密均为50根/英寸的规格进行设计。组织优选为三层组织，制得坯布。同时需要说明的是，上述实施例1-10中采用的是单经轴织造，而在本实施例9中采用的是双经轴织造，即将两种不同规格的经纱放置于不同的经轴上同时织造，以消除张力不匀而避免出现织疵的现象。

步骤3，染色及后整理加工：

精练(温度95℃)→中间定型(180℃)→分散染料染色(135℃*30min)→干燥(150℃)→树脂加工(拒水剂30g/l)→成品定型等加工，获得织物。

具体地，在本实施例中，该中间层的各分割面230与表层210和里层220之间为线性连接，且相邻的两个分割面230为一预设的夹角。如图3所示，作为优选的，该夹角为60度。显然，在本实施例中，该夹角还可以为30度、45度、90度等，因此，本实施例对于该夹角具体为多少不作具体的限定和说明。

并且，相邻的两个分割面230之间的距离从表层210到里层220逐渐递增或逐渐递减，且其最大距离为6cm，即填充空腔240的最大宽度。显然，在本实施例中，填充空腔240的最大宽度还可以设计为7cmm，8cm,9cm等其他宽度的，而本实施例对于填充空腔240的宽度具体为多少不作具体的限定和说明。

并且，在本实施例中的织物200的表层210和里层220被加工为成品前未被轧光，且其表层和里层的覆盖系数均为2321，经纱密度均为152根/英寸，纬纱密度均为116根/英寸。而中间层的经纱密度为76根/英寸，纬纱密度均为58根/英寸，覆盖系数均为842。并且，根据JISL1096：2010标准测得其表层和里层的透气度均为1.13cc/cm²，而根据GB/T14272附录E标准测得其表层和里层的防钻绒性均为28根。

实施例12：

本实用新型的实施例12中提供的织物结构与实施例11中的结构、配比及制作工艺大致相同，其不同之处在于：实施例11中提供的织物(结构2)中的中间层与表层210和里层220之间的连接方式为线性连接，而如图5所示，本实施例12提供的织物中的中间层与表层310和里层320之间的连接方式为面面连接。并且，实施例11中采用的是双经轴织造，而本实施例12中采用的是单经轴织造。

具体地，作为优选的，中间层与表层310和里层320的连接面331的长度相等，且等距间隔连接。

并且，各分割面330与其相连接的两个连接面331之间呈一预设的夹角。在本实施例中，该夹角优选为135度，显然，在本实施例中，该夹角还可以为120度、145度等其他度数的，因此，本实施例对于该夹角具体为多少度不作具体的限定和说明。并且，相邻的两个分割面330之间的距离从表层310到里层320逐渐递增或逐渐递减，且其最小距离为2cm，而最大距离为6cm，即填充空腔340的最小宽度合最大宽度。显然，在本实施例中，填充空腔240的最大宽度还可以设计为7cmm，8cm,9cm等其他宽度的，而本实施例对于填充空腔340的宽度具体为多少不作具体的限定和说明。

并且，根据上述方法测得其表层和里层的透气度均为1.12cc/cm²，而根据GB/T14272附录E标准测得其表层和里层的防钻绒性均为26根。

实施例13：

本实施例中提供的织物结构与本实施例12中的结构、配比及制作工艺大致相同，其不同之处在于：本实施例12中提供的织物(结构3)中仅有一个中间层，而如图6所示，本实施例13中织物(结构4)还具有两个中间层，即中间层430(较粗的虚线表示)和中间层450(较细的虚线表示)，且中间层430的连接面431与中间层450的连接面451相对设置，且中间层430和中间层450的分割面相互交叉或者在相交叉时接结，并将表层410与里层420之间的空间分割成多个且大小不一的填充空腔440。

具体地，在本实施例中，该织物中还包含第三经纱组、第四纬纱组，且第三经纱组和第四纬纱组在表层410和里层420之间穿梭交织构成中间层450。并且，第三经纱组和第四经纱组在表层410和里层420之间相互间隔交叉或与对应的纬纱交叉接结。

另外，需要说明的是，在本实施例中，各填充空腔的宽度大小不一，为3cm-6cm。

并且，根据上述方法测得其表层和里层的透气度均为1.10cc/cm²，而根据GB/T14272附录E标准测得其表层和里层的防钻绒性均为23根。

实施例14：

本实施例中提供的织物的结构与实施例1中织物结构、配比及制作工艺大致相同，其不同之处在于，实施例1中织物的接结部是由接结纱或纬纱构成，而如图7所示，在本实施例提供的织物(结构5)中，该织物中的接结部是由各经纱在表层510和里层520中来回穿梭(如图中实线或虚线的方式来回穿梭)，并在表层510和里层520之间相互交叉所构成。

具体地，在本实施例中，纬纱包含：第一纬纱组、第二纬纱组；表层510由经纱和第一纬纱组相互交织构成，且里层520由经纱和第二纬纱组相互交织构成。其中，各经纱在表层510和里层520之间沿不同的位置进行来回穿梭，并分别与第一纬纱组和第二纬纱组相互交织，且在表层510和里层520之间相互交叉并换层(即里层经纱穿梭到表层，而表层经纱穿梭到表层)后形成多个接结部，且相邻的两个接结部之间形成填充空腔(图中未标示)。并且，该织物的结构与实施例1中的结构具有相似的透气度和防钻绒性。

并且，根据上述方法测得其表层和里层的透气度均为1.15cc/cm²，而根据GB/T14272附录E标准测得其表层和里层的防钻绒性均33根。

比较例15：

本比较例中，织造该织物的步骤如下：

步骤1，选择纺织用经纱材料和纬纱材料：

表层：选用规格均为75D-48f-DTY的常规涤纶纱的经纱和纬纱相互交织而成；

里层：选用规格均为75D-48f-DTY的常规涤纶纱的经纱和纬纱相互交织而成。

步骤2，坯布制作：

采用8枚综框的多臂织布机，成品布的表层和里层均按照经密为149根/英寸，纬密为118根/英寸，组织为双层组织的规格进行设计并制得坯布；

步骤3，染色及后整理加工：

精练(温度95℃)→中间定型(180℃)→分散染料染色(135℃*30min)→干燥(150℃)→树脂加工(拒水剂30g/l)→成品定型等加工，获得织物。

本实施例中得到的织物具有和实施例1一样的结构。

对实施例1-14和比较例15得到的织物进行计算和检测，然后结果总结如表1所示。

其中，对覆盖系数(CF)的计算公式为：

覆盖系数(CF)＝经纱密度(数量/英寸)×SQRT(经纱丹尼尔)+纬纱密度(数量/英寸)×SQRT(纬纱丹尼尔)；

防钻绒性检测：根据GB/T14272附录E标准进行检测，对织物在洗涤前和洗涤后均进行检测；

透气度检测：采用JIS L 1096-2010标准进行检测；

洗涤方式：根据GB/T8629-2001标准进行检测。

表1实施例参数对比表

对表1进行分析如下：

在实施例1-3、实施例14中，各个实施例得到的织物，其透气度以及防钻绒性均相接近，不同的是实施例1中其表层和里层的覆盖系数可以小于2300，而实施例2中其表层和里层的覆盖系数等于1680，且加工时均需要经过轧光才能达到一定的防钻绒性，而实施例3的覆盖系数接近2300，且不需要经过轧光就能达到同样的防钻绒性，可见，为了减小加工工序，节省成本，提高生产效率，在设计和制造防绒织物时，作为优选的，对于某些织物，其织物的覆盖系数最好可以大于等于2300，以省去轧光工序。

在实施例3至实施例6中，各个实施例中提供的织物，其表层和里层覆盖系数接近，根据上述方法检测得到中其表层和里层的防钻绒性也接近，不同的是随着异形纤维纱和非异形纤维纱配列的减小，即逐渐提高异形纤维纱的重量在织物的占比(即预设的比例)，透气度呈增加的趋势，这突破了现有的认为透气度和防钻绒性呈反比的常规理念，呈现这种趋势的原因在于，异形纤维纱是由多个截面为异形的异形纤维丝集束而成，且异形纤维丝在相互抱和缠绕后产生多个不规则的孔隙，并使得异形纤维纱3较为蓬松，从而使得经纱和纬纱进行相互交织后，各组纱线之间的排列较为紧密，并使得织物与传统的纤维面料相比，在同等的经纬纱密度下，其孔隙不规则性较强，且数量较多，通常小于1μm～20μm，即小于羽绒的直径，因此可以确保在相似的覆盖系数下，通过提高异形纤维纱的重量在织物的占比的方式，实现在保证防钻绒性的同时，还能在一定程度上提高透气度。并且，与对比例15中提及的用于对比的普通织物相比，在同样的覆盖系数下，从实施例3到实施例6中提供的织物的透气度是对比例15中提供的普通织物的透气度的2.26-3.04倍，可见增加异形纤维纱后，相比没有异形纤维纱的织物，在同样保证防钻绒的前提下，其透气度得到了提高。

从实施例6到实施例9中可以看出，相同的材料、配列下，实施例7中通过大幅度提高覆盖系数以提高防钻绒性，然而通过对表1进行分析，其透气度却下降了一些，而通过对比实施例8中和实施例9可知，在同样的覆盖系数下，在非异形纤维纱中选用PBT/PET弹性纤维纱后，却能在提高防钻绒性的时候，透气度依然增加，主要是因为由于弹性纤维纱的存在，使得当羽绒在向高密防绒织物外穿射的过程中，碰触到弹性纤维纱时，由于弹性作用，被缓冲弹回，所以不易从织物中穿出，所以增加了防绒性能。并且制成弹性纤维纱的纤维，由于弹性收缩，各个纱线内纤维的表面凹凸不平，使得各个纤维之间的空隙增加，所以相比普通的纱，同样的覆盖系数条件下，换气的空隙数量增加，从而增加了换气量，所以能在增加防钻绒性的同时，透气度也得到一定程度的增加，所以通过在表层和里层中的经纱或纬纱中选用弹性纤维纱或提升弹性纤维纱在织物中的占比的方式(优选为20％～90％)，可以同时提高防钻绒性和透气度。

从实施例9和实施例10中可以看出，将实施例10中织物中表层和里层中的纬纱1换成T/R短纤维纱时，防钻绒性与实施例10中的接近，但透气度有了大幅提高，主要是因为短纤维纱带有多孔结构的，因此利于气流交换，不需要增加纱线与纱线之间的间隙，也即在保证防绒性的前提下，也能提高透气度，所以防绒性和透气度并不是一直呈现反比的关系，而是可以在不降低防绒性的条件下，大幅度增加透气度。因此，当织物的表层1、中间层2和里层3中均包含短纤维纱、弹性纤维纱和异形纤维纱5时，其透气度和防钻绒的测试结果为所有实施例中最佳，所以是最优选的方案。

从实施例11中可以看出，采用不同规格的经纱和双经轴织造，如20D的常规涤纶纱和50D的常规涤纶纱进行织造，即将两种不同规格的经纱放置于不同的经轴上同时织造，以消除张力不匀而避免出现织疵的现象。

实施例1-14分别涉及结构1、结构2、结构3、结构4和结构5这五种结构，随着这五种结构中的层数或接结面依次增加，它们的表层或里层的透气度变化不大，但它们的防绒性呈增加的趋势，而由于结构4的表层和里层之间具有多个中间层，并且保暖性也最好。

实施例作用与效果

根据实施例1-14提供的织物，由于该织物的表层和里层中的经纱和纬纱中至少有部分为异形纤维纱，且异形纤维纱在与非异形纤维纱之间存在一预设的配比，通过异形纤维纱在与非异形纤维纱之间相互配合支撑，在保证织物强度的情况下，就能达到防绒效果，并且由于异形纤维纱是由多个截面为异形的异形纤维丝集束而成，且异形纤维丝在相互抱和缠绕后产生多个不规则的孔隙，并使得异形纤维纱较为蓬松，从而使得经纱和纬纱进行相互交织后，各组纱线之间的排列较为紧密，并使得织物与传统的纤维面料相比，在同等的经纬纱密度下，其孔隙不规则性较强，且数量较多，通常小于1μm～20μm，即小于羽绒的直径，从而可防止羽绒从织物中钻出，并且借助孔隙的数量优势，提升了织物的透气度，保证了织物的舒适性。

进一步地，覆盖系数能大于等于2300时，所以加工时不需要经过轧光就能保证防绒性，也不影响透气度，所以节省了生产成本和时间。

进一步地，非异形纤维纱中至少有部分为弹性纤维纱，由于其弹性能力，缓和了羽绒穿刺的能力，所以进一步提高了防绒性，并且由于弹性收缩，弹性纤维纱内部的纤维之间的间隙也增加，所以同时也提高了透气度，并且最优采用的弹性纤维纱可以根据实际的设计需求，采用由聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维(简称PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯纤维(简称PBT)、聚对苯二甲酸丁二酯纤维(简称PBT)、聚对苯二甲酸丙二醇酯纤维(简称PTT或PPT)或聚酰胺纤维(简称PA)中的一种或多种所构成。由于其弹性机理为两种组分的热收缩差异形成，所以弹性能更持久。并且，部分异形纤维纱也具有低弹性，因而可进一步提升织物的透气度。

另外，实施例1-14的织物中，异形纤维纱优先采用截面为十字型的异形纤维丝，还可以选用截面为三角形、丫形、五角形、三叶形、四叶形、五叶形、扇形、星字形等非圆形截面中的任意一种及其组合。非异形纤维纱优先采用常规涤纶，还可以采用聚酰氨纤维纱线、醋酸纤维纱线、棉纤维纱线、麻纤维纱线、聚酯纤维纱线、再生纤维素纱线、蛋白质纤维纱线等中的一种或多种制成。

进一步地，表层和里层之间还具有中间层，可以在保证透气度达到预设的目标时，并且防绒性、保暖性都会更好。

另外，实施例1-14中，非异形纤维纱的纤度优选为75D、50D、20D，异形纤维纱的纤度为75D，作为本实用新型的织物中，非异形纤维纱的纤度选择范围可根据实际的设计需求，在10D～150D之间进行选择，而异形纤维纱的纤度选择范围可根据实际的设计需求，在10D～150D之间进行选择，以避免因纤度太大导致手感不好，舒适度不高，耐磨性较差，或因纤度太小，导致目前的织机无法实现高经密或高纬密的织造。

另外，实施例1-10中的织物中，织物组织优选为以平纹为基础组织的双层组织，而作为本实用新型的织物，其织物组织还可以为以三原组织或其变化组织为基础组织的双层组织中的任意一种。

另外，实施例1-14的织物中，其表层和里层中的异形纤维纱与非异形纤维纱的配列范围为3:1-1:2，是为了使得上述织物中的异形纤维纱的重量在该织物的占比，即预设的比例大于或等于5％，以防止其占比太小，透气度得不到显著提高并且无法防绒，而作为优选的一种方式，该占比的预设比例的范围可为20％～90％，以便于通过异形纤维纱和其他的非异形纤维纱相互配合，在保证防绒性的情况下，进一步提升织物的透气度。并且，值得一提，上述异形纤维纱3根据实际的设计需求，在织物中的占比也可以是百分之百。

进一步的，为了满足实际的设计需求，作为优选的，作为优选的，上述实施例的织物还可以采用表层、中间层和里层中的经纱均为非异形纤维纱，且其纬纱中有部分为异形纤维纱，且异形纤维纱与非异形纤维纱之间的配比可以大于或等于25％。或者采用表层、中间层和里层中的纬纱为非异形纤维纱，且其经纱中部分为异形纤维纱，且异形纤维纱与非异形纤维纱之间的配比可以大于或等于25％。或者，表层、中间层和里层中的经纱和纬纱中均包含异形纤维纱，且异形纤维纱与非异形纤维纱之间的配比大于或等于25％的设置方式。由于经纱或纬纱中至少有一种包含异形纤维纱，并且在包含异形纤维纱的经纱或纬纱中，其异形纤维纱与非异形纤维纱之间的配比大于或等于25％，因此，可保证织物中的孔隙分布较为均匀，防止出现极个别的孔隙过大而出现钻绒的现象。从而可在进一步保证织物中的孔隙分布较为均匀，防止出现极个别的孔隙过大而出现钻绒的现象。并且，上述各实施例中的表层、中间层、里层中异形纤维纱和非异形纤维纱之间的配比也可以是相互相同的，而上述实施例对此不作具体的阐述和说明。

进一步的，为了保证确保织物中有足够多的弹性纤维纱使得各纱线之间呈密实的互补排列，相互约束。上述织物中弹性纤维纱的重量在该织物中的占比，即预设比小于95％。其中，作为一种优选的方式，该占比的预设比的范围为10％～80％，以保证织物的透气性和防绒性均处于较佳的数值。

另外，上述实施例中，作为优选的，上述异形纤维丝的纤度可以为1.1丹尼尔以下，以增大异形纤维纱中的孔隙量，并减小单个孔隙的大小。

另外，值得一提的是，上述实施例中，上述非异形纤维纱4除了采用常规涤纶、还可以采用超细涤纶、腈纶、丙纶等人造纤维纱或天然纤维纱等，因此，在上述实施例中仅以常规涤纶为例作简要说明。

另外，上述实施例中，作为优选的，上述表层、中间层和里层中的经纱采用的均是非异形纤维纱4，并将纬纱中的部分纱线选用异形纤维纱3的设置方式。显然，上述实施例中还可以采用异形纤维纱3为表层、中间层和里层中的经纱，非异形纤维纱4为表层、中间层和里层中的纬纱的设置方式，因此上述实施例对于非异形纤维纱4与异形纤维纱3之间为何种排列组合不作具体的限定和说明。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限定，仅仅参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明。本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围。